专利名称：交联绝缘电缆的开机工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种电缆的制作工艺，特别是一种交联绝缘电缆生产的开机调 试工艺。
背景技术：
现有技术生产6 35kV交联绝缘电缆时，均采用悬链式三层共挤干法交联 生产线(简称生产线)，其交联管道由上密封器、电加热段管道、预冷却段管道、 水冷却段管道及下密封器顺序连接组成，总长度通常为150米左右。生产线生 产6 35kV交联绝缘电缆，釆用的开机调试工艺(又称起车工艺)为开机前， 选择与需生产的电缆导体相同规格的裸导体作为开机线，长度一般为180米以 上， 一端与电缆导体相连接后，收绕在电缆导体的线盘上，另一端经生产线储 线器、上牵引至三层共挤机头前，交联管道内事先穿有一根与计划生产近似规 格的导体作为牵引线，在机头装配好模具并正常排料后，将开机线穿过模具与 牵引线捆扎牢固后，生产线起动，进行内外屏蔽层及绝缘层的偏芯调整，偏芯 调整一般需要开机线走线20 30米。在没有安装在线测偏仪的生产线上，由于 是将绝缘层从开机线上全部剥下观察偏芯情况，故在偏芯未调整好前，须全部 剥离挤出在开机线上的绝缘层。又因电缆导体内绝对禁止有水份，正常生产时， 电加热段管道段内有250 400。C的高温，水冷却段内全部充满冷却水，为防止 高温引起绝缘层起泡，其管道内须加入0.7 1.2MPa氮气进行保护，同时由于下 密封器部分均以冷却水作为密封介质，因此需要使水冷却段管道内水位稳定至 设定值，从而保证管道内相应稳定的压力，以及防止水分进入导体。绝缘层偏芯调整好后，生产线按设定的规格生产绝缘层外径挤塑，待带绝缘层的开机线 出下密封器后，才关闭上、下密封器，分别向管道内加水、加氮气，电加热管 道加温。开机线全部出下牵引机后，断开开机线与导体接头，完成开机调试， 进入正常生产。而安装有在线测偏仪的生产线上，只是减少了偏芯调整时约20
30米绝缘材料，同样需要待带绝缘层的开机线出下密封器后才能关闭上下密封 器，加水、加氮气，电加热管道加温，进入正常生产。因此，交联生产起车时， 不考虑导体的消耗，每次最少要浪费150米以上的绝缘层及内外屏蔽材料。
发明内容
本发明的目的是提供一种交联绝缘电缆的开机工艺，要解决的技术问题是 节省绝缘层及内外屏蔽材料，简化开机调试工艺。
本发明采用以下技术方案 一种交联绝缘电缆的开机工艺，包括以下步骤 一、选择与计划生产的电缆导体相同规格的裸导体作为开机线，长度为20 30
米，开机线一端与电缆导体连接；二、开机线另一端经生产线储线器、上牵引
至三层共挤机头，机头模具排料正常后，穿过模具与交联管道内事先穿好的一
根与计划生产规格相近似外径带绝缘层的牵引线连接，关闭下密封器；三、起 动生产线；四、进行绝缘层及内外屏蔽层的偏芯调整，在水冷却段管道内全部 充满冷却水，并对电加热段管道进行预加热；五、偏芯调整完毕，关闭上密封 器，电加热段管道正常加热，对整体管道内充氮气至设定压力，工艺参数调至 正常生产状态。
本发明方法的开机线与电缆导体通过阻水型压接管连接。
本发明方法的阻水型压接管为一中间封闭的管体。
本发明方法的开机线阻水型式可采用焊接方式获得。
本发明方法的关闭下密封器后，向冷却管道内加水，在机头内装配好模具并正常排料后，将开机线穿过模具与牵引线连接。
本发明方法的开机线穿过模具与牵引线连接采用压接或焊接。 本发明方法的预加热温度不超过200°C 。 本发明方法的偏芯调整取样时，作削片状对边取样。
本发明方法的取样点进入水冷却段管道前，使用防水胶布将该点缠绕包覆 至绝缘层正常外径。
本发明与现有技术相比，使用的是带绝缘层的牵引线，可事先关闭下密封 器，对水冷却段管道加水，调整绝缘层偏芯时对取样点进行了密封绕包处理，
管道加压后水分不会进入导体，每次起车时无需偏芯调整后的150米开车线，
节省了绝缘材料，且对加热管道进行预加热后，使其加热至正常生产设定温度 的时间相对减短，从而保证了合格导体线芯的热延伸性能指标。
图1是本发明实施例压接管的结构示意图。
具体实施例方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细描述。本发明的交联绝缘电 缆的开机工艺，包括以下步骤-
一、 选择与计划生产的电缆导体相同规格的裸导体作为开机线，长度为20 30米，开机线一端与电缆导体通过阻水型压接管连接，如图1所示，阻水型压 接管为一中间封闭的管体，开机线一端与电缆导体以阻水型压接管压接，当铜 芯导体采用焊接方式时，由于焊接点已成为整体，故不需单独的阻水型压接管 来获得阻水，阻水型压接管规格视导体截面而定，压接管可用铜或钢质材料制 成，必要时，回调开机线与牵引线连接处至模具口；
二、 开机线另一端经设备储线器、上牵引至三层共挤机头前，在交联管道内事先穿一根与计划生产规格相近似的带绝缘层的电缆线作为牵引线，,好牵 引线后，关闭下密封器，在装配好机头模具并正常排料后，将开机线穿过模具 与带有绝缘层的牵引线压接或焊接牢固，将牵引线上绝缘层修成尖状，必要时， 上下牵引联动返车调整，待牵引线绝缘层至模具口停止；
三、 起动生产线，用防水胶布将开机线裸露空缺绝缘部分缠绕包覆，包覆 后的外径与牵引线绝缘层外径相当，此时应调整开机挤出绝缘层外径与成品工 艺设定外径相接近；
四、 进行绝缘层及内外屏蔽层的偏芯调整，同时在水冷却段管道内充满冷 却水至设定水位，并对电加热段管道进行预加热，由于牵引线为带绝缘层的电 缆线芯，外径与成品绝缘线芯相近似，可阻止下密封器漏水，预加热温度不超 过20(TC，以免由于温度过高，造成在电加热段管道内牵引线芯绝缘层起泡，绝 缘层偏芯调整取样时，作削片状对边取样，即对取样点的绝缘层上下或左右两 点切片检査，在取样点进入加热管道前，及时使用防水胶布将该点缠绕包覆至 接近绝缘层正常外径，不再对其它绝缘层进行剥除，目的为此段在出下密封器 时，不会由于外径减小造成冷却水大量流出而影响整个交联管道内气压及管道 内线芯的稳定性；
五、 偏芯调整完毕后，关闭上密封器，电加热段管道正常加热，并对整体 管道内充氮气至设定压力，工艺参数调至正常生产状态，在开机线与电缆导体 连接处经下密封器出下牵引机后切断开机线，至此，交联绝缘电缆生产线起车 工艺的工序全部完成。
本发明的方法应用在生产6 35kV交联绝缘电缆上，由于使用带绝缘层的 牵引线，可先关闭下密封器，减少现有技术起车工艺中开机线出下密封器后关 闭下密封器的紧张劳动强度，简化开机调试工艺。在偏芯调整后不需为了使水冷却管道内水位稳定至设定值而保证管道内相应稳定的压力，并且防止水分进
入交联绝缘电缆导体，保证了导体线芯产品质量，节省在150米开机线上挤出
绝缘层消耗的绝缘材料，因此，本发明大大减少材料消耗。
实施例l，开机线长度为20米，生产铜芯6kV70mr^交联绝缘电缆，牵引 线外径19.4mm，预加热温度170°C，上下两点及左右两点切片检査，偏芯调整 共七次后，随即关闭上密封器，电加热段管道正常加热，并对管道内充氮气至 设定压力，工艺参数调至正常生产状态，在开机线与电缆导体连接处出下牵引 机后切断开机线，至此，交联绝缘电缆生产线起车工艺的工序全部完成。
实施例2，开机线长度为30米，生产铜芯35kV150mi^交联绝缘电缆，牵 引线外径38.6mm，预加热温度180°C，上下两点及左右两点切片检查，偏芯调 整十五次后，随即关闭上密封器，电加热段管道正常加热，并对管道内充氮气 至设定压力，工艺参数调至正常生产状态，在开机线与电缆导体连接处出下牵 引机后切断开机线，至此，交联绝缘电缆生产线起车工艺的工序全部完成。
实施例3，开机线长度为26米，生产铝芯10kV240mr^交联绝缘电缆，牵 引线外径30mm，预加热温度185'C，左右两点及左右两点切片检查，偏芯调整 十次后，随即关闭上密封器，电加热段管道正常加热，并对管道内充氮气至设定 压力，工艺参数调至正常生产状态，在开机线与电缆导体连接处出下牵引机后 切断开机线，至此，交联绝缘电缆生产线起车工艺的工序全部完成。
使用本发明的方法，对电加热段管道增加风冷却装置后，同样适用于生产中 途大跨度更换规格时的快速重新开机。
使用本发明方法可直接节约成本，降低消耗，按150米绝缘材料计算，生 产8.7/15kV 240mn^电缆，每米消耗绝缘及内外屏蔽材料为0.5kg，材料单价 20.0元/kg，材料直接减少成本1500元，减少生产150米线芯以及对线芯剥皮处理所需人工、电费500元，每年一条交联绝缘生产线起车按50次计算，可节约 材料消耗成本IO万元。而且作为牵引用的带绝缘层电缆线芯可重复多次使用。 通过上述分析，可以看出本发明的工艺对节省材料、减少浪费，为企业取得经 济效益创造了良好条件。
权利要求
1. 一种交联绝缘电缆的开机工艺，包括以下步骤一、选择与计划生产的电缆导体相同规格的裸导体作为开机线，长度为20～30米，开机线一端与电缆导体连接；二、开机线另一端经生产线储线器、上牵引至三层共挤机头，机头模具排料正常后，穿过模具与交联管道内事先穿好的一根与计划生产规格相近似外径带绝缘层的牵引线连接，关闭下密封器；三、起动生产线；四、进行绝缘层及内外屏蔽层的偏芯调整，在水冷却段管道内全部充满冷却水，并对电加热段管道进行预加热；五、偏芯调整完毕，关闭上密封器，电加热段管道正常加热，对整体管道内充氮气至设定压力，工艺参数调至正常生产状态。
2. 根据权利要求1所述的交联绝缘电缆的开机工艺，其特征在于所述开机线 与电缆导体通过阻水型压接管连接。
3. 根据权利要求2所述的交联绝缘电缆的开机工艺，其特征在于所述阻水型 压接管为一中间封闭的管体。
4. 根据权利要求3所述的交联绝缘电缆的开机工艺，其特征在于所述开机线 阻水型式可采用焊接方式获得。
5. 根据权利要求4所述的交联绝缘电缆的开机工艺，其特征在于所述关闭下密封器后，向冷却管道内加水，在机头内装配好模具并正常排料后，将开机 线穿过模具与牵引线连接。
6. 根据权利要求5所述的交联绝缘电缆的开机工艺，其特征在于所述开机线 穿过模具与牵引线连接釆用压接或焊接。
7. 根据权利要求6所述的交联绝缘电缆的开机工艺，其特征在于所述预加热温度不超过200 °C。
8. 根据权利要求7所述的交联绝缘电缆的开机工艺，其特征在于所述偏芯调 整取样时，作削片状对边取样。
9. 根据权利要求8所述的交联绝缘电缆的开机工艺，其特征在于所述取样点进入水冷却段管道前，使用防水胶布将该点缠绕包覆至绝缘层正常外径。
全文摘要
本发明公开了一种交联绝缘电缆的开机工艺，要解决的技术问题是节省绝缘层及内外屏蔽材料。本发明包括以下步骤开机线与电缆导体、牵引线连接，关闭下密封器，起动生产线，偏芯调整，在水冷却段管道内全部充满冷却水，对电加热段管道进行预加热，关闭上密封器，电加热段管道正常加热，对整体管道内充氮气至设定压力。本发明与现有技术相比，先关闭下密封器，对水冷却段管道加水，调整绝缘层偏芯时对取样点进行了密封绕包处理，管道加压后水分不会进入导体，每次起车时无需偏芯调整后的150米开车线，节省了绝缘材料，且对加热管道进行预加热后，使其加热至正常生产设定温度的时间相对减短，从而保证了合格导体线芯的热延伸性能指标。
文档编号H01B13/14GK101441912SQ20081021813
公开日2009年5月27日 申请日期2008年12月9日 优先权日2008年12月9日
发明者刘小祥, 罗伟香 申请人:广东吉青电缆实业有限公司