专利名称：一种电池极片成型加工方法
技术领域：
本发明涉及新能源技术，尤其涉及一种电池极片成型加工方法。
背景技术：
新能源电池以节能、环保、低碳的优势，已经得到泛的应用，其中锂电池应用最为广泛，大到基站、电动汽车，小到笔记本电脑、手机，均离不开锂电。电池极片加工，是将带状金属材料冲型成两侧带有电极的带状半成品，中间具有碳粉的部分予以保留。因相邻的电极间的长度是不同的，一个变化周期往往长达IOm或更长，参考图1，即是一种电池极片，IOm—个周期，40组电极之间隔呈递增变化，累积误差要求小于3mm，加工难度很大。现有的成形方法，以手工制作或半自动加工为主，生产效率低，累积误差大。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足之处而提供一种生产效率高、误差小的电池极片成型加工方法。本发明的目的可以通过以下技术方案实现
一种电池极片成型加工方法，其特征在于包括以下步骤S10，提供一种平压试电池极片成型机，提供成型刀模，提供被加工电池极片；S20，冲型，即电极成型；S30，计算拉料距离，拉料；S40，冲型；下一个电极成型；S50，判断冲型次料是否达到一个循环周期，若否转 S40步；S60，判断是否收到停止信号，若是转S80步；S70，转S20步；S80，结束；其中，被加工电池极片是长条状金属薄片，成型加工后电池极片二侧边缘对称地设置一组电极，各电极是宽度相等的突位；各电极间的距离呈周期性变化；SlO步所述成型刀模包括两组刀刃，分别去电极两侧的部分，两组刀刃中间具有间隔，间隔界定出电极的形状。电池极片成型加工方法，其特征在于两组刀刃沿电池极片长度方向的长度均小于或等于相邻电极的最小间距。电池极片成型加工方法，其特征在于S30步所述的计算拉料距离，是指读取或计算所述前一电极至下一电极之间的距离。电池极片成型加工方法，其特征在于两组刀刃沿电池极片长度方向的长度均小于或等于相邻电极的最小间距；S30步所述的计算拉料距离，是指读取或计算所述前一电极至下一电极之间的距离。电池极片成型加工方法，其特征在于S10步所述的电池极片成型机，包括依次设置的放料辊、接驳平台、放料张力控制器、第一纠偏部件、冲切部件、拉料辊筒、收料张力控制器、第二纠偏部件、收料辊。电池极片成型加工方法，其特征在于该方法还包括接料和纠偏料步骤S10a，放料辊是否缺料，若否，转第13步；S20a，停机，接料，再启动；S30a，实时调节放料张力；S40a， 第一次纠偏；SlOa步至S40a步为S20及S40步提供被加工电池片。
电池极片成型加工方法，其特征在于该方法还包括纠偏和收料步骤S10b，实时调节收料张力；S20b，第二次纠偏；S30b，收料；SlOb步至S30b步收卷S20步及S40步成型后的电池极片。电池极片成型加工方法，其特征在于两组刀刃沿电池极片长度方向的长度均小于或等于相邻电极的最小间距；S30步所述的计算拉料距离，是指读取或计算所述前 一电极至下一电极之间的距离。SlO步所述的电池极片成型机，包括依次设置的放料辊、接驳平台、放料张力控制器、第一纠偏部件、冲切部件、拉料辊筒、收料张力控制器、第二纠偏部件、 收料辊；该方法还包括接料和第一次纠偏料步骤S10a，放料辊是否缺料，若否，转第13步； S20a，停机，接料，再启动；S30a，实时调节放料张力；S40a，第一次纠偏；SlOa步至S40a步为S20及S40步提供被加工电池片；该方法还包括第二次纠偏和收料步骤S10b，实时调节收料张力；S20b，第二次纠偏；S30b，收料；SlOb步至S30b步收卷S20步及S40步成型后的电池极片。本发明的电池极片加工方法，使用平压试电池极片成型机、中间具有间隔的两组刀刃组成的成型刀模，通过计算拉料距离，自动地对被加工材料进行冲型，与现有技术相比，具有生产效率高、误差小的优点。
图1是本一种电池极片被加工材料及加工后半成品示意图。图2是本发明第一个实施例的流程图。图3是本发明第一个实施例刀模示意图。图4是本发明第一个实施例加工原理示意图。图5是本发明第一个实施例使用的电池极片成型机示意图。
具体实施例方式下面将结合附图对本发明作进一步详述。参考图1至图5，本发明第一个实施例是一种电池极片成型加工方法，包括以下步骤S10，提供一种平压试电池极片成型机，提供成型刀模，提供被加工电池极片；S20，冲型，即电极成型；S30，计算拉料距离，拉料；S40，冲型；下一个电极成型；S50，判断冲型次料是否达到一个循环周期，若否转S40步；S60，判断是否收到停止信号，若是转S80步；S70， 转S20步；S80，结束；再次参考图1，被加工电池极片是长条状金属薄片，成型加工后电池极片二侧边缘对称地设置一组电极，各电极是宽度相等的突位；各电极间的距离呈周期性变化，IOm 一个周期，40组电极之间隔呈递增变化，累积误差要求小于3mm ；再次参考图3， SlO步所述成型刀模包括两组刀刃11/12，分别去电极两侧的部分，两组刀刃中间具有间隔 13，间隔界定出电极的形状；图3是单边刀模，实际上被加工材料的两侧对称地具有刀刃 11/12。两组刀刃沿电池极片长度方向的长度均小于或等于相邻电极的最小间距，大于最小间距时会产生干涉，而对于两组刀刃沿电池极片长度方向的长度均小于相邻电极的最大间距的一半时，则会有剩余的部分未冲切掉，此时需要人工补充，但这种工况很少，也可以通过调节两组刀刃的长度差来弥补，具体作法是在不产生干涉的前提下再补充冲切一次，缩短其中一组刀刃长度的计算依据就是补充冲切时不产生干涉。S30步所述的计算拉料距离，是指读取或计算所述前一电极至下一电极之间的距离。S30步所述的计算拉料距离，是指读取或计算所述前一电极至下一电极之间的距离。SlO步所述的电池极片成型机，包括依次设置的放料辊、接驳平台、放料张力控制器、第一纠偏部件、冲切部件、拉料辊筒、收料张力控制器、第二纠偏部件、收料辊。该方法还包括接料和纠偏料步骤S10a，放料辊是否缺料，若否，转第13步；S20a， 停机，接料，再启动；S30a，实时调节放料张力；S40a，第一次纠偏；SlOa步至S40a步为S20 及S40步提供被加工电池片。该方法还包括纠偏和收料步骤S10b，实时调节收料张力；S20b，第二次纠偏； S30b，收料；SlOb步至S30b步收卷S20步及S40步成型后的电池极片。 图4、图5示出了本实施例加工原理示意图及电池极片成型机示意图。
权利要求
1.一种电池极片成型加工方法，其特征在于包括以下步骤S10，提供一种平压试电池极片成型机，提供成型刀模，提供被加工电池极片； S20，冲型，即电极成型； S30，计算拉料距离，拉料； S40，冲型；下一个电极成型；S50，判断冲型次料是否达到一个循环周期，若否转S40步； S60，判断是否收到停止信号，若是转S80步； S70，转 S20 步； S80，结束；其中，被加工电池极片是长条状金属薄片，成型加工后电池极片二侧边缘对称地设置一组电极，各电极是宽度相等的突位；各电极间的距离呈周期性变化；SlO步所述成型刀模包括两组刀刃，分别去电极两侧的部分，两组刀刃中间具有间隔，间隔界定出电极的形状。
2.根据权利要求1所述的电池极片成型加工方法，其特征在于两组刀刃沿电池极片长度方向的长度均小于或等于相邻电极的最小间距。
3.根据权利要求1所述的电池极片成型加工方法，其特征在于S30步所述的计算拉料距离，是指读取或计算所述前一电极至下一电极之间的距离。
4.根据权利要求1所述的电池极片成型加工方法，其特征在于两组刀刃沿电池极片长度方向的长度均小于或等于相邻电极的最小间距；S30步所述的计算拉料距离，是指读取或计算所述前一电极至下一电极之间的距离。
5.根据权利要求1或4所述的电池极片成型加工方法，其特征在于S10步所述的电池极片成型机，包括依次设置的放料辊、接驳平台、放料张力控制器、第一纠偏部件、冲切部件、拉料辊筒、收料张力控制器、第二纠偏部件、收料辊。
6.根据权利要求5所述的电池极片成型加工方法，其特征在于该方法还包括接料和纠偏料步骤SlOa，放料辊是否缺料，若否，转第13步； S20a，停机，接料，再启动； S30a，实时调节放料张力； S40a，第一次纠偏；SlOa步至S40a步为S20及S40步提供被加工电池片。
7.根据权利要求5所述的电池极片成型加工方法，其特征在于该方法还包括纠偏和收料步骤SlOb，实时调节收料张力； S20b，第二次纠偏； S30b，收料；SlOb步至S30b步收卷S20步及S40步成型后的电池极片。
8.根据权利要求1所述的电池极片成型加工方法，其特征在于两组刀刃沿电池极片长度方向的长度均小于或等于相邻电极的最小间距；S30步所述的计算拉料距离，是指读取或计算所述前一电极至下一电极之间的距离；SlO步所述的电池极片成型机，包括依次设置的放料辊、接驳平台、放料张力控制器、第一纠偏部件、冲切部件、拉料辊筒、收料张力控制器、第二纠偏部件、收料辊；该方法还包括接料和第一次纠偏料步骤S10a，放料辊是否缺料，若否，转第13步；S20a，停机，接料，再启动；S30a，实时调节放料张力；S40a，第一次纠偏；SlOa步至S40a步为S20及S40步提供被加工电池片；该方法还包括第二次纠偏和收料步骤S10b，实时调节收料张力；S20b，第二次纠偏；S30b，收料；SlOb步至S30b步收卷 S20步及S40步成型后的电池极片。
全文摘要
本发明涉及新能源技术，尤其涉及一种电池极片成型加工方法，包括以下步骤S10，提供一种平压试电池极片成型机，提供成型刀模，提供被加工电池极片；S20，冲型，即电极成型；S30，计算拉料距离，拉料；S40，冲型；下一个电极成型；S50，判断冲型次料是否达到一个循环周期，若否转S40步；S60，判断是否收到停止信号，若是转S80步；S70，转S20步；S80，结束；本发明提供一种生产效率高、误差小的电池极片成型加工方法。
文档编号H01M4/04GK102157720SQ20101061611
公开日2011年8月17日 申请日期2010年12月31日 优先权日2010年12月31日
发明者侯立新 申请人:东莞市飞新达精密机械科技有限公司