专利名称：太阳能电池片自动上料装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及到太阳能电池片自动焊接机领域，特别是指一种太阳能电池片自动上料装置。
背景技术：
随着行业的发展，生产自动化程度越来越高，国外已建成全自动生产示范线，整线生产只需71个人，碎片率得到有效降低，减少了片源污染，提高了转换效率和竞争成本。但是，国内的太阳能电池组件的自动化生产仍处在一个较低的水平，由于进口设备价格昂贵，国内的几家生产电池片组件自动化设备公司仍处于起步阶段，效率低和碎片率高等原因，导致了大多企业还在使用人力来进行电池片的串焊和组件的组装。人工焊接过程繁琐，效率低，浪费了大量的人力资源，而且焊接的品质也难以保证，因此，太阳能电池片组件的自动化生产设备的开发和改善迫在眉睫。经过分析发现，目前使用的太阳能电池片自动上料装置，仍村存在以下问题I.需要人工不定时监控料仓中电池片是否用完，浪费人力；2.现有自动上料时用的顶升装置常常出现顶升高度不准确，不能顺利进行电池片的上料。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种太阳能电池片自动上料装置，该装置能够自动检测料盒中电池片是否用完并能实现对顶升块的准确定位，成本低、自动化程度有效提闻。为解决上述技术问题，本发明的技术方案是太阳能电池片自动上料装置，包括料盒和与料盒相配合使用的顶升装置，料盒包括安装于机架上的料盒基板，料盒基板的底部可抽拉安装有料仓基板，料仓基板上设有至少一个料仓，料仓设有顶升通过孔，料盒基板上开有电池片通过口，料盒基板上安装有用于调节电池片位置的微调装置，所述微调装置包括由驱动装置驱动的定位杆，定位杆上安装有定位板，定位板的安装方向与定位杆相垂直，料盒基板上还安装有与定位板相配合形成定位料盒的料盒架，定位料盒、料仓和电池片通过口的位置相对应，所述料盒架上安装有风刀，风刀个数与定位料盒数一致，所述料盒基板的下方安装有顶升装置，顶升装置包括顶升块，料盒基板上安装有用于检测电池片顶升高度的第一传感器，顶升块上安装有用于检测料仓内电池片是否用完的第二传感器，第二传感器与报警装置相连接。作为一种优选的方案，上料装置包括至少两组所述料盒。作为一种优选的方案，所述驱动装置包括定位气缸，定位气缸活塞杆端部连接有定位杆。作为一种优选的方案，料仓基板的底部安装有便于料仓基板抽拉的支撑滚轮。作为一种优选的方案,料仓基板一端部安装有防止抽拉过程中料盒基板脱离料仓基板的挡块。
作为ー种优选的方案，料仓基板的另一端部安装有紧固料仓基板和料盒基板的锁
紧装置。作为ー种优选的方案，定位杆远离驱动装置的端部安装有限制定位杆运动范围的限位块。采用了上述技术方案后，本发明的效果是由于料盒基板上安装有用于检测电池片顶升高度的第一传感器，第一传感器可以起到将上料时的电池片准确定位的效果，定位后可直接送到焊接位进行焊接，省掉了电池片检测単元和分流装载单元，大大提高了效率，提高了焊接精度，降低了成本。顶升块上安装有用于检测料仓内电池片是否用完的第二传感器，第二传感器与报警装置相连接，第二传感器可以随时检测料仓内是否缺料，缺料时停止上料，报警装置将启动进行报警，不用人工不定时监控，节省人力。
又由于太阳能电池片自动上料装置，包括至少两组料盒，有的料盒需要补充电池片时，另一部分料盒可以持续进行上料，保证了工作的连续性。另外每组料盒设有多个料仓，可以同时供应多处焊接，提高了工作效率。
下面结合附图和实施例对本发明进ー步说明。图I是本发明实施例的整体结构示意图；图2是本发明实施例的料仓基板上料仓结构示意图；图3是本发明实施例的料盒结构示意图；图4是本发明实施例的顶升装置结构示意图；附图中1.料盒基板，11.定位气缸，12.定位杆，13.定位板,14.料盒架，15.定位料盒；2.料仓基板，21.料仓，22.支撑滚轮；3.顶升装置，31.支撑板，32.顶升块，33.导向轴,34.直线电机；4.风刀；5.对射式光电开关；6.第二传感器；7.挡块；8.锁紧装置；9.限位块。
具体实施例方式下面通过具体实施例对本发明太阳能电池片自动上料装置作进ー步的详细描述。如图I至4所示，太阳能电池片自动上料装置，包括料盒和与料盒相配合使用的顶升装置3，料盒包括安装于机架上的料盒基板1，料盒基板I的底部可抽拉安装有料仓基板2，料仓基板2的底部安装有便于料仓基板2抽拉的支撑滚轮22，料仓基板2上设有至少ー个料仓21，本实施例中设有四个料仓21，料仓21均为通孔，料盒基板I上开有电池片通过ロ，料仓基板2 —端部安装有防止抽拉过程中料盒基板I脱离料仓基板2的挡块7，料仓基板2的另一端部安装有紧固料仓基板2和料盒基板I的锁紧装置8，该锁紧装置8主要是固定在料仓基板2上的锁紧扣板，该锁紧扣板除了起到锁紧作用还可以起到定位作用，当推动料仓基板2锁紧扣板扣紧料盒基板I上吋，四个料仓和定位料盒15竖直对齐。料盒基板I上安装有用于调节电池片位置的微调装置，所述微调装置包括由驱动装置驱动的定位杆12，本实施例中驱动装置包括定位气缸11，定位气缸11活塞杆端部连接有定位杆12,定位杆12上安装有定位板13,定位板13的安装方向与定位杆12相垂直,定位杆12远离驱动装置的端部安装有限制定位杆12动作范围的限位块9。
料盒基板I上还安装有与定位板13相配合形成定位料盒15的料盒架14,定位料盒15、料仓21和电池片通过ロ的位置相对应，所述料盒架14上安装有风刀4，风刀4个数与定位料盒15数一致。所述料盒基板I的下方安装有顶升装置3，本实施例中顶升装置3包括四个顶升块32，顶升块32的大小与电池片通过ロ相适应，四个顶升块32固定在一个安装板上，安装板通过导向轴33竖直滑动安装于支撑板31上，从而实现顶升块32竖直滑动安装于支撑板31上，支撑板31固定于机架上，顶升块32由顶升动力装置驱动，所述顶升动カ装置优选为直线电机34，直线电机34的输出轴和安装板螺纹连接从而构成丝杠螺母机构，从而驱动顶升块32带动电池片竖直滑动。料盒基板I上还安装有用于检测电池片顶升高度的第一传感器，本实施例中的第 一传感器为对射式光电开关5，顶升块32的下部安装有用于检测料仓21内电池片是否用完的第二传感器6，第二传感器6与报警装置相连接。太阳能电池片自动上料装置可以包括至少两组所述料盒，有的料盒需要补充电池片时，另一部分料盒可以持续进行上料，保证了上料工作的连续性。上料时，首先在料仓21中放置太阳能电池片，通过微调装置的定位气缸11驱动定位杆12在限位块9的范围内来回运动，可以对料仓21中的电池片调整到合适顶升装置顶升上料的位置，位置调整好以后，定位杆12停止动作，直线电机34驱动顶升块32竖直滑动，当对射式光电开关5检测到顶升块32到达合适位置时，直线电机34停止动作，从而在上料的同时，实现准确定位。当料仓21中电池片用完时，第二传感器6检测到无电池片，从而将信号发送至报警装置，进行报警。
权利要求
1.太阳能电池片自动上料装置，包括料盒和与料盒相配合使用的顶升装置，料盒包括安装于机架上的料盒基板，料盒基板的底部可抽拉安装有料仓基板，料仓基板上设有至少一个料仓，料仓设有顶升通过孔，料盒基板上开有电池片通过口，料盒基板上安装有用于调节电池片位置的微调装置，所述微调装置包括由驱动装置驱动的定位杆，定位杆上安装有定位板，定位板的安装方向与定位杆相垂直，料盒基板上还安装有与定位板相配合形成定位料盒的料盒架，定位料盒、料仓和电池片通过口的位置相对应，所述料盒架上安装有风刀，风刀个数与定位料盒数一致，所述料盒基板的下方安装有顶升装置，顶升装置包括顶升块，其特征在于料盒基板上安装有用于检测电池片顶升高度的第一传感器，顶升块上安装有用于检测料仓内电池片是否用完的第二传感器，第二传感器与报警装置相连接。
2.如权利要求I所述太阳能电池片自动上料装置，其特征在于上料装置包括至少两组所述料盒。
3.如权利要求2所述太阳能电池片自动上料装置，其特征在于所述驱动装置包括定位气缸，定位气缸活塞杆端部与定位杆连接。
4.如权利要求3所述太阳能电池片自动上料装置，其特征在于料仓基板的底部安装有便于料仓基板抽拉的支撑滚轮。
5.如权利要求4所述太阳能电池片自动上料装置，其特征在于料仓基板一端部安装有防止抽拉过程中料盒基板脱离料仓基板的挡块。
6.如权利要求5所述太阳能电池片自动上料装置，其特征在于料仓基板的另一端部安装有紧固料仓基板和料盒基板的锁紧装置。
7.如权利要求6所述太阳能电池片自动上料装置，其特征在于定位杆远离驱动装置的端部安装有限制定位杆运动范围的限位块。
全文摘要
本发明公开了一种太阳能电池片自动上料装置，包括料盒和与料盒相配合使用的顶升装置，料盒包括安装于机架上的料盒基板，料盒基板的底部可抽拉安装有料仓基板，料盒基板的下方安装有顶升装置，顶升装置包括顶升块，料盒基板上安装有用于检测电池片顶升高度的第一传感器，顶升块上安装有用于检测料仓内电池片是否用完的第二传感器，第二传感器与报警装置相连接。第一传感器可以起到将上料时的电池片准确定位的效果，省掉了电池片检测单元和分流装载单元，提高了效率。顶升块上安装有用于检测料仓内电池片是否用完的第二传感器，第二传感器与报警装置相连接第二传感器可以随时检测料仓内是否缺料，缺料时报警装置启动报警，节省人力。
文档编号H01L21/67GK102723300SQ20121021290
公开日2012年10月10日 申请日期2012年6月26日 优先权日2012年6月26日
发明者秦义龙 申请人:江苏爱动力自动化设备有限公司