改进的气体扩散电极及其制造方法

专利名称：改进的气体扩散电极及其制造方法
技术领域：
本发明涉及具有改进的催化剂涂层的，特别是用于氯碱电解的耗氧电极，以及电解装置。本发明还涉及所述耗氧电极的制造方法及其在氯碱电解或燃料电池技术中的应用。
本发明从本身已知的耗氧电极出发，其米取气体扩散电极的形式且一般包括导电性载体、气体扩散层和催化活性组分。
背景技术：
耗氧电极(在下文中也简称为0CE)是气体扩散电极的一种形式。气体扩散电极是其中物质的三种形态"固态、液态和气态"彼此接触且固体电子传导催化剂催化液相与气相之间的电化学反应的电极。所述固体催化剂通常被压制成多孔膜，厚度一般大于200 μ m。
对于耗氧电极在工业规模的电解槽(electrolysis cell)中的操作，原则上从现有技术已知有各种建议。基本思想是用耗氧电极(阴极)取代电解中的(例如氯碱电解中的)析氢阴极。在 Moussallem 等人的论文 “Chlor-Alkali Electrolysis with Oxygen Depolarized Cathodes: History, Present Status and Future Prospects，，，J. App1. Electrochem. 38 (2008) 1177-1194中有对可能的槽设计和方案的综述。
耗氧电极(OCE)要满足一系列基本要求才可用于工业电解槽中。例如，催化剂和使用的所有其它材料在通常80-90°C的温度下对纯氧和对约32%重量的氢氧化钠溶液必须是化学稳定的。同样，还要求高度的机械稳定性，从而电极可在尺寸一般大于2m2(工业尺寸)尺寸的电解槽中中引入和工作。其它性质有高导电性、低层厚、高内表面积和电催化剂的高电化学活性。用于传导气体和电解液的适合的疏水性和亲水性孔以 及相应的孔结构同样是必要的，还要求不透过性(inperviosity)，由此气体和液体区保持彼此分离。长期稳定性和低生产成本是对工业上可用的耗氧电极的进一步的特殊要求。
OCE技术在氯碱电解中的应用的另一发展趋势是零间隙技术的应用。在此情况下， OCE与离子交换膜直接接触，所述离子交换膜分隔电解槽中的阳极区和阴极区。这里不存在包含氢氧化钠溶液的间隙。此布置设置一般还用在燃料电池技术中。此处的一个缺陷在于形成的氢氧化钠溶液必须穿过OCE到气体侧然后沿OCE向下流动。在此过程中，OCE中的孔不能被氢氧化钠溶液堵塞，且氢氧化钠不能在所述孔中结晶。据发现，这里还会出现极高的氢氧化钠溶液浓度，但对于这些高浓度，离子交换膜不具有长期稳定性(Lipp等，J. Appl. Electrochem. 35 (2005)1015 - Los Alamos National Laboratory “Peroxide formation during chlor-alkali electrolysis with carbon-based 0DC，，)。
传统的耗氧电极一般由其上施加有带催化活性组分的气体扩散层的导电性载体单元(unit)组成。使用的疏水性组分通常为聚四氟乙烯(PTFE)，其还充当催化剂的聚合物粘结剂。在具有银催化剂的电极的情况下，银充当亲水性组分。在碳负载的催化剂的情况下，所用载体为带亲水性孔的碳，液体可通过所述亲水性孔来传递。
所用催化剂一般为金属、金属化合物、非金属的化合物、或者金属化合物或非金属化合物的混合物。不过，施加于碳载体上的金属，特别是钼族金属也是已知的。但是，作为用于在碱性溶液中还原氧的催化剂，只有钼和银获得了实用意义。钼仅以负载的形式使用。优选的载体材料为碳。碳向钼催化剂传导电流。可通过氧化表面将碳颗粒中的孔亲水化，以使它们适合于传递水。根据现有技术还可以以碳为载体使用银，以及以细分散(finely divided)金属银的形式使用银。就具有非负载型银催化剂的OCE的制造来说，可以至少部分地以银氧化物的形式引入银，然后将所述银氧化物还原成金属银。所述还原或者在电解的初始阶段(其中已经存在用于还原银化合物的条件)中或者在电极开始工作之前的分离步骤中通过本领域技术人员已知的电化学、化学或其它方法来实现。银颗粒的尺寸在大于0.1 y m到100 y m的 范围内；典型的颗粒尺寸为1-20 iim。带非负载型银催化剂的耗氧电极的制造大体上可分为干制造方法和湿制造方法。在干法中，将催化剂和聚合物组分的混合物磨成细颗粒。随后将该前体分布在导电性载体单元上并于室温下压制。这样ー种方法在EP1728896A2中有记述。在湿制造方法中，使用呈包括细银颗粒(fine silver particle)和聚合物组分的浆料或悬浮液形式的前体。所用悬浮介质通常为水，但也可使用其它液体，如醇或其与水的混合物。在所述浆料或悬浮液的制造中，可以添加表面活性物质以提高其稳定性。通过丝网印刷或压延(calendaring)将所述楽;料施加于所述载体单元上,而对于粘度较低的所述悬浮液，一般将其喷涂到所述载体単元上。在冲洗掉乳化剂之后缓缓干燥所述浆料或悬浮液，然后在所述聚合物的熔点左右的温度下烧结。这样ー种エ艺在例如US20060175195A1中有记述。上述带非负载型银催化剂的耗氧电极在碱金属氯化物的电解条件下具有很好的长期稳定性。气体扩散电极工作的ー个重要前提是液相和气相可同时存在于电极的孔体系中。气体在具有疏水性表面的孔中传递。所述具有疏水性表面的孔主要是由含氟聚合物基体(matrix)形成的孔。碳中也存在疏水性的孔，除非已经通过特定处理为这些孔提供亲水性表面。液体在具有亲水性表面的孔中传递。所述具有亲水性表面的孔一般是由银催化剂形成的孔，也可以是用作催化剂载体的亲水化的碳中的孔。用于气体传递的孔优选具有比用于液体传递的孔更大的直径。后者完全用液体充满；毛细管カ抵消气体压力。如果气体压カ过大，则液体被从所述疏水性孔中移走；反之，在液体侧压カ过大的情况下，疏水性孔被淹没(flood)。由于较低的毛细管作用，与小孔相比，液体更容易被从较大的疏水性孔中移走。在10_60mbar的气体区与液体区之间的压力差下，OCE应当是不透过性的。〃不透过性的〃在此是指肉眼观察不到气泡逸出到电解液区，且少于10g/(h*cm2) (g=液体质量，h=小吋，cm2=几何电极表面积)的液体穿过0CE。不过，如果过多液体穿过0CE，则其只能在面向气体侧的ー侧向下流动。这会形成阻挡气体接近OCE的液膜，由此对OCE的性能具有极有害的影响(氧供给不足)。如果过多气体进入电解液区，则气泡封闭ー些电极和膜区域，导致电流密度改变并由此，在槽的恒电流操作中，导致电流密度的局部提高和槽上的槽电压的不希望的提高。
通过已知的干和湿法制造电极会产生不同尺寸和分布的孔。可通过所述聚合物和所述催化剂的选择和预处理、以及施加到载体的方法来控制所述尺寸和分布。在制造耗氧电极的过程中还可以添加成孔组分。一个已知的例子是向催化剂与和聚合物组分的混合物中添加碳酸铵粉末，在压实所述催化剂混合物之后通过加热将其驱除。
孔内的流动阻力与其直径成反比。已知的OCE制造方法可产生能确保充分传质的孔隙分布。但是总有一部分过小或过大的孔。尽管所述小孔在任何情况下都不很麻烦，但所述大孔对气流提供的阻力过低，容易导致不希望的气体穿过电极。
在提到的压制和烧结过程中，还可能在气体扩散层中出现通道和裂纹，气体通过它们同样可以进入液相。在耗氧电极的工作过程中也会形成这种通道和裂纹，损害使用寿命方面的性能。
本发明的一个目的在于提供用于碱性条件下的氧还原，例如用于氯碱电解的耗氧电极，其能克服上述缺陷并能在氯碱电解中实现更低的工作电压。
本发明的一个具体目的在于提供具有比传统电极低的气体透过性的耗氧电极。
本发明的又一个目的在于提供改善或修复已经开始渗漏或其性能正在或已经变得不足的现有的耗氧电极的简单方法(means)。
该目的通过向本身已知的耗氧电极(OCEs)，在面向液体或离子交换膜一侧，提供细分散亲水性组分来实现，所述细分散亲水性组分以在可通过蒸发除去的悬浮介质中的悬浮液的形式施加于所述耗氧电极上。·
发明内容本发明的一个实施方案为耗氧电极，其包括(I)至少一个呈平面结构形式的载体，(2) 带气体扩散层的涂层，和(3)催化活性组分，其中所述耗氧电极进一步包括位于在工作时面向液体或离子交换膜的一侧上的平均粒径在20-100nm范围的细分散亲水性组分。
本发明的另一实施方案为上述耗氧电极，其中所述细分散亲水性组分催化氧的还原。
本发明的另一实施方案为上述耗氧电极，其中所述细分散亲水性组分为银。
本发明的另一实施方案为上述耗氧电极，其中所述细分散亲水性组分覆盖所述耗氧电极中的亲水性孔的5-80%的入口面积。
本发明的另一实施方案为上述耗氧电极，其中所述耗氧电极包括作为催化活性组分的银、银(I)氧化物、银(II)氧化物或其混合物。
本发明的另一实施方案为上述耗氧电极，其中所述耗氧电极除所述细分散亲水性组分之外还包括含作为催化活性组分的以下组分的混合物70-95%重量的银氧化物、 0-15%重量的银金属和3-15%重量的不溶的氟化聚合物。
本发明的另一实施方案为上述耗氧电极，其中所述耗氧电极具有作为载体单元的导电性平面结构。
本发明的又一个实施方案为包括上述耗氧电极的燃料电池或金属/空气电池组。
本发明的又一实施方案为上述耗氧电极的制造方法，包括(I)向平面基极电极 (flat base electrode)上施加或喷涂处于悬浮液中的浓度为O. 1_50%重量的细分散亲水性组分，其中所述平面基极电极包括至少一个呈平面结构形式的载体、带气体扩散层的涂层和催化活性组分，和(2)随后通过蒸发除去悬浮介质。
本发明的另一实施方案为上述方法，其中所述悬浮介质的沸点为50-150°C。
本发明的另一实施方案为上述方法，其中所述悬浮介质为醇。
本发明的另一实施方案为上述方法，其中施加的所述细分散组分的量相对于I平方米的电极面积为IOOmg到10g。
本发明的另一实施方案为上述方法，其中使用的所述基极电极为用过的或渗漏的耗氧电极。
本发明的另一实施方案为上述耗氧电极，其中所述细分散亲水性组分的平均粒径在40-80nm的范围。
本发明的另一实施方案为上述耗氧电极，其中所述细分散亲水性组分的平均粒径在50-70nm的范围。
本发明的另一实施方案为上述耗氧电极，其中所述银氧化物为银(I)氧化物且所述不溶的氟化聚合物为PTFE。
本发明的另一实施方案为上述耗氧电极，其中所述导电性平面结构是基于镍或镀银的镍。
本发明的另一实施方案为上述方法，其中所述细分散亲水性组分处于悬浮液中且浓度为1-20%重量。
本发明的另一实施方案为上述方法，其中所述悬浮介质的沸点为60-100°C。
本发明的另一实施方案为上述方法，其中所述悬浮介质为异丙醇。
本发明的另一实施方案为上述方法，其中施加的所述细分散组分的量相对于I平方米的电极面积为l_5 g。
具体实施方式
本发明提供一种耗氧电极，其包括至少一个呈平面结构形式的载体、带气体扩散层的涂层和催化活性组分，特征在于所述耗氧电极在工作中面向液体或离子交换膜的一侧(在下文中也简称为液体侧)上还具有细分散亲水性组分，所述细分散亲水性组分的平均粒径在20-100nm、优选40_80nm、更优选50_70nm的范围。
优选地，所述细分散亲水性组分的比表面积(根据BET DIN ISO 9277测定的氮覆盖率(coverage with nitrogen))在 8_12m2/g 的范围。
优选新的耗氧电极，特征在于所述耗氧电极，在其工作时面向液体的一侧上，具有能催化氧的还原的细分散亲水性组分。所述耗氧电极的所述面向液体的一侧在并入电解槽中之后也面向离子交换膜。
所述细分散亲水性组分更优选包括银颗粒。
这里的技术方案中的方法是通过聚集细亲水性颗粒来降低耗氧电极液体侧上尺寸过大的亲水性孔或裂纹的直径，但同时仍确保足够的流体传递和提供额外的催化活性部位。
所述细亲水性颗粒的平均直径一般是并入聚合物基体中的催化剂颗粒的平均直径的1/10到1/2。所述细分散组分的平均粒径在20-100nm、优选40_80nm、更优选50_70nm 的范围(所述粒径借助于电子显微镜术或类似方法来确定)。可比的细颗粒的制造原则上是已知的。在DE102006017696A1或US7201888B2中有对相应颗粒的制造的说明。但是，没有公开如在本发明中的应用。
所述细分散组分是亲水性的且聚集在同样亲水性的催化剂颗粒上。可以使用具有适合的颗粒尺寸以及亲水性表面(即在标准条件下相对于水的接触角小于90°的表面)的任何物质。
所述细分散亲水性组分更优选地由催化氧的还原的物质组成。在使用这种催化活性物质的情况下，气/液/固三相区的催化活性部位的数量增多。电极的性能改善，这可以从工作电压的降低看出。因此特别优选基于银的亲水性颗粒。
所述新的耗氧电极在面向液相一侧具有特征结构。在扫描电子显微镜下，所述表面上可以看到小颗粒的细丝聚结(filigree agglomeration),其已被引入结合在所述基体中的所述催化剂颗粒之间的空间并与其相接触。所述小颗粒形成单个催化剂颗粒之间的脊。所述结合的催化剂颗粒之间的孔的开口面积减少。在图1和2中给出了用本发明的方法处理前后的耗氧电极表面的示意图。
在新的耗氧电极中，相对于I平方米电极面积优选有100mg-10g、更优选l_5g的所述细的亲水性颗粒。所述亲水性颗粒优选沉积在所述耗氧电极表面上的所述亲水性孔的开口中，但不再更深地进入所述孔。所述亲水性颗粒特别是彼此相连，并在结合在所述基体中的一些所述催化剂颗粒之间形成桥。所述亲水性颗粒覆盖孔开口的一部分；优选地覆盖所述耗氧电极中的所述亲水性孔的入口面积的5-80%。
所述细分散亲水性组分以这样一种方式施加以致所述细的亲水性颗粒被沉积在由并入所述聚合物基体中的所述催化剂颗粒形成的孔中，或沉积在所述催化剂颗粒上。所述施加优选以悬浮液，实施到由载体、气体扩散层和催化活性组分预先形成的耗氧电极上。 所述悬浮液中的所述亲水性颗粒的浓度优选为0. 1-50%重量，更优选1-20%重量。
本发明还提供耗氧电极的制造方法，其特征在于向平面基极电极上施加或喷涂处于悬浮液中的浓度为0. 1-50% 重量、优选1-20%重量的细分散亲水性组分，其中所述平面基极电极包括至少一个呈平面结构形式的载体、带气体扩散层的涂层和催化活性组分，其特征还在于随后通过蒸发除去悬浮介质。
用于所述新方法中的所述基极电极优选为用过的或渗漏的(即操作中受较高的气体或液体穿过量所扰的)耗氧电极。
所用悬浮介质可以为适合于相应的所述细分散组分的液体。例如，可以使用质子悬浮介质，如水或醇；或者质子惰性的极性悬浮介质，如丙酮或碳酸二甲酯。优选具有高挥发性且沸点为50-150°C，优选60-100°C的悬浮介质。优选醇，特别优选异丙醇。上述悬浮介质的混合物也是可以想到的。可以向所述悬浮液中添加通常的分散助剂，如脂肪酸或聚乙烯吡咯烷酮。
可通过一种原则上已知的涂覆技术施加所述悬浮液，例如借助于刷子、辊、涂覆棒或其它工具施加，或者直接喷涂施加或烧涂(casting)。所述涂覆可以在一个操作中实现, 也可以在具有中间去除至少一部分溶剂的几个操作中实现。
优选相对于I平方米的电极面积施加100mg-10g、优选l_5g所述细分散亲水性组分。
通过涂覆技术中原则上已知的方法干燥施加的悬浮液。优选在鼓风干燥器中干燥，在该情形下蒸发的溶剂被回收。可通过额外加热(例如通过红外辐射器)来帮助干燥。
选择温度和空气或气体速度以致没有纳米颗粒被随着气流除去。至少在干燥步骤的初始阶段，温度应当低于悬浮介质的沸点；在除去超过90%的悬浮介质之后，可以将温度升高到其沸点以上的范围。优选地选择流速以致在电极表面上形成层流。优选小于O. 45m/ sec的流速。
可通过在除去溶剂之后进一步加热来烧结电极。所述烧结特别是在电极制造中已知的60-330°C的温度范围之内实现。
可通过在除去溶剂之后压制来进一步加固电极。所述压制可借助于模具、辊或其它本身已知的压制技术来实现。优选借助于辊来加固。在这里特别优选施加O. 01-7kN/cm 的压制力(线性力)。
优选在下游处理步骤中将所述细分散组分施加到通过已知的制造方法中的一种制造的电极上。例如，在现有技术已知的和前文提到过的干或湿制造方法之后，在第一步骤获得基本上随时可用的耗氧电极。如果例如通过喷涂施加平均粒径为20-100nm、优选 40-80nm、更优选50_70nm的银的悬浮液来处理这些耗氧电极，则在蒸发悬浮介质和随后的干燥之后获得氧的透过性与未经处理的电极相比得到显著改善且在降低的工作电压下工作的电极。
事实上所述细分散组分的施加可以在所述电极完工之前进行。例如，在由湿法制造的电极的情形下，可以在烧结步骤之前施加所述细分散组分。
原则上，不管其组成和其制造方法如何，所有气体扩散电极都适合作为制造本发明的耗氧电极的开始阶段。
优选将细分散亲水性组分施加到具有作为催化活性组 分的银、银(I)氧化物或银(II)氧化物、或银与银氧化物的混合物的耗氧电极上。在这里银的含量为65-97%重量，且不溶氟化聚合物，特别是PTFE，的含量为3-35%重量。
所述新的耗氧电极更优选地包括含作为催化活性组分的以下组分的混合物 70-95%重量的银氧化物，特别是银(I)氧化物；0-15%重量的银金属；以及3-15%重量的不溶氟化聚合物，特别是PTFE。
所述载体单元可特别是以网孔、无纺布、泡沫、机织物(woven)、编织物(braid)、 针织物(knit)、多孔金属或另一可透过的平面结构的形式使用。优选使用柔性织物结构，优选导电性的，特别是由金属丝组成的。载体单元的特别适合的材料为镍和镀银镍。
由此所述新的耗氧电极的进一步优选的方案特征在于其包括作为载体单元的柔性织物结构，特别是由金属丝构成的、优选地由镍或镀银镍构成的柔性织物结构。
所述新的耗氧电极优选地作为阴极连接，和特别是在用于碱金属氯化物，优选氯化钠或氯化钾、更优选氯化钠的电解的电解槽中工作。从而本发明还提供包括新的上述耗氧电极作为耗氧阴极的电解装置，特别是用于氯碱电解的电解装置。
或者，所述耗氧电极可优选地在燃料电池中作为阴极连接。
本发明还提供所述新的耗氧电极用于在碱性条件下，特别是在碱性燃料电池中还原氧的用途；以及其在饮用水处理中的用途，例如用于制备次氯酸钠；或者其在氯碱电解中的用途，特别是用于电解LiCl、KCl或NaCl。
所述新的耗氧电极更优选地用于氯碱电解，且在这里特别是用于氯化钠(NaCl) 电解。
在发明的另一方面，据发现，令人意外的是通过施加如上所述的细分散组分可以改善本身已知的耗氧电极或者改善其气体透过性。由此本发明还提供细分散组分的悬浮液在修复、封闭或改善损坏的或用过的耗氧电极中的用途。
例如，可通过施加细颗粒的悬浮液来改善在操作中不透过性已经降低并因此工作电压升高的电极。不过，也可以通过施加细颗粒的悬浮液来修复经气体不透过性和/或工作电压测试发现性能较差的新制造的耗氧电极。
在下文中参照附图通过实施例对本发明进行了详细说明，但它们不构成对本发明的限制。
上述所有参考文献都通过引用完全并入以用于任何有用目的。
尽管显示和记述了体现本发明的某些具体结构，但本领域技术人员明白在不偏离基础的发明构思的精神和范围的基础上可以作出各种改变和零件的重新布置，且基础的发明构思的精神和范围不局限于这里显示和记述的特殊形式。


图1，在用本发明的方法处理之前的耗氧电极表面；图2，在用本发明的方法处理之后的耗氧电极表面；在附图中，附图标记的含义如下A =PTFE B :银晶体 C :纳米级的银 D :尺寸过大的亲水性孔。实施例
将通过湿法制造的耗氧电极并入电解半槽(half-cell)中。所述电极在4kA/m2下具有-400mV(相对于Ag/AgCl电极测定)的电势。在20mbar的气体侧与液体侧之间的压力差下，所述电极可透过明显数量的氧(小气泡的形成)。
卸下所述耗氧电极，用去离子水冲洗并在外面干燥。在其上喷涂100g/m2的悬浮液，其中所述悬浮液是1. 4g来自 Ferro Corporation, Cleveland, USA 的 SP-7000-95 型纳米级银粉(平均粒径60nm)在IOOg异丙醇中的悬浮液。蒸发异丙醇，然后将电极在干燥箱中于80°C干燥30分钟，再装回所述电解半槽中。在4kA/m2下，所述电极的电势为_320mV， 且在40mbar的气体侧与液体侧之间的压力差下是不透过性的。
由此，用纳米级银粉处理所述表面使电势提高了 80mV，且产生了对气体和液体的明确的不透过性。
图1显示了在用包括细银颗粒的悬浮液处理之前面向液体的耗氧电极表面的微观示意图。催化剂颗粒B用丝状的PTFE基体A保持；氧可以通过尺寸过大孔D穿透到液体侧。
图2显示了用包括细银颗粒的悬浮液处理之后的同一耗氧电极的表面。细银颗粒 C沉积在所述催化剂颗粒之间；孔开口的空白区域减少。所述孔可以更好地保持液体；氧进入液相更加困难。此外，相界面中的催化活性部位的数量增多，导致提高的转化率。
权利要求
1.耗氧电极，其包括(I)至少一个呈平面结构形式的载体，(2)带气体扩散层的涂层，和(3)催化活性组分，其中所述耗氧电极进一步包括位于在工作时面向液体或离子交换膜的一侧的平均粒径在20-100nm范围的细分散亲水性组分。
2.权利要求1的耗氧电极，其中所述细分散亲水性组分催化氧的还原。
3.权利要求1的耗氧电极，其中所述细分散亲水性组分为银。
4.权利要求1的耗氧电极，其中所述细分散亲水性组分覆盖所述耗氧电极中的亲水性孔的5-80%的入口面积。
5.权利要求1的耗氧电极，其中所述耗氧电极包括作为催化活性组分的银、银(I)氧化物、银(II)氧化物或其混合物。
6.权利要求1的耗氧电极，其中所述耗氧电极除所述细分散亲水性组分之外还包括含作为催化活性组分的以下组分的混合物70-95%重量的银氧化物、0-15%重量的银金属和3-15%重量的不溶的氟化聚合物。
7.权利要求1所述的耗氧电极，其中所述耗氧电极具有作为载体单元的导电性平面结构。
8.包括权利要求1的耗氧电极的燃料电池或金属/空气电池组。
9.权利要求1的耗氧电极的制造方法，包括(I)向平面基极电极上施加或喷涂处于悬浮液的浓度为O. 1-50%重量的细分散亲水性组分，其中所述平面基极电极包括至少一个呈平面结构形式的载体、带气体扩散层的涂层和催化活性组分，和(2)随后通过蒸发除去悬浮介质。
10.权利要求9的方法，其中所述悬浮介质的沸点为50-150°C。
11.权利要求9的方法，其中所述悬浮介质为醇。
12.权利要求9的方法，其中施加的所述细分散组分的量相对于I平方米的电极面积为IOOmg 到 IOg0
13.权利要求9的方法，其中使用的所述基极电极为用过的或渗漏的耗氧电极。
14.权利要求1的耗氧电极，其中所述细分散亲水性组分的平均粒径在40-80nm的范围。
15.权利要求1的耗氧电极，其中所述细分散亲水性组分的平均粒径在50-70nm的范围。
16.权利要求6的耗氧电极，其中所述银氧化物为银(I)氧化物且所述不溶的氟化聚合物为PTFE。
17.权利要求7的耗氧电极，其中所述导电性平面结构是基于镍或镀银镍的。
18.权利要求9的方法，其中所述细分散亲水性组分处于悬浮液中且浓度为1-20%重量。
19.权利要求9的方法，其中所述悬浮介质的沸点为60-100°C。
20.权利要求9的方法，其中所述悬浮介质为异丙醇。
21.权利要求9的方法，其中施加的所述细分散组分的量相对于I平方米的电极面积为l-5g。
全文摘要
本发明描述了一种气体扩散电极，特别是用于氯碱电解的气体扩散电极，所述气体扩散电极在液体侧具有细分散组分。所述电极的优异之处在于低气体透过性和更低的工作电压。
文档编号H01M4/88GK103022507SQ20121035659
公开日2013年4月3日 申请日期2012年9月24日 优先权日2011年9月23日
发明者A.布朗, J.金特鲁普, N.施米茨, A.卡彭科, J.阿斯曼 申请人:拜耳知识产权有限责任公司