镶嵌复合金属结构极耳单体、排式极耳及制造方法
【专利摘要】本发明涉及镶嵌复合金属结构极耳单体、排式极耳及制造方法，该极耳单体呈长条片状，整体厚度为0.05～0.3mm，包括条状的铝基片以及铝基片一端或中间位置的易焊接部，其中，所述易焊接部是轧制结合在所述铝基片的凹部的易焊接层，易焊接层的侧部和整个底部与铝基片的凹部形成物理冶金层，易焊接层的厚度占极耳单体总厚度的1%～95%。该排式极耳由复数个上述极耳单体用极耳胶组合而成。该制造方法包括将易焊接金属带镶嵌在铝带表面的槽内，轧制；对轧制后的复合金属带材连续光亮退火和轧制；剪切制得极耳单体；对极耳单体进行表面除油、钝化和烘干处理。该极耳结合强度高，接触电阻小。该方法成本低，易于实现。
【专利说明】镶嵌复合金属结构极耳单体、排式极耳及制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及电池极耳，更具体地说，涉及聚合物、液态软包装、硬壳锂离子电池电芯用极耳，并涉及其制造方法。
【背景技术】
[0002]目前，聚合物、液态软包装、硬壳锂离子电池电芯用正极耳大都采用铝极耳，众所周知，极耳需要与电池管理线路保护板或电线进行焊接，但铝与保护板或电线上的锡无法实现良好焊合。为解决此问题，现有工艺方案绝大多数采用激光焊或超声焊接将一段镍片以搭接方式转焊至铝极耳的外露端，通过转焊好的镍片再与线路保护板或电线上的锡进行连接。这种转焊搭接方式又带来以下四方面问题:1、激光或超声焊点所形成的凹凸痕迹影响电芯的外观；2、铝与镍之间的焊结点实际接触面积与两者(铝与镍)之间搭接所形成的叠合总面积相比比例较小，意味着接触电阻大不利于电芯内阻降低；3、转焊工序的增加意味着电芯制作的生产成本增加，质量不稳定性同时增加；4、转焊后的极耳在搭接处附近极易出现虚焊、脱焊甚至折断现象。
[0003]除了上述铝极耳转焊镍片方式外，在同一领域国内外还发展了数种其它技术方案。主要有以下几大类。
[0004]一、铝极耳镀覆镍型。如中国发明专利申请201010241631.4,200810236321.6、201110308950.7均属于此类，它们能够节省转焊镍的工序，但镀覆工艺一方面存在电镀或化学镀技术所固有存在的镀层与基材结合不可靠、不牢固、镀层偏薄影响最终焊锡效果的严重问题；另一方面镀覆过程中大量的化学废液使用和排放会对周边环境造成污染难，因此该类技术方案并没有真正得到批量推广应用。
[0005]二、搭接式转焊铜，如中国实用新型专利201120357203.8，同样存在上述搭接式转焊镍的缺陷。
[0006]三、在铝和镍叠合部位热熔材料形成一体化。如，中国发明专利申请200510122316.9采用有机高分子类型的热熔材料将铝极耳与镍在叠合位置进行包裹式熔合，这种方式实际上只能保证热熔材料本身的熔合，而热熔体里面的铝和镍由于没有相互塑性变形因而难以真正形成相互牢固结合，铝镍两者之间的接触电阻显然非常大，造成整体电芯内阻增加，而且在电芯正极耳露出端突出的热熔体块外形破坏了电池产品的整体美观性。
[0007]四、异型复合金属型极耳。美国专利US2011/0274964提供了一种异型复合金属型极耳解决方案，该方案是用复合法生产出面复合结构的铝/铜复合金属材料(如图1中的a部分所示)，再将局部的铜层部分采用蚀刻、刨削、机械成型方式除去，最终制备出异型复合金属型极耳(如图1中的b部分所示)，图1中虚线表示的部分为去除的铜层。这种极耳一端(在电芯包装袋内)为铝，而另一端(露出电芯部分)则是在铝基材的基础上复合了用于改善与线路板焊接的一层铜材，即，极耳两端厚度不同且材质也不同。但是，锂离子电池极耳整体厚度一般在0.05?0.3mm范围，显然在如此薄的面复合结构材料的基础上再要准确除去局部位置的铜复合层的可实现性很小、成本很高，因而并不现实。
【发明内容】
[0008]本发明的目的是提供一种复合金属结构极耳及其制造方法，以解决现有极耳存在的上述接触电阻大、工序成本高、结合强度低、可靠性差、影响产品美观等问题。
[0009]为达上述目的，发明人运用其丰富的专业知识和经验，经过长期研究和实践，创新性地提出了采用轧制复合法制备铝基镶嵌复合金属结构材料的工艺方案，进而提出了本发明的技术方案。
[0010]本发明提供了一种免转焊的镶嵌复合金属结构极耳单体，该极耳单体呈长条片状，整体厚度为0.05?0.3mm,该极耳单体包括条状的铝基片以及设置于该铝基片一端或中间位置的易焊接部，其中，所述铝基片一端或中间位置的至少一面具有凹部，所述易焊接部是轧制结合在所述凹部的易焊接层，易焊接层的侧部和整个底部与铝基片的凹部形成物理冶金层，易焊接层的厚度占极耳单体总厚度的1%?95%，该极耳单体有易焊接层的部分和没有易焊接层的部分的厚度相等。
[0011]优选地，所述易焊接层为纯度不小于99.80%的镍层。
[0012]优选地，所述易焊接层为铜层。
[0013]本发明还提供了一种排式极耳，它包括复数个上述的极耳单体，复数个极耳单体沿宽度方向并排且有间隔地设置，复数个极耳单体的铝基片上靠近易焊接层处热帖合极耳胶将该复数个极耳单体连结为一个整体。
[0014]本发明还提供了一种免转焊的镶嵌复合金属结构极耳单体的制造方法，该方法包括以下步骤:
51、将易焊接金属带镶嵌在铝带表面的槽内，轧制，复合成铝基镶嵌易焊接金属带的复合金属带材；
52、对所述复合金属带材连续光亮退火和轧制，使其满足最终极耳单体硬度和厚度要
求；
53、根据极耳单体的长度和宽度剪切，制得极耳单体；
54、对极耳单体进行表面除油、钝化和烘干处理。
[0015]优选地，所述易焊接金属带为纯度不小于99.80%的镍带，步骤SI中，所述轧制在室温至350°C下进行，轧制变形率为30%?70%，且轧制过程中采取了防粘铝措施。
[0016]优选地，所述易焊接金属带为铜带，步骤SI中，所述轧制在室温至300°C下进行，轧制变形率为30%?70%，且轧制过程中采取了防粘铝措施。
[0017]优选地，步骤S2中，连续光亮退火的工艺条件为还原气氛或惰性气氛、退火温度为500?630°C、退火速度为0.5?6米/分，而且在两次退火间进行的轧制的变形率不大
于 50%ο
[0018]优选地，所述防粘铝措施为局部涂油、冷却、工作辊表面包覆防粘涂层和清辊器清刷四种方式中的至少一种。
[0019]优选地，局部涂油的防粘铝措施包括设置涂油装置和挡油板，挡油板以一定压力与工作轧辊旋转表面相切接触，并且其位置与易焊接金属带相对，涂油装置设置在挡油板和工作轧辊的出口之间。[0020]本发明极耳的易焊接层和铝基片采用轧制工艺复合为一体，易焊接层的侧面和整个底面与铝基片的凹部形成物理冶金层，不但使二者牢固地结合为一个整体，结合强度高，可靠性好，而且接触电阻小。同时，其没有焊接点、包覆用的热熔材料等，整体厚度相同，表面平整，不会影响电池的美观。
[0021]本发明制造方法工序成本低，且易于实现。与采用镀覆工艺的现有技术相比，实现了绿色环保生产。
【专利附图】
【附图说明】
[0022]图1为现有异型复合金属型极耳的制备过程的示意图；
图2为整体工作轧辊润滑情况下的铝基镶嵌其它金属复合过程的示意图；
图3为本发明一些实施例局部涂油防粘铝装置的侧视结构示意图；
图4为图3局部涂油防粘铝装置的正视结构示意图；
图5为本发明一些实施例制得的排式极耳的结构示意图；
图6为图5的A-A向剖视图；
图7为本发明另一些实施例制得的排式极耳的结构示意图；
图8为图7的B-B向剖视图。
【具体实施方式】
[0023]本发明构造的免转焊的镶嵌复合金属结构极耳，可用于锂离子电芯。该镶嵌复合金属结构极耳的基材为铝，而在铝基材一端或中间位置的两面或单面镶嵌易焊接层(如镍、铜等)，铝基材与易焊接层在侧面及底面形成物理冶金层牢固结合，易焊接片占极耳总厚度比例可以为1%?95%。极耳总厚度可以为0.05?0.3mm。
[0024]其制造方法如下:S1、将易焊接金属带镶嵌在铝带表面的槽内，轧制，复合成铝基镶嵌易焊接金属带的复合金属带材；S2、对所述复合金属带材连续光亮退火和轧制，使其满足最终极耳单体硬度和厚度要求；S3、根据极耳单体的长度和宽度剪切，制得极耳单体；
S4、对极耳单体进行表面除油、钝化和烘干处理。
[0025]铝与其它常用金属(如铜、镍等)组合时，存在物理性能差异大、容易形成金属间化合物等许多不利于制备出复合金属产品的因素，必须考虑并予以解决。根据材料基础理论:金属纯度越高，再结晶软化温度越低，反之亦然。当选用镍带做易焊接带时，为了保证镍片和铝片的牢固结合，镍带的纯度必须保证在99.80% (重量百分比)以上，此时复合后的连续光亮退火其镍组元的完全软化温度低于铝的熔点660°C，使得镍与铝组元在整体复合金属中完全可实现同时软化的效果。当镍材纯度在95%?99.79%时，在后续的连续光亮软化退火过程及加工至成品时将无法实现复合金属中组元铝和镍材同时达到全软态的效果，而铝和镍同时达到全软态是使它们牢固结合所必须的。
[0026]当选用镍带做易焊接带时,在步骤SI的轧制复合工艺中，如果温度过高,不但容易使得铝材粘辊导致复合失败，而且将在铝/镍界面间生成大量破坏复合强度的脆性金属间化合物层；同时，如果轧制复合变形率过低可能达不到临界复合变形率导致复合失败，如果轧制复合变形率过高则因铝镍变形力学性能差异过大导致两者间残余应力破坏复合强度。发明人经深入的理论研究和实验，将步骤SI中轧制的工艺条件确定为:在室温至350°C下进行，轧制变形率为30%?70%，并且，为了防止在轧制过程中工作锟粘铝，还采取了防粘招措施。
[0027]当选用铜带做易焊接带时，由于铜/铝之间的再结晶(软化)温度差异远较铝/镍小，因此复合配对时对铜材的纯度并没有特殊要求。对应地，步骤SI中轧制的工艺条件确定为:在室温至300°C下进行，轧制变形率为30%?70%，并且，为了防止在轧制过程中工作锟粘铝，还采取了防粘铝措施。
[0028]上述的防粘铝措施，可以采用局部涂油、冷却、工作辊表面包覆防粘铝涂层、清辊器清刷四种方式中的任意一种，也可以采用它们的组合。需要指出的是，局部涂油的防粘铝措施是发明人的一个创新。对铝材轧制而言，在整个工作轧辊面上加润滑油防粘是常用手段。对于整个面进行复合的铝材和其它金属材料的轧制复合，由于润滑油只存在于辊面与铝材之间并不会渗入复合界面，不会破坏铝与其它金属间的复合强度，采用工作轧辊加润滑油防粘的手段也是可行的。但是对于轧制铝基镶嵌复合材料，采用这种工作轧辊加润滑油防粘的方式则是致命的，原因在于:如图2所示，润滑油在轧制复合过程中所形成的温度压力条件下，非常容易从工作轧辊32的辊面通过铝基材31与其它金属33待镶嵌复合的侧面位置渗入(如图中箭头所示)，从而导致附近新鲜干净的复合界面无法形成，致使复合失败。可见，如何克服防铝粘辊的同时又能保证铝与其它金属间的复合强度的矛盾是轧制复合法制备铝基镶嵌复合金属时必须解决的技术难题。图3和图4示意性地表示了本发明一些实施例采用的局部涂油防粘铝装置的结构，图中，31为铝基材，32为工作轧辊，33为其它金属(易焊接金属带)，34为挡油板，36为涂油装置。如图3和图4所示，该局部涂油防粘铝装置包括涂油装置36和挡油板34，挡油板34呈长方块状，以一定压力(可用压缩空气或液压压力调整)与工作轧辊32旋转表面相切接触，并且其位置与易焊接金属带33相对，涂油装置36设置在挡油板34和工作轧辊32出口之间。挡油板34沿辊面长度方向的相应尺寸决定了挡油作用区域的大小，该尺寸要略大于易焊接金属带33的宽度，这样可保证轧辊从带材出口旋转回复至轧制入口处的过程中，辊面经涂油装置36局部涂油和挡油板34挡油作用，辊面与铝基材31接触的位置始终保持有油润滑而不粘辊，同时确保油又不会渗入到铝基材31的槽内，因而实现铝与易焊接金属带33的牢固复合。优选在挡油板34与工作轧辊32接触的端部设置强力吸油棉。
[0029]连续退火时带材保温时间一般在5分钟以下，超过5分钟的长时间退火目前均属于非连续式退火工艺(如用罩式炉或井式炉退火)，众所周知，非连续式退火生产效率低且很难得到性能稳定一致性好的带材，更致命的是退火时间较长容易形成破坏复合强度的脆性金属间化合物层。有借于此，本发明制造方法在步骤S2中采用了连续光亮退火工艺。连续光亮退火可实现铝基复合金属带材高效、性能稳定、表面光洁地生产，其中，退火温度及退火速度的选择重点考虑:1)确保无破坏复合强度的脆性金属间化合物层出现，此时温度不宜过高、速度不宜过低；2)满足组元全部达到软化效果的同时实现高效节能生产，提高温度易达到全软化效果但耗能会相应增加；3)带材厚度大小，越薄则退火速度越快，反之亦然。综合以上原则来选择具体合适退火工艺参数。
[0030]针对铝基金属镶嵌镍(或铜)的复合金属带材，在步骤S2中，连续光亮退火的工艺条件为还原气氛或惰性气氛、退火温度为500?630°C、退火速度为0.5?6米/分。
[0031]关于步骤S2中的轧制工序，不同于常规单一金属在两次退火间的轧制。单一金属在两次退火间的轧制的变形率一般都在60%以上，而铝基金属镶嵌镍复合金属带材的两次退火间轧制变形率不宜超过50%，否则由于铝与镍存在较大的变形力学性能差异，随着道次间轧制变形率的增加非常容易造成残余应力增大直至轧制开裂、复合分层等现象。
[0032]步骤S4中的表面除油、钝化和烘干处理都是极耳制备过程中的必要工序，而且其工艺目前也非常成熟，在此不再赘述。
[0033]在制得极耳单体后，将复数个极耳单体沿宽度方向并排且有间隔地设置，在极耳单体的铝表面(即无镍或铜的位置)的合适位置热封贴极耳胶，即制得排式极耳。对于铝基镶嵌镍的复合金属结构极耳，选择在铝表面热封贴极耳胶是为了尽量节省极耳中用镍量。对于铝基镶嵌铜的复合金属结构极耳，选择在铝表面热封贴极耳胶是为了避免热封过程将铜氧化。
[0034]下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
[0035]实施例1:图5示意性地表示了一种免转焊的铝基镶嵌镍复合金属结构的排式极耳，可用于锂离子电芯。图6示出了其A-A剖面结构。如图5和6所示，本排式极耳由复数个极耳单体I沿宽度方向并排且有间隔地设置，通过在复数个极耳单体I的铝基片11上靠近易焊接层12处热帖合极耳胶2将该复数个极耳单体I连结为一个整体而制得。其中，极耳单体I呈长条片状，尺寸为0.1 mm (厚)X4 mm (宽)X70 mm (长)，该极耳单体I包括条状的铝基片11以及设置于该铝基片11 一端的易焊接部，铝基片11 一端的两面均具有凹部13，所述易焊接部是轧制结合在该凹部13的易焊接层(镍层)12，易焊接层12的侧部和整个底部与铝基片11的凹部13形成物理冶金层，每面的易焊接层12的厚度占极耳单体I总厚度的25%。极耳胶2宽4mm、厚0.1mm。使用时，极耳的复合易焊接层12的一端露出电芯铝塑包装袋外，露出的长度约为16_。下面说明其制备方法。
[0036]S1、选择牌号1060、厚L 5mm、宽150mm的铝带，纯度为99.95%、厚0.3_、宽30_
的高纯镍带，作为原料进行复合。沿铝带的长边方向，在铝带两面的中间位置均刨出深0.3mm、宽30 mm的矩形槽。将高纯镍带镶嵌在招带表面的矩形槽内，轧制，复合成招基镶嵌镍带的复合金属带材。轧制复合温度为150°C，轧制出口厚度为0.75mm(即轧制变形率为50%)。轧制工序采用了局部涂油的防粘铝措施，以使得在防粘铝的同时，避免油从待镶嵌复合镍与铝的侧面复合位置渗入界面，保证铝带和镍带牢固复合，得到铝基镶嵌镍带复合金属带材。
[0037]S2、对铝基镶嵌镍带复合金属带材连续光亮退火和轧制，使其满足最终极耳单体硬度和厚度要求。将复合后的带材经过保温600°C、退火速度3米/分钟的连续光亮退火，然后经过5道次轧制至0.4mm再进行连续光亮退火，继续进行轧制。如此反复连续光亮退火(共3次)和多道次轧制，过程中连续光亮退火的参数为:保温600°C、退火速度5米/分钟，最终轧至成品尺寸0.1mm后进行连续光亮退火，成品连续光亮退火参数为:保温600°C、退火速度6米/分钟。这样复合带材既满足了最终极耳的硬度为软态的性能要求，又满足了极耳最终所需厚度尺寸的要求。
[0038]S3、根据极耳单体的长度和宽度剪切，制得极耳单体。成品退火后的铝基镶嵌复合带材以对半纵向(即铝带的长边方向)剪切方式剪切，得到两条宽70mm的窄带，该窄带特征为:基片为铝，而沿带材宽度方向在铝基片11两面的一端均镶嵌有宽度为15mm的镍层12，镍层12的侧面和整个底面与铝牢固结合，每面的镍层12厚度占总厚比例约25%。这样的窄带满足了极耳最终所需长度尺寸的要求。然后，用精密剪切机对窄带进行横向剪切，得到多条宽度为4mm的极耳单体。
[0039]S4、横向剪切好的极耳单体送入超声波清洗除油槽除油、钝化液槽钝化，最后送入温度为80°C烘干箱进行烘干处理。
[0040]S5、在极耳单体的铝基片两表面无镍的位置(距电芯极耳外露端头约16mm处)热封贴0.1mm (厚)X4mm(宽)的极耳胶2，这样就制得了优质排式极耳。
[0041]实施例2:—种免转焊的铝基镶嵌铜复合金属结构的排式极耳，可用于锂离子电芯，其结构如图5和6所示，由复数个极耳单体I沿宽度方向并排且有间隔地设置，通过在复数个极耳单体I的铝基片11上靠近易焊接层12处热帖合极耳胶2将该复数个极耳单体I连结为一个整体而制得。其中，极耳单体I呈长条片状，尺寸为0.2 mm (厚)X5 mm(宽)X60 mm (长)，该极耳单体I包括条状的铝基片11以及设置于该铝基片11 一端的易焊接部，铝基片11 一端的两面均具有凹部13，所述易焊接部是轧制结合在该凹部13的易焊接层(铜层)12，易焊接层12的侧部和整个底部与铝基片11的凹部13形成物理冶金层，每面的易焊接层12的厚度占极耳单体I总厚度的25%。极耳胶2宽4mm、厚0.1mm。使用时，极耳的复合易焊接层12的一端露出电芯铝塑包装袋外，露出的长度约为15_。下面说明其制备方法。
[0042]S1、选择牌号1060、厚2.0_、宽130_的铝带，牌号C10200、厚0.3_、宽26_的
紫铜带，作为原料进行复合。沿铝带的长边方向，在铝带两面的中间位置均刨出深0.3 _、宽26 mm的矩形槽。将紫铜带镶嵌在铝带表面的矩形槽内，轧制，复合成铝基镶嵌铜带的复合金属带材。轧制复合温度为100°C，轧制出口厚度为0.60mm(即轧制变形率为70%)。轧制工序采用了局部涂油的防粘铝措施，以使得在防粘铝的同时，避免油从待镶嵌复合铜与铝的侧面复合位置渗入界面，保证铝带和铜带牢固复合，得到铝基镶嵌铜带复合金属带材。
[0043]S2、对铝基镶嵌铜带复合金属带材连续光亮退火和轧制，使其满足最终极耳单体硬度和厚度要求。将复合后的带材经过保温550°C、退火速度3米/分钟的连续光亮退火，然后经过8道次轧制至0.2_进行成品连续光亮退火，成品连续光亮退火参数为:保温600°C、退火速度6米/分钟。这样复合带材既满足了最终极耳的硬度为软态的性能要求，又满足了极耳最终所需厚度尺寸的要求。
[0044]S3、根据极耳单体的长度和宽度剪切，制得极耳单体。成品退火后的铝基镶嵌复合带材以对半纵向剪切方式剪切，得到两条宽60_的窄带，该窄带特征为:基片为铝，而沿带材宽度方向在铝基片11两面的一端均镶嵌有宽度为13mm的铜层12，铜层12的整个底面和侧面与铝牢固结合，每面的铜层12厚度占总厚比例约25%。这样的窄带满足了极耳最终所需长度尺寸的要求。然后，用精密剪切机对窄带进行横向剪切，制得多条宽度为5mm的极耳单体。
[0045]S4、横向剪切好的极耳单体送入超声波清洗除油槽除油、钝化液槽钝化，最后送入温度为80°C烘干箱进行烘干处理。
[0046]在极耳单体的铝基片两表面无铜的位置(距电芯极耳外露端头约15mm处)热封贴
0.1mm (厚)X4mm(宽)的极耳胶2，这样就制得了优质排式极耳。
[0047]实施例3:—种免转焊的铝基镶嵌铜复合金属结构的排式极耳，可用于锂离子电芯，其结构如图7和图8所示，由复数个极耳单体4沿宽度方向并排且有间隔地设置，通过在复数个极耳单体4的铝基片41上靠近易焊接层42处热帖合极耳胶2将该复数个极耳单体4连结为一个整体而制得。其中，极耳单体4呈长条片状，尺寸为0.2 mm (厚)X5 mm(宽)X 120 mm (长)，该极耳单体4包括条状的铝基片41以及设置于该铝基片41中间位置的易焊接部，铝基片41中间位置的两面均具有凹部43，所述易焊接部是轧制结合在该凹部43的易焊接层(铜层)42，易焊接层42的侧部和整个底部与铝基片41的凹部43形成物理冶金层，每面的易焊接层42的厚度占极耳单体4总厚度的25%。极耳胶2宽4mm、厚0.1mm。具体装配到电芯时，需要将如图7所示结构的排式极耳沿其中心线(图7中的点画线)切开(即一分为二)，实际上就可得到如实施例2同样的应用效果。
[0048]实施例3排式极耳的制备过程与实施例2基本相同，其差别只是剪切工序(步骤S3)不同，在实施例2中，剪切工序包括对铝基镶嵌复合带材以对半纵向剪切方式剪切；而在实施例3中，剪切工序不包括对铝基镶嵌复合带材以对半纵向剪切方式剪切。
[0049]以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本【技术领域】的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
【权利要求】
1.免转焊的镶嵌复合金属结构极耳单体，呈长条片状，整体厚度为0.05?0.3mm,该极耳单体包括条状的铝基片以及设置于该铝基片一端或中间位置的易焊接部，其特征在于:所述铝基片一端或中间位置的至少一面具有凹部，所述易焊接部是轧制结合在所述凹部的易焊接层，易焊接层的侧部和整个底部与铝基片的凹部形成物理冶金层，易焊接层的厚度占极耳单体总厚度的1%?95%，该极耳单体有易焊接层的部分和没有易焊接层的部分的厚度相等。
2.根据权利要求1所述的免转焊的镶嵌复合金属结构极耳单体，其特征在于:所述易焊接层为纯度不小于99.80%的镍层。
3.根据权利要求1所述的免转焊的镶嵌复合金属结构极耳单体，其特征在于:所述易焊接层为铜层。
4.一种排式极耳，其特征在于:包括复数个权利要求1至3任意一项所述的极耳单体，复数个极耳单体沿宽度方向并排且有间隔地设置，复数个极耳单体的铝基片上靠近易焊接层处热帖合极耳胶将该复数个极耳单体连结为一个整体。
5.免转焊的镶嵌复合金属结构极耳单体的制造方法，其特征在于，包括以下步骤: 51、将易焊接金属带镶嵌在铝带表面的槽内，轧制，复合成铝基镶嵌易焊接金属带的复合金属带材； 52、对所述复合金属带材连续光亮退火和轧制，使其满足最终极耳单体硬度和厚度要求； 53、根据极耳单体的长度和宽度剪切，制得极耳单体； 54、对极耳单体进行表面除油、钝化和烘干处理。
6.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于:所述易焊接金属带为纯度不小于99.80%的镍带，步骤SI中，所述轧制在室温至350°C下进行，轧制变形率为30%?70%，且轧制过程中采取了防粘铝措施。
7.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于:所述易焊接金属带为铜带，步骤SI中，所述轧制在室温至300°C下进行，轧制变形率为30%?70%，且轧制过程中采取了防粘铝措施。
8.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于:步骤S2中，连续光亮退火的工艺条件为还原气氛或惰性气氛、退火温度为500?630°C、退火速度为0.5?6米/分，而且在两次退火间进行的轧制的变形率不大于50%。
9.根据权利要求6或7所述的制造方法，其特征在于:所述防粘铝措施为局部涂油、冷却、工作辊表面包覆防粘涂层和清辊器清刷四种方式中的至少一种。
10.根据权利要求9所述的制造方法，其特征在于:局部涂油的防粘铝措施包括设置涂油装置和挡油板，挡油板以一定压力与工作轧辊旋转表面相切接触，并且其位置与易焊接金属带相对，涂油装置设置在挡油板和工作轧辊的出口之间。
【文档编号】H01M2/26GK103928651SQ201310015758
【公开日】2014年7月16日 申请日期:2013年1月16日 优先权日:2013年1月16日
【发明者】徐卓辉, 沈翠珊 申请人:徐卓辉, 沈翠珊