一种电连接器自动组装的制造方法
【专利摘要】本发明公开一种电连接器自动组装机，在一机架上同时集成定端子装置、送端子装置、第一进胶芯装置、第二进胶芯装置、推胶芯装置、切端子装置、压端子装置、一次折焊脚装置、二次折焊脚装置和三次折焊脚装置，使该设备除了可以自动输送端子料带及胶芯，还可以实现端子料带自动截断、自动折弯、自动压入、以及对焊脚自动折弯，电连接器生产的整个过程无需人工参与，大大降低人力成本，加快生产速度，提高产品品质。
【专利说明】—种电连接器自动组装机
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及自动化设备领域技术，尤其是指一种电连接器自动组装机。
【背景技术】
[0002]为了实现电子装配自动化，根据自动端子插件机的需要，将连在一起的端子切断后逐一插入连接器胶芯的孔中，目前的端子装配用半自动设备，伴随手工操作。此结构存在如下缺点:1.人工操作，效率低、难度高；2.危险性高；3.品质差，不良率、报废率高；4.加工难度大，制造成本高。
【发明内容】
[0003]有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种电连接器自动组装机，其除了可以自动输送端子料带及胶芯，还可以实现端子料带自动截断、自动折弯、自动压入、以及对焊脚自动折弯，电连接器生产的整个过程完全自动化，大大降低人力成本，加快生广速度，提闻广品品质。
[0004]为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案:
一种电连接器自动组装机，包括
一机架，该机架的顶部有工作台，该工作台上有端子料传输通道和胶芯传输通道，于胶芯传输通道中有手动上料槽和自动送料槽，该自动送料槽上具有自动上料工位、预插端子工位、再插端子工位、一次折焊脚工位、二次折焊脚工位、三次折焊脚工位和自动下料工位；
一用于挂端子料卷带的定端子装置，其通过一支杆安装于工作台上方；
一送端子装置，其安装于端子料传输通道的侧旁并且位于定端子装置的下游，该送端子装置拉动端子料卷带自动上料；
安装于该胶芯传输通道侧旁的第一进胶芯装置、第二进胶芯装置、推胶芯装置；该第一进胶芯装置推动胶芯由手动上料槽传送至自动送料槽；该推胶芯装置推动胶芯由自动送料槽的自动上料工位传送至自动下料工位；该第二进胶芯装置推动胶芯在预插端子工位和再插端子工位之间移动；
分别位于该端子料传输通道和胶芯传输通道上方的切端子装置、压端子装置、一次折焊脚装置、二次折焊脚装置；该切端子装置对应预插端子工位，其切断端子料卷带一端的料带同时对该端子90度折弯，并且将该折弯后的端子预压入到胶芯中；该压端子装置对应再插端子工位，其再次将端子压入胶芯；该一次折焊脚装置对应一次折焊脚工位，将端子的焊脚下压；该二次折焊脚装置对应二次折焊脚工位，将端子的焊脚再次下压；
一三次折焊脚装置，其对应于三次折焊脚工位，该三次折焊脚装置铆压端子焊脚收纳于胶芯下方。
[0005]本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，由于本电连接器自动组装机在同一个机架上组装定端子装置、送端子装置、第一进胶芯装置、第二进胶芯装置、推胶芯装置、切端子装置、压端子装置、一次折焊脚装置、二次折焊脚装置和三次折焊脚装置；其中，该定端子装置用于挂靠端子料卷带以及自动释放端子料卷带；该送端子装置牵引端子料沿端子料传输通道有规律地传送；该第一进胶芯装置与推胶芯装置配合可以自动上料胶芯以及推动胶芯往下料方向输送；该第二进胶芯装置将输送中的胶芯送到指定工位，再由切端子装置下压而依次切断端子料卷带一端的料带，同时切端子装置继续下压对该端子90度折弯，以及将该折弯后的端子预压入到胶芯中，进而由压端子装置下压，再次将端子压胶芯，使折弯的端子完全压入到胶芯中；随后，由一次折焊脚装置、二次折焊脚装置和三次折焊脚装置依次压端子尾端的焊脚位置，直至将焊脚压至胶芯的底面。藉此，本设备完全实现自动化生产，除了可以自动输送端子料带及胶芯，还可以实现端子料带自动截断、自动折弯、自动压入、以及对焊脚自动折弯，电连接器生产的整个过程无需人工参与，大大降低人力成本，加快生产速度，提高产品品质。
[0006]为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。
【专利附图】
【附图说明】
[0007]图1是本发明之实施例的组装立体示意图；
图2是本发明之实施例的工序流程图；
图3是本发明之实施例的送端子装置的组装图；
图4是本发明之实施例的送端子装置的分解图；
图5是本发明之实施例的第一进胶芯装置、第二进胶芯装置、推胶芯装置的组装图；
图6是本发明之实施例的第一进胶芯装置、第二进胶芯装置、推胶芯装置的分解图；
图7是本发明之实施例的切端子装置、压端子装置、一次折焊脚装置、二次折焊脚装置的底部不意图；
图8是本发明之实施例的切端子装置、压端子装置、一次折焊脚装置、二次折焊脚装置的分解图；
图9是本发明之实施例的三次折焊脚装置的组装图。
[0008]附图标识说明:
1、胶芯2、端子
10、机架11、工作台
12、端子料传输通道 13、手动上料槽
14、自动送料槽A、自动上料工位 B、预插端子工位 C、再插端子工位
D、一次折焊脚工位 E、二次折焊脚工位 F、三次折焊脚工位 G、自动下料工位
15、平板16、支架
161、上承板162、下承板
163、支撑杆17、座板
171、压槽20、定端子装置
21、支杆22、传动辊23、电机30、送端子装置
31、送端子气缸311、活塞杆
32、固定底座321、燕尾槽
33、滑动顶座331、燕尾凸块 332、安装孔34、连接销 35、拨料头351、直边 352、斜边36、限位片
361、长孔40、第一进胶芯装置
41、第一进胶气缸411、活塞杆
42、第一进胶滑块421、第一凹台
50、第二进胶芯装置51、第二进胶气缸
511、活塞杆52、第二进胶滑块
521、第二凹台60、推胶芯装置
61、支撑座62、推胶气缸
621、活塞杆63、推胶滑块
70、切端子装置71、大下压气缸
72、下压模具组合721、连动板
722、下切刀具723、一次折焊脚模具
724、导杆725、传感器
73、导向块74、〗而子折弯座 741、凹凸折痕80、压端子装置
81、第一小下压气缸811、活塞杆
82、压端子杆90、一次折焊脚装置 100、二次折焊脚装置101、第二小下压气缸 1011、活塞杆102、折焊脚杆
1021、弧形角110、三次折焊脚装置
111、折焊脚气缸1111、活塞杆
112、支承座113、推动滑块 1131、压块。
【具体实施方式】
[0009]请参照图1所示，其显示出了本发明之较佳实施例的具体结构，包括有机架10、定端子装置20、送端子装置30、第一进胶芯装置40、第二进胶芯装置50、推胶芯装置60、切端子装置70、压端子装置80、一次折焊脚装置90、二次折焊脚装置100和三次折焊脚装置110。
[0010]图2显示了该电连接器自动组装机的加工工艺，先通过送端子装置30输送端子2，同时由第一进胶芯装置40、第二进胶芯装置50和推胶芯装置60输送胶芯1，端子2输送到位后通过切端子装置70下压剪断料带并且90°折弯端子2。端子折弯后仍然由继续下压的切端子装置70将部分端子压入到胶芯I中，再用压端子装置80将其余部分的端子2全部压入胶芯I。压完胶芯后，在胶芯I的尾端需要进行折弯处理，先用一次折焊脚装置90使端子后端的焊脚部分向下压，用二次折焊脚装置100第二次下压，最终通过三次折焊脚装置110向内压，使得焊脚部分完全收纳于胶芯I的底面。
[0011]该电连接器自动组装机的各装置的结构设计具体如下:
所述机架10的顶部有工作台11，该工作台11上有端子料传输通道12和胶芯传输通道。于胶芯传输通道中有手动上料槽13和自动送料槽14，该自动送料槽14上具有自动上料工位A、预插端子工位B、再插端子工位C、一次折焊脚工位D、二次折焊脚工位E、三次折焊脚工位F和自动下料工位G。每个不同的工位完成不同的加工工序。
[0012]该定端子装置20用于挂端子料卷带，其通过一支杆21安装于工作台11上方。该定端子装置20包括用于安装端子料卷带的传动辊22和用于驱动该传动辊22转动的电机23，该电机23主轴相接于该传动辊22。这样，端子料卷带可以挂在该传动辊22上，当电机23驱动传动辊22转动时，可以放端子料卷带。
[0013]如图3-4所示，该送端子装置30拉动端子料卷带自动上料，其安装于端子料传输通道12的侧旁，并送端子装置30且位于定端子装置20的下游，可以将端子料卷带牵引至切料工位。具体而言，该送端子装置30包括送端子气缸31、固定底座32、滑动顶座33、连接销34、拨料头35。该送端子气缸31和固定底座32固定于工作台11的台面，固定底座32上设有燕尾槽321。该滑动顶座33的底部设有燕尾凸块331，该燕尾凸块331与燕尾槽321配合安装。并且该滑动顶座33与送端子气缸31之间通过气缸的活塞杆311相连。燕尾槽321的延伸方向与端子2输送的方向一致。滑动顶座33上设有一安装孔332，连接销34设于该安装孔332中，拨料头35连接于该连接销34下方，并且最好于该拨料头35与连接销34之间抵接弹簧。
[0014]送端子2时，所述端子料卷带在端子料传输通道12进行输送，端子料传输通道12的两侧具有限位片36，限位片36轻压于端子料卷带表面。所述拨料头35正对该端子料传输通道12其中一侧的限位片36，并于限位片36上设有长孔361，拨料头35可以穿过长孔361，以卡住料带2的定位孔。再通过送端子气缸31驱动活塞杆311使得滑动顶座33的燕尾凸块331在燕尾槽321上滑动，最终由拨料头35拨动料带使端子料卷带传动。尤其是该拨料头35的下端朝向下游的方向为直边351，朝向上游的方向为斜边352，当将料带推向下游时，不易松开料带的定位孔；当回退时，斜边352结构更容易使拨料头35退回，并且不会回拉料带。
[0015]如图5-6所示所述第一进胶芯装置40、第二进胶芯装置50和推胶芯装置60分别安装于胶芯传输通道侧旁。该第一进胶芯装置40推动胶芯I由手动上料槽13传送至自动送料槽14 ;该推胶芯装置60推动胶芯I由自动送料槽14的自动上料工位A传送至自动下料工位G ;该第二进胶芯装置50推动胶芯在预插端子工位B和再插端子工位C之间移动。
[0016]其中，该第一进胶芯装置40包括第一进胶气缸41、第一进胶滑块42，该第一进胶气缸41通过活塞杆411与第一进胶滑块42相连。第一进胶滑块42垂直于手动上料槽13和自动送料槽14，于第一进胶滑块42上设有第一凹台421。随第一进胶气缸41的活塞杆411伸缩活动，该第一凹台421在手动上料槽13出料口和自动送料槽14的入口之间来回移动。当第一进胶气缸41收缩时，该第一凹台421正对手动上料槽13的出口，工作人员手动上料时，将胶芯I沿该手动上料槽13推向第一凹台421。接着第一进胶气缸41的活塞杆411伸长，推动第一进胶滑块42，使该第一凹台421正对自动送料槽14。最后由推胶芯装置60将第一凹台421上的胶芯I推向自动送料槽14的自动上料工位A。
[0017]该推胶芯装置60包括一支撑座61、一推胶气缸62、一推胶滑块63。该支撑座61靠紧端子料传输通道12底面平板15的侧端，该推胶气缸62固定于支撑座61上，推胶滑块63正对于自动送料槽14的自动上料工位A。推胶气缸62的活塞杆621连接该推胶滑块63。当活塞杆621伸出时，恰好第一进胶芯装置40的第一凹台421位于该推胶滑块63与自动上料工位A之间，以将第一凹台421中的胶芯推向自动送料槽14。当活塞杆621缩回时，该第一进胶芯装置40的第一进胶滑块42也回缩动作，如此反复，实现胶芯自动上料。
[0018]所述第二进胶芯装置50与第一进胶芯装置40并列设置，该第一、第二进胶芯装置50的结构基本相同。所述第二进胶芯装置50包括第二进胶气缸51、第二进胶滑块52，该第二进胶气缸51通过活塞杆511与第二进胶滑块52相连。第二进胶滑块52垂直于自动送料槽14，第一进胶滑块42上设有第二凹台521。随第二进胶气缸51的活塞杆511伸缩活动，该第二凹台521在预插端子工位B和再插端子工位C之间来回移动。当活塞杆511伸出时，该第二凹台521推向预插端子工位B,从而将第二凹台521中的胶芯I带动到达预插端子工位B。同时，切端子装置70从上向下压，依次压断料带、折弯端子2，并且将折弯后的端子2插入到该预插端子工位B的胶芯I中。进而第二进胶气缸51的活塞杆511缩回动作，同时，切端子装置70上升，使第二凹台521中的胶芯I带动到达再插端子工位C。此时，再由压端子装置80由上往下压，以将端子2完全插入到该再插端子工位C的胶芯中。籍此完成插端子的工序，在推胶芯装置60的作用下，这些插了端子的胶芯I继续在自动送料槽14上移动。
[0019]如图7、8所示，所述切端子装置70、压端子装置80、一次折焊脚装置90、二次折焊脚装置100由一支架16支撑于该端子料传输通道12和胶芯传输通道上方。该切端子装置70对应预插端子工位B，其切断端子料卷带一端的料带同时对该端子90度折弯，并且将该折弯后的端子预压入到胶芯中；该压端子装置80对应再插端子工位C，其再次将端子压入胶芯；该一次折焊脚装置90对应一次折焊脚工位D，将端子的焊脚下压；该二次折焊脚装置100对应二次折焊脚工位E，将端子的焊脚再次下压。
[0020]所述支架16由上承板161、下承板162和位于上、下承板161、162四周的支撑杆163组成。
[0021]所述切端子装置70和一次折焊脚装置90共用一个大下压气缸71，因此切端子装置70和一次折焊脚装置90的刀具同步动作。其具体结构是该大下压气缸71安装于上承板161顶面，于上、下承板161、162之间设有下压模具组合72，该下压模具组合72包括一连动板721、固定于该连动板721上的下切刀具722、一次折焊脚模具723、两导杆724、两传感器725。于该下承板162下方还设有导向块73，该两导杆724穿过下承板162并且由该导向块73导引。以及，该工作台11正对下切刀具722还具有一端子折弯座74，本实施例将端子折弯座74、导向块73的侧面和下切刀具722制作为设有凹凸折痕741的结构，可以将端子2折成前后交错的两排。当大下压气缸71的活塞杆伸出时，该连动板721整体下压，从而带动下切刀具722、一次折焊脚模具723、两导杆724、两传感器725全部下压，两传感器725探测端子料带是否传送到位，若传送到位后，该下切刀具722依次压断料带、折弯端子，并且将折弯后的端子插入到该预插端子工位B的胶芯I中。同时，该一次折焊脚模具723同步下压将一次折焊脚工位D的端子的焊脚一次下压。
[0022]所述压端子装置80和二次折焊脚装置100分别由不同的小下压气缸驱动。该压端子装置80包括第一小下压气缸81、压端子杆82。该第一小下压气缸81通过活塞杆911与压端子杆82连接，压端子杆82正对再插端子工位C。当第二进胶芯装置50的第二凹台521将胶芯带动到该再插端子工位C，该第一小下压气缸81推动活塞杆811伸出，下压压端子杆82，从而将折弯后的端子完全压入到胶芯中。
[0023]所述二次折焊脚装置100的结构与压端子装置80基本相同，其包括第二小下压气缸101、折焊脚杆102。该第二小下压气缸101通过活塞杆1011与折焊脚杆102连接，折焊脚杆102正对二次折焊脚工位E。本实施例中，该折焊脚杆102的底部具有弧形角1021，从而折焊脚杆102下压时，可以圆滑过渡，仅将端子焊脚压弯，不会压断焊脚。
[0024]如图9所示，所述三次折焊脚装置110对应于三次折焊脚工位F，该三次折焊脚装置110铆压端子焊脚收纳于胶芯I下方。该三次折焊脚装置110包括折焊脚气缸11、支承座112、设于支撑座61上的推动滑块113，该折焊脚气缸11与推动滑块113之间由活塞杆1111相连。推动滑块113的头端为外凸的弧状的压块1131。对应于胶芯传输通道所在座板17的侧端面设有内凹的弧状的压槽171。经过一次折焊脚和二次折焊脚后，带端子的胶芯送至该三次折焊脚工位F，胶芯尾端的焊脚伸向该压槽171与压块1131之间。再由折焊脚气缸11推动而使焊脚完全收纳在压槽171内。最后从自动下料工位G送出成品。
[0025]本发明的电连接器自动组装机组装连接器的原理如下:
一:一方面，先将端子料卷带挂在定端子装置20上，启动电机23可以带动传动辊22转动，从而释放端子料卷带。
[0026]二:端子料卷带沿端子料传输通道12输送，在该端子料传输通道12的侧旁被送端子装置30牵引而有规律地传送。
[0027]三:在另一方面，胶芯I通过人工从手动上料槽13推入，当到达手动上料槽13的出口处，第一进胶芯装置40将该胶芯推向自动送料槽14的入口位置。
[0028]四:再由推胶芯装置60动作，将胶芯I推入到自动送料槽14，使胶芯到达自动上料工位A。随着每个胶芯在第一进胶芯装置40和推胶芯装置60重复推入后，每个胶芯均会到达再插端子工位C。
[0029]五:进而由第一进胶芯装置40推动胶芯1，使之推向预插端子工位B，再返回再插端子工位C。
[0030]六:当传感器725感应到胶芯推入到位后，该切端子装置70下压，剪断料带并且90°折弯端子2。端子折弯后仍然由继续下压的切端子装置70将部分端子压入到胶芯I中。
[0031]七:用切端子装置70压完胶芯I后，第一进胶芯装置40带动胶芯回退至再插端子工位C，再用压端子装置80将其余部分的端子全部压入胶芯I内。
[0032]八:当端子完全插入到胶芯I后，随推胶芯装置60的推进，带端子2的胶芯I继续在自动送料槽14中移动，当到达一次折焊脚工位D，该一次折焊脚装置90下压胶芯尾端的焊脚。需要注意的是，本实施例中，该一次折焊脚装置90和切端子装置70是同步下压的，只是二者作用于不同的工位。
[0033]九:当带端子的胶芯到达二次折焊脚工位E，该二次折焊脚装置100下压，进一步下压焊脚，经过两次折焊脚后，焊脚基本能够垂直于胶芯的上表面。
[0034]十:当带端子的胶芯到达三次折焊脚工位F，该三次折焊脚装置110从后端向前压，使焊脚收纳于胶芯的底面。
[0035]十一:在推胶芯装置60的作用下，完成折焊脚的连接器从自动下料工位G送出。
[0036]综上所述，本发明的设计重点在于，由于本电连接器自动组装机在同一个机架10上组装定端子装置20、送端子装置30、第一进胶芯装置40、第二进胶芯装置50、推胶芯装置60、切端子装置70、压端子装置80、一次折焊脚装置90、二次折焊脚装置100和三次折焊脚装置110 ;其中，该定端子装置20用于挂靠端子料卷带以及自动释放端子料卷带；该送端子装置30牵引端子料沿端子料传输通道12有规律地传送；该第一进胶芯装置40与推胶芯装置60配合可以自动上料胶芯I以及推动胶芯往下料方向输送；该第二进胶芯装置50将输送中的胶芯送到指定工位，再由切端子装置70下压而依次切断端子料卷带一端的料带，同时切端子装置70继续下压对该端子90度折弯，以及将该折弯后的端子2预压入到胶芯I中，进而由压端子装置80下压，再次将端子压胶芯，使折弯的端子完全压入到胶芯中；随后，由一次折焊脚装置90、二次折焊脚装置100和三次折焊脚装置110依次压端子尾端的焊脚位置，直至将焊脚压至胶芯I的底面。藉此，本设备完全实现自动化生产，除了可以自动输送端子料带2及胶芯1，还可以实现端子料带自动截断、自动折弯、自动压入、以及对焊脚自动折弯，电连接器生产的整个过程无需人工参与，大大降低人力成本，加快生产速度，提闻广品品质。
[0037]以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
【权利要求】
1.一种电连接器自动组装机，其特征在于:包括 一机架，该机架的顶部有工作台，该工作台上有端子料传输通道和胶芯传输通道，于胶芯传输通道中有手动上料槽和自动送料槽，该自动送料槽上具有自动上料工位、预插端子工位、再插端子工位、一次折焊脚工位、二次折焊脚工位、三次折焊脚工位和自动下料工位； 一用于挂端子料卷带的定端子装置，其通过一支杆安装于工作台上方； 一送端子装置，其安装于端子料传输通道的侧旁并且位于定端子装置的下游，该送端子装置拉动端子料卷带自动上料； 安装于该胶芯传输通道侧旁的第一进胶芯装置、第二进胶芯装置、推胶芯装置；该第一进胶芯装置推动胶芯由手动上料槽传送至自动送料槽；该推胶芯装置推动胶芯由自动送料槽的自动上料工位传送至自动下料工位；该第二进胶芯装置推动胶芯在预插端子工位和再插端子工位之间移动； 分别位于该端子料传输通道和胶芯传输通道上方的切端子装置、压端子装置、一次折焊脚装置、二次折焊脚装置；该切端子装置对应预插端子工位，其切断端子料卷带一端的料带同时对该端子90度折弯，并且将该折弯后的端子预压入到胶芯中；该压端子装置对应再插端子工位，其再次将端子压入胶芯；该一次折焊脚装置对应一次折焊脚工位，将端子的焊脚下压；该二次折焊脚装置对应二次折焊脚工位，将端子的焊脚再次下压； 一三次折焊脚装置，其对应于三次折焊脚工位，该三次折焊脚装置铆压端子焊脚收纳于胶芯下方。
2.根据权利要求1所述的一种电连接器自动组装机，其特征在于:所述定端子装置通过一支杆安装于工作台上方，该定端子装置包括用于安装端子料卷带的传动辊和用于驱动该传动棍转动的电机，该电机主轴相接于该传动棍。
3.根据权利要求1所述的一种电连接器自动组装机，其特征在于:所述送端子装置安装于端子料传输通道的侧旁，该送端子装置包括送端子气缸、固定底座、滑动顶座、连接销、拨料头，该送端子气缸和固定底座固定于工作台，固定底座上设有燕尾槽，该滑动顶座的底部设有燕尾凸块，该燕尾凸块与燕尾槽配合安装，该滑动顶座与送端子气缸之间通过送端子气缸的活塞杆相连，燕尾槽的延伸方向与端子输送的方向一致，滑动顶座上设有一安装孔，连接销设于该安装孔中，拨料头连接于该连接销下方。
4.根据权利要求1所述的一种电连接器自动组装机，其特征在于:所述第一进胶芯装置包括第一进胶气缸、第一进胶滑块，该第一进胶气缸通过活塞杆与第一进胶滑块相连，第一进胶滑块垂直于手动上料槽和自动送料槽，于第一进胶滑块上设有第一凹台，随第一进胶气缸的活塞杆伸缩活动，该第一凹台在手动上料槽出料口和自动送料槽的入口之间来回移动。
5.根据权利要求1所述的一种电连接器自动组装机，其特征在于:所述推胶芯装置包括支撑座、推胶气缸、推胶滑块，该推胶气缸固定于支撑座上，推胶滑块正对于自动送料槽的自动上料工位，推胶气缸的活塞杆连接该推胶滑块，随推胶气缸的活塞杆伸缩活动，该推胶滑块将胶芯推向自动上料工位。
6.根据权利要求1所述的一种电连接器自动组装机，其特征在于:所述第二进胶芯装置与第一进胶芯装置并列设置，该第二进胶芯装置包括第二进胶气缸、第二进胶滑块，该第二进胶气缸通过活塞杆与第二进胶滑块相连，第二进胶滑块垂直于自动送料槽，第一进胶滑块上设有第二凹台，随第二进胶气缸的活塞杆伸缩活动，该第二凹台在预插端子工位和再插端子工位之间来回移动。
7.根据权利要求1所述的一种电连接器自动组装机，其特征在于:所述切端子装置和一次折焊脚装置共用一个大下压气缸，该大下压气缸的活塞杆连接下压模具组合，该下压模具组合包括一连动板、固定于该连动板上的下切刀具、一次折焊脚模具、两导杆、两传感器，于该下承板下方还设有导向块，下切刀具下方还有一端子折弯座，该端子折弯座、导向块的侧面和下切刀具均设有凹凸折痕。
8.根据权利要求1所述的一种电连接器自动组装机，其特征在于:所述压端子装置包括第一小下压气缸、压端子杆，该第一小下压气缸通过活塞杆与压端子杆连接，压端子杆正对再插端子工位。
9.根据权利要求1所述的一种电连接器自动组装机，其特征在于:所述二次折焊脚装置包括第二小下压气缸、折焊脚杆，该第二小下压气缸通过活塞杆与折焊脚杆连接，折焊脚杆正对二次折焊脚工位，该折焊脚杆的底部具有弧形角。
10.根据权利要求1所述的一种电连接器自动组装机，其特征在于:所述三次折焊脚装置包括折焊脚气缸、支承座、设于支撑座上的推动滑块，该折焊脚气缸与推动滑块之间由活塞杆相连，推动滑块的头端为外凸的弧状的压块，对应于胶芯传输通道所在座板的侧端面设有内凹的弧状的压槽，随折焊脚气缸推动使焊脚完全收纳在压槽内。
【文档编号】H01R43/20GK104009367SQ201410193915
【公开日】2014年8月27日 申请日期:2014年5月9日 优先权日:2014年5月9日
【发明者】骆阳旭 申请人:东莞市凯昶德电子科技股份有限公司