电池用端子、电池用端子的制作方法和电池的制作方法
【专利摘要】本发明提供电池用端子、电池用端子的制作方法和电池，该电池用端子具备覆盖型的包层板材，该包层板材至少包括由Al或Al合金构成的第一金属层和由Cu或Cu合金构成的第二金属层，该包层板材通过至少将上述第一金属层和上述第二金属层在厚度方向接合而形成，在包层板材中，通过将包层板材的第一金属层或第二金属层中的任一方的一部分除去，形成有另一方露出而成的露出面。
【专利说明】电池用端子、电池用端子的制作方法和电池
【技术领域】
[0001]本发明涉及能够应用于例如锂离子电池的电池用端子、该电池用端子的制造方法和具备该电池用端子的电池，特别涉及具备不同金属层的电池用端子、该电池用端子的制造方法和具备该电池用端子的电池。
【背景技术】
[0002]在现有技术中，已知在例如日本专利第5202772号公报中公开的、具备不同的金属层的电池用端子。
[0003]日本专利第5202772号公报中公开了一种负极端子，其包括将A1层与Ni_Cu合金层接合而得到的包层(clad)材料。构成该负极端子的包层材料由在形成于A1层的槽部埋入有N1-Cu合金层的所谓的镶嵌(inlay)型的包层材料构成。此外，负极端子的埋入有N1-Cu合金层的区域以外的A1层，与由A1构成的汇流条(bus bar,母线)焊接。此外，负极端子的N1-Cu合金层，与通过在埋入有N1-Cu合金层的区域形成的孔部露出的、由Cu构成的负极圆柱部焊接。结果是，负极端子构成为能够容易地将由不同的金属材料构成的汇流条和负极圆柱部电连接。
[0004]但是，日本专利第5202772号公报中公开的负极端子由于由镶嵌型的包层材料构成，因此为了埋入在A1层的槽部，需要将N1-Cu合金层严密地配置在适当的位置。因此，不容易制作包层材料自身，难以提高大量生产时的量产能力。因此，希望提高负极端子的量产能力。
【发明内容】
[0005]本发明是为了解决上述问题而完成的，本发明的一个目的是提供一种能够提高量产能力、并且能够容易地将由不同金属材料构成的部件彼此电连接的电池用端子、该电池用端子的制造方法和具备该电池用端子的电池。
[0006]本发明的第一方面的电池用端子具备覆盖(overlay)型的包层板材，该包层板材至少包括由A1或A1合金构成的第一金属层和由Cu或Cu合金构成的第二金属层，该包层板材通过至少将第一金属层和第二金属层在厚度方向接合而形成，通过将覆盖型的包层板材的第一金属层或第二金属层中的任一方的一部分除去，形成有另一方露出而成的露出面。
[0007]在本发明的第一方面的电池用端子中，如上所述，电池用端子由至少将第一金属层和第二金属层在厚度方向接合而形成的覆盖型的包层板材构成，由此，与电池用端子由镶嵌型的包层材料构成的情况不同，不用严密地控制第一金属层与第二金属层的位置关系，仅将金属层彼此相互叠层接合就能够容易地制作包层板材，因此能够容易地制作电池用端子。结果是，能够提高电池用端子的批量生产能力。
[0008]此外，在本发明的第一方面的电池用端子中，如上所述，电池用端子由至少将由A1或A1合金构成的第一金属层和由Cu或Cu合金构成的第二金属层接合而形成的覆盖型的包层板材构成，由此，能够在由A1或A1合金构成的第一金属层接合由A1或A1合金构成的电池的部件(连接部件、集电体等)，并且能够在由Cu或Cu合金构成的第二金属层接合由Cu或Cu合金、Ni或Ni合金、Fe或Fe合金构成的其他的电池的部件。由此，能够容易地将由不同的金属材料构成的部件彼此电连接。
[0009]此外，在本发明的第一方面的电池用端子中，如上所述，在覆盖型的包层板材形成另一方露出的露出面。由此，在覆盖型的包层板材的形成有露出面的部分，不存在第一金属层与第二金属层的界面，因此在将电池的部件(连接部件、集电体等)接合至形成有露出面的部分时，能够抑制接合时的热量到达远离露出面的第一金属层与第二金属层的界面。结果是，能够抑制因热量的影响而在第一金属层与第二金属层的界面形成脆弱的金属间化合物(Al-Cu合金)，因此能够抑制包层板材的接合强度下降。
[0010]在上述第一方面的电池用端子中，优选:第一金属层或第二金属层中的任一方包括与用于将电池与外部连接的连接部件接合的第一接合面，第一金属层或第二金属层中的任一另一方包括与用于与电池的电极连接的集电体接合的第二接合面，第一接合面形成在形成有露出面的一侧的第一表面中的除露出面以外的区域，第二接合面形成在与露出面对应的区域。通过采用这样的结构，能够可靠地在形成有露出面的一侧的第一表面中形成第一金属层或第二金属层中的任一另一方的一部分露出的露出面。其中，“与露出面对应的区域”的意思是，在厚度方向上与露出面重叠的区域及其周边区域。
[0011]在上述第二接合面形成在与露出面对应的区域的结构中，优选:第二接合面形成在与露出面为相反侧的第二表面。通过采用这样的结构，在与第二接合面对应的区域不存在第一金属层与第二金属层的界面，因此在将集电体接合至第二接合面时，在与第二接合面对应的区域中能够防止接合时的热量到达界面。由此，在与第二接合面对应的区域中，能够抑制形成脆弱的金属间化合物(Al-Cu合金)。
[0012]在上述第二接合面形成在与露出面对应的区域的结构中，优选:在露出面形成有贯通孔，第二接合面形成在贯通孔的内周面。通过采用这样的结构，能够容易地将第二接合面与插入在贯通孔中的集电体接合。
[0013]在上述第二接合面形成在与露出面对应的区域的结构中，优选:包括第一接合面的第一金属层或第二金属层中的任一方，由与连接部件相同种类的金属材料构成，包括第二接合面的第一金属层或第二金属层中的任一另一方，由与集电体相同种类的金属材料构成。通过采用这样的结构，由于将相同的金属材料彼此接合，因此能够使第一金属层或第二金属层中的任一方与连接部件的接触电阻小并且容易接合，并且能够使第一金属层或第二金属层中的任一另一方与集电体的接触电阻小并且容易接合。
[0014]在上述第一方面的电池用端子中，优选:露出面形成为比第一金属层与第二金属层的界面更向露出面的相反侧的第二表面侧凹陷的凹形状。通过采用这样的结构，在使第一金属层或第二金属层中的任一另一方露出时，也可以不将露出面严密地形成为与界面为同一面。由此，能够容易地形成上述另一方露出的露出面。
[0015]在上述第一方面的电池用端子中，优选:包层板材包括向形成有露出面的一侧的第一表面侧突出的突出部，在突出部突出的第一表面的至少一部分，形成有露出面。通过采用这样的结构，与将包层板材形成为平板状的情况相比，能够容易地将电池的部件接合到突出部。由此，能够使用电池用端子容易地制造电池。
[0016]在此情况下，优选突出部的厚度方向的长度大于突出部以外的部分的厚度方向的长度。通过采用这样的结构，形成有露出面的突出部的厚度大，由此，在将电池的部件接合到形成有露出面的部分时，能够有效地抑制接合时的热量到达远离露出面的第一金属层与第二金属层的界面。由此，能够有效地抑制因热量的影响而在第一金属层与第二金属层的界面形成脆弱的金属间化合物(Al-Cu合金)。
[0017]在上述第一方面的电池用端子中，优选:包层板材还在第一金属层与第二金属层的界面包括由Ni或Ni合金构成的反应抑制层。通过采用这样的结构，即使在将第一金属层以及第二金属层与电池的部件接合时的热量到达第一金属层与第二金属层的界面的情况下，也能够利用由Ni或Ni合金构成的反应抑制层抑制第一金属层与第二金属层发生反应，因此能够可靠地抑制形成脆弱的金属间化合物(Al-Cu合金)。
[0018]在上述第一方面的电池用端子中，优选:覆盖型的包层板材还包括第三金属层，该第三金属层按照与第一金属层或第二金属层中的任一方一起夹着第一金属层或第二金属层中的任一另一方的方式与另一方接合，通过将与露出面对应的区域中的第三金属层的一部分除去，形成有上述另一方露出而成的里侧露出面。通过采用这样的结构，即使在按照夹着第一金属层或第二金属层中的任一另一方的方式，在上述另一方的两面分别配置第一金属层或第二金属层中的任一方以及第三金属层的情况下，也形成有露出面和与露出面对应的里侧露出面，由此在形成有露出面和与露出面对应的里侧露出面的区域中，不存在第一金属层与第二金属层的界面以及第一金属层或第二金属层中的任一另一方与第三金属层的界面。由此，能够抑制接合时的热量到达远离露出面的第一金属层与第二金属层的界面、以及上述另一方与第三金属层的界面，因此能够抑制因热量的影响而导致包层板材的接合强度下降。
[0019]此外，通过在包层板材按照夹着第一金属层或第二金属层中的任一另一方的方式设置与上述另一方接合的第三金属层，能够充分地减小第一金属层或第二金属层中的任一另一方露出的区域，因此在上述另一方由比第三金属层的耐腐蚀性差的金属材料构成的情况下，能够抑制电池用端子腐蚀。
[0020]在此情况下,优选第三金属层由与第一金属层或第二金属层中的任一方相同种类的金属材料构成。这样，即使在将由相同种类的金属材料构成的第一金属层或第二金属层中的任一方和第三金属层分别接合在第一金属层或第二金属层中的任一另一方的两面的情况下，也能够抑制接合时的热量到达远离露出面的第一金属层与第二金属层的界面、以及上述另一方与第三金属层的界面，因此能够抑制因热量的影响而在第一金属层与第二金属层的界面、以及上述另一方与第三金属层的界面形成脆弱的金属间化合物(Al-Cu合金)的情况。由此，能够更加抑制包层板材的接合强度下降。
[0021]在此情况下，更加优选包层板材在第一金属层与第二金属层的界面和第二金属层与第三金属层的界面中的任一方还包括:由Ni或Ni合金构成的反应抑制层。通过采用这样的结构，即使在将第一金属层以及第二金属层与电池的部件接合时的热量到达第一金属层与第二金属层的界面、或第二金属层与第三金属层的界面的情况下，也能够利用在第一金属层与第二金属层的界面形成的反应抑制层，抑制第一金属层与第二金属层发生反应。此外，能够利用在第二金属层与第三金属层的界面形成的反应抑制层，抑制第二金属层与第三金属层发生反应。这样的结果是，能够在形成有反应抑制层的界面可靠地抑制形成脆弱的金属间化合物(Al-Cu合金)。
[0022]在还包括上述第三金属层的结构中，优选第一金属层或第二金属层中的任一方，包括与用于将电池与外部连接的连接部件接合的第一接合面，包括第一接合面的第一金属层或第二金属层中的任一方的厚度大于第三金属层的厚度。通过采用这样的结构，能够增大与连接部件接合的第一金属层或第二金属层中的任一方的厚度，因此在将连接部件与一方接合时，能够使得热量难以到达第一金属层与第二金属层的界面。由此，能够在第一金属层与第二金属层的界面有效地抑制形成脆弱的金属间化合物(Al-Cu合金)。
[0023]本发明的第二方面的电池用端子的制造方法包括:通过至少将由A1或A1合金构成的第一金属层和由Cu或Cu合金构成的第二金属层在厚度方向接合而形成覆盖型的包层板材的工序；和通过将覆盖型的包层板材的第一金属层或第二金属层中的任一方的一部分除去，形成另一方露出而成的露出面的工序。
[0024]在本发明的第二方面的电池用端子的制造方法中，不仅能够获得上述第一方面的电池用端子的效果，而且通过将覆盖型的包层板材的第一金属层或第二金属层中的任一方的一部分除去，能够可靠地形成第一金属层或第二金属层中的任一另一方的一部分露出而成的露出面。
[0025]在上述第二方面的电池用端子的制造方法中，优选:第一金属层或第二金属层中的任一方包括与用于将电池与外部连接的连接部件接合的第一接合面，形成露出面的工序包括:通过将除与第一接合面对应的区域以外的区域中的第一金属层或第二金属层中的任一方除去而形成露出面的工序。通过采用这样的结构，能够在形成有露出面的一侧的第一表面可靠地形成第一金属层或第二金属层中的任一另一方的一部分露出的露出面。
[0026]在上述第二方面的电池用端子的制造方法中，优选:形成露出面的工序包括:通过将第一金属层或第二金属层中的任一方和另一方的一部分除去，将露出面形成为比第一金属层与第二金属层的界面更向第一金属层或第二金属层中的任一另一方侧凹陷的凹形状的工序。通过采用这样的结构，也可以不将露出面严密地形成为与第一金属层与第二金属层的界面为同一面，因此，能够容易地形成上述另一方露出的露出面。
[0027]在上述第二方面的电池用端子的制造方法中，优选:还包括:在形成覆盖型的包层板材的工序之后，且在形成露出面的工序之前，在覆盖型的包层板材形成向第一金属层或第二金属层中的任一方一侧突出的突出部的工序，形成露出面的工序包括:通过将突出部中的第一金属层或第二金属层中的任一方的一部分切削，在突出部形成露出面的工序。通过采用这样的结构，与将包层板材形成为平板状的情况相比，能够容易地将电池的部件接合到突出部。由此，能够使用电池用端子容易地制造电池。进一步，与将包层板材形成为平板状的情况相比，仅切削突出的突出部的一部分即可，因此能够容易地在突出部形成露出面。
[0028]在此情况下，优选形成突出部的工序包括:通过冷锻在覆盖型的包层板材形成突出部的工序。通过采用这样的结构，在冷锻时在包层板材中产生加工硬化，因此与一边使金属板延伸一边对金属板进行冲压的钣金冲压加工相比，能够提高电池用端子的机械强度。此外，与钣金冲压加工不同，在冷锻中能够按照位置使包层板材的体积(厚度)不同，因此即使在使用厚度小的包层板材的情况下，也能够增大突出部的厚度。由此，能够在增大突出部的厚度的同时使电池用端子轻量化。此外，在基于冷锻的锻造中，与在再结晶温度以上的高温条件下进行锻造的热锻相比，能够提高电池用端子的尺寸精度。
[0029]本发明的第三方面的电池，具备包括覆盖型的包层板材的电池用端子，该包层板材至少包括由A1或A1合金构成的第一金属层和由Cu或Cu合金构成的第二金属层，该包层板材通过至少将第一金属层和第二金属层在厚度方向接合而形成，在电池用端子中，通过将覆盖型的包层板材的第一金属层或第二金属层中的任一方的一部分除去，形成有另一方露出而成的露出面。本发明的第三方面的电池能够获得与上述第一方面的电池用端子的效果同样的效果。
[0030]在上述第三方面的电池中，优选:还具备电极和用于与电极连接的集电体，电池用端子的第一金属层或第二金属层中的任一方包括与用于与外部连接的连接部件接合的第一接合面，电池用端子的第一金属层或第二金属层中的任一另一方包括与集电体接合的第二接合面，第一接合面形成在形成有露出面的一侧的第一表面中的除露出面以外的区域，第二接合面形成在与露出面对应的区域。通过采用这样的结构，能够在形成有露出面的一侧的第一表面可靠地形成第一金属层或第二金属层中的任一另一方的一部分露出的露出面。
[0031]在此情况下，优选:包括第一接合面的第一金属层或第二金属层中的任一方，由与连接部件相同种类的金属材料构成，包括第二接合面的第一金属层或第二金属层中的任一另一方，由与集电体相同种类的金属材料构成。通过采用这样的结构，由于将相同的金属材料彼此接合，所以能够使第一金属层或第二金属层中的任一方与连接部件的接触电阻小并且容易接合，并且能够使第一金属层或第二金属层中的任一另一方与集电体的接触电阻小并且容易接合。由此，能够容易地制作电池。
【专利附图】
【附图说明】
[0032]图1是表示本发明的第一实施方式的组电池的立体图。
[0033]图2是表示本发明的第一实施方式的锂离子电池的整体结构的立体图。
[0034]图3是表示本发明的第一实施方式的锂离子电池的整体结构的分解立体图。
[0035]图4是表示本发明的第一实施方式的锂离子电池的负极端子的立体图。
[0036]图5是沿着图4的110-110线的负极端子的截面图。
[0037]图6是表示本发明的第一实施方式的锂离子电池的负极端子与负极部以及汇流条接合的状态的截面图。
[0038]图7是用于说明本发明的第一实施方式的负极端子的制造方法的立体图。
[0039]图8是表示本发明的第一实施方式的变形例的负极端子的立体图。
[0040]图9是表示本发明的第一实施方式的变形例的负极端子与负极部以及汇流条接合的状态的截面图。
[0041]图10是表示本发明的第二实施方式的负极端子与负极部以及汇流条接合的状态的截面图。
[0042]图11是表示本发明的第三实施方式的负极端子的立体图。
[0043]图12是沿着图11的120-120线的负极端子的截面图。
[0044]图13是表示本发明的第三实施方式的负极端子与负极部以及汇流条接合的状态的截面图。
[0045]图14是表示本发明的第三实施方式的变形例的负极端子的截面图。
[0046]图15是表示本发明的第三实施方式的变形例的负极端子与负极部以及汇流条接合的状态的截面图。
[0047]图16是表示本发明的第四实施方式的负极端子的立体图。
[0048]图17是沿着图16的130-130线的负极端子的截面图。
[0049]图18是表示本发明的第四实施方式的负极端子与负极部以及汇流条接合的状态的截面图。
[0050]图19是表示本发明的第四实施方式的变形例的负极端子与负极部以及汇流条接合的状态的截面图。
[0051]图20是表示本发明的第五实施方式的负极端子的立体图。
[0052]图21是表示本发明的第五实施方式的负极端子与负极部以及汇流条接合的状态的截面图。
[0053]图22是表示本发明的第五实施方式的变形例的负极端子与负极部以及汇流条接合的状态的截面图。
[0054]图23是表示本发明的第六实施方式的负极端子的立体图。
[0055]图24是表示本发明的第六实施方式的负极端子与负极部以及汇流条接合的状态的截面图。
[0056]图25是表示本发明的第六实施方式的第一变形例的负极端子的立体图。
[0057]图26是表示本发明的第六实施方式的第二变形例的负极端子的立体图。
[0058]图27是表示本发明的第六实施方式的第二变形例的负极端子与负极部以及汇流条接合的状态的截面图。
[0059]图28是表示本发明的第六实施方式的第三变形例的负极端子与负极部以及汇流条接合的状态的截面图。
【具体实施方式】
[0060]以下，基于附图对本发明的实施方式进行说明。
[0061](第一实施方式)
[0062]首先，参照图1?图6，对本发明的第一实施方式的组电池100的结构进行说明。
[0063]本发明的第一实施方式的组电池100是用于电动汽车(EV, electric vehicle)、混合动力汽车(HEV,hybrid electric vehicle)、和住宅蓄电系统等中的大型电池系统。该组电池100，如图1所示，通过利用多个平板状的汇流条101将多个锂离子电池1电连接而构成。其中，锂离子电池1是本发明中的“电池”的一个例子，汇流条101是本发明中的“连接部件”的一个例子。
[0064]此外，在组电池100中，在俯视时，多个锂离子电池1按照沿着锂离子电池1的短边方向(X方向)排列的方式配置。此外，在组电池100中，后述的正极端子7位于Y方向的一侧(Y1侧)并且后述的负极端子8位于Y方向的另一侧(Y2侧)的锂离子电池1、与正极端子7位于Y2侧并且负极端子8位于Y1侧的锂离子电池1，沿着X方向交替地配置。
[0065]此外，规定的锂离子电池1的正极端子7，焊接(接合)于在X方向上延伸的由A1构成的汇流条101的X方向的一端(X2侧)。此外，与规定的锂离子电池1相邻的锂离子电池1 (外部)的负极端子8，焊接于由A1构成的汇流条101的X方向的另一端(XI侧)。由此，锂离子电池1的正极端子7经汇流条101与相邻的锂离子电池1 (外部)的负极端子8连接。这样构成多个锂离子电池1被串联连接的组电池100。其中，通过使用由A1构成的汇流条101，与使用由Cu构成的汇流条的情况相比，能够使汇流条101轻量化，因此能够使使用多个汇流条101的组电池100整体轻量化。
[0066]锂离子电池1如图2所示具有大致长方体形状的外形形状。此外，锂离子电池1具备:配置在上方(Z1侧)的盖部件2和配置在下方(Z2侧)的电池壳体主体3。该盖部件2和电池壳体主体3都由镀Ni钢板构成。
[0067]盖部件2如图3所示形成为平板状。此外，在盖部件2，按照在厚度方向(Z方向)贯通的方式设置有一对孔部2a和2b。该一对孔部2a和2b，在盖部件2的长边方向(Y方向)上隔开规定的间隔形成，并且形成在盖部件2的短边方向(X方向)的大致中央。此外，一对孔部2a和2b分别构成为被后述的正极圆柱部42和后述的负极圆柱部52从下方(Z2侧)插入。
[0068]此外，锂离子电池1具备正极部4、负极部5和未图示的电解液。正极部4包括:与电解液接触的正极40 ;与正极40电连接的集电部41 ;和形成在集电部41的上部、向上方(Z1侦彳)突出的正极圆柱部42。此外，正极部4的正极40、集电部41和正极圆柱部42均由A1构成。负极部5包括:与电解液接触的负极50 ;与负极50电连接的集电部51 ;和形成在集电部51的上部、向上方突出的负极圆柱部52。此外，负极部5的负极50、集电部51和负极圆柱部52均由Cu构成。其中，负极50是本发明中的“电极”的一个例子，负极圆柱部52是本发明中的“集电体”的一个例子。
[0069]此外，正极40和负极50以通过隔离部件6形成为相互绝缘的状态呈滚筒状地叠层。此外，在通过隔离部件6形成为相互绝缘的正极4和负极5、以及电解液被收纳在电池壳体主体3的收纳部3a的状态，电池壳体主体3与盖部件2被焊接。
[0070]此外，在盖部件2的Y1侧的上表面2c (Z1侧的面)，隔着环状的垫片9a配置有正极端子7，并且，在盖部件2的Y2侧的上表面2c上，隔着环状的垫片9b配置有负极端子8。其中，垫片9a和9b由具有绝缘性的树脂材料形成。此外，在垫片9a和9b的孔部，分别插入有正极圆柱部42和负极圆柱部52。其中，负极端子8是本发明中的“电池用端子”的一个例子。
[0071]此外，正极端子7由A1的平板构成。此外，正极端子7具有:在长边方向(Y方向)的一侧(Y1侧)以在厚度方向(Z方向)贯通的方式形成的贯通孔70 ;和配置在另一侧(Y2)侧的汇流条接合部71。贯通孔70形成在短边方向(X方向)的大致中央，并且构成为被正极部4的正极圆柱部42从下方(Z2侧)插入。此外，正极圆柱部42在被插入在贯通孔70的状态下被铆接在正极端子7的上表面(Z1侧的面)。由此，正极部4与正极端子7被接合。此外，如图1所示，平板状的汇流条101通过激光焊接被焊接于汇流条接合部71。
[0072]此处，在第一实施方式中，负极端子8如图4和图5所示，俯视时由矩形状的平板构成，并且由2层的包层板材82构成，该包层板材82通过在厚度方向(Z方向)将由A1构成的A1层80和由Cu构成的Cu层81接合而得到。在该包层板材82中，在Cu层81的上表面(Z1侧)的大致整个面(除了后述的底面84a以外)叠层有A1层80。S卩，包层板材82是所谓的覆盖型的包层板材82。此外，A1层80配置在负极端子8的Z1侧的表面8a，并且，Cu层81配置在负极端子8的Z2侧的表面8b。其中，表面8a和表面8b具有相互为表里的关系。此外，A1层80是本发明中的“第一金属层”和“第一金属层或第二金属层中的任一方”的一个例子。此外，Cu层81是本发明中的“第二金属层”和“第一金属层或第二金属层中的任一另一方”的一个例子。
[0073]此外，如图5所示，A1层80的Z方向的厚度tl与Cu层81的Z方向的厚度t2大致相等。此外，包层板材82的Z方向的厚度t3大约为2.5mm。
[0074]此外，在构成负极端子8的包层板材82，在Z1侧的表面8a形成有向Z2方向凹陷的槽部83。该槽部83如图4所示，在负极端子8的长边方向(Y方向)为一定(固定)的宽度W(参照图5)，按照沿着负极端子8的短边方向(X方向)延伸的方式形成。此外，俯视时，槽部83形成在负极端子8的Y方向的大致中央，在槽部83的Y方向的两侧，分别形成有平坦面部85。另一方面，包层板材82的Z2侧的表面8b形成为平坦面状。
[0075]此外，在第一实施方式中，槽部83通过从Z1侧除去(切削)配置在Z1侧的A1层80的一部分和配置在Z2侧的Cu层81的Z1侧的上部的一部分而形成。结果是，槽部83的厚度方向(Z方向)的长度(深度)L被形成为大于A1层80的厚度tl。由此，在槽部83的底面84a和槽部83的侧面的下部(露出侧面84b)，配置在表面8b的Cu层81露出。由该底面84a和露出侧面84b构成的露出面84形成为，与包层板材82的界面82a (A1层80与Cu层81的界面82a)相比，更向表面8b侧(Z2侧)凹陷的凹形状。此外，底面84a的Z方向的高度位置构成为，与界面82a的高度位置相比，更位于下方(Z2侧)。
[0076]此外，如图6所示，负极端子8以形成有槽部83的表面8a(Al层80)侧位于上侧(Z1侧)、平坦面状的表面8b(Cu层81)侧位于下侧(Z2侧)的状态，配置在盖部件2的上表面2c (垫片9b)上。
[0077]此外，由Cu构成的负极圆柱部52的上端部通过激光焊接被接合(焊接)于在与露出面84对应的区域(底面84a的相反侧)的平坦面状的表面8b (Cu层81)形成的接合面A。即，由相同的金属材料(Cu)构成的接合面A和负极部5被接合。此外，接合面A与负极圆柱部52的上端部通过朝向底面84a沿下方向(Z2方向)照射(扫描)激光而被接合。这时，在与接合面A对应的位置(槽部83)不存在A1层80与Cu层81的界面82a，因此没有必要严密地调整激光的强度和照射时间。由此，能够抑制在界面82a形成脆弱的金属间化合物(Al-Cu合金)。其中，接合面A是本发明中的“第二接合面”的一个例子。
[0078]此外，由A1构成的平板状的汇流条101的下表面通过激光焊接被接合(焊接)于在表面8a的平坦面部85 (A1层80)形成的接合面B。即，由相同的金属材料(A1)构成的接合面B与汇流条101被接合。此外，接合面B与汇流条101的下表面,通过从汇流条101的上表面侧(Z1侧)向Z2侧照射(扫描)激光而被接合。这时，调节激光的强度和照射时间，以抑制激光焊接产生的高热到达与接合面B对应的包层板材82的界面82a。由此，抑制在界面82a形成脆弱的Al-Cu合金。其中，接合面B是本发明中的“第一接合面”的一个例子。
[0079]在第一实施方式中，能够获得以下的效果。
[0080]在第一实施方式中，如上所述，构成负极端子8的包层板材82，由在A1层80配置在表面8a的整个面、Cu层81配置在表面8b的整个面的状态下在厚度方向上将A1层80和Cu层81接合而得到的、所谓的覆盖型包层板材82构成。由此，与负极端子8由镶嵌型的包层材料构成的情况不同，不严密地控制A1层80与Cu层81的位置关系、仅将A1层80和Cu层81相互叠层接合就能够容易地制作覆盖型的包层板材82，因此能够容易地制作负极端子8。结果是，能够提高负极端子8的量产能力。
[0081]此外，在第一实施方式中，负极端子8由将由A1构成的A1层80和由Cu构成的Cu层81接合得到的覆盖型的包层板材82构成，由此，能够将由A1构成的汇流条101接合于由A1构成的A1层80，并且能够将由Cu构成的负极部5的负极圆柱部52接合于由Cu构成的Cu层81。由此，能够容易地将由不同金属材料构成的汇流条101和负极部5彼此电连接。
[0082]此外，在第一实施方式中，配置在表面8b的Cu层81以露出在表面8a的露出面84的方式形成，由此，在覆盖型的包层板材82的形成有露出面84的部分不存在A1层80与Cu层81的界面82a，因此在将负极圆柱部52接合在形成有露出面84的部分时，能够抑制接合时的热量到达远离露出面84的A1层80与Cu层81的界面82a。结果是，能够抑制在界面82a形成脆弱的金属间化合物(Al-Cu合金)。
[0083]此外，在第一实施方式中，通过除去(切削)配置在Z1侧的A1层80的一部分和配置在Z2侧的Cu层81的Z1侧的上部的一部分，形成为:使由底面84a和露出侧面84b构成的、Cu层81露出的凹形状的露出面84露出在Z1侧的表面8a。由此，即使是A1层80配置在表面8a的整个面、Cu层81配置在表面8b的整个面的覆盖型的包层板材82，也能够在Z1侧的表面8a可靠地形成配置在表面8b的Cu层81的一部分露出的露出面84。
[0084]此外，在第一实施方式中，将由Cu构成的负极圆柱部52的上端部接合于在与露出面84对应的区域(底面84a的相反侧)的平坦面状的表面8b (Cu层81)形成的接合面A，并且将由A1构成的平板状的汇流条101的下表面接合于在表面8a的平坦面部85 (A1层80)形成的接合面B。由此，能够使在与底面84a为相反侧的(与底面84a对应的)平坦面状的表面8b形成的接合面A、与在除露出面84(槽部83)之外的表面8a(平坦面部85)形成的接合面B充分地离开，因此能够容易地将负极圆柱部52接合在接合面A，并且能够容易地将汇流条101接合在接合面B。结果是，能够容易地制作锂离子电池1。
[0085]此外，在第一实施方式中，将由相同金属(Cu)构成的负极圆柱部52的上端部接合于在底面84a的相反侧的表面8b (Cu层81)形成的接合面A，并且将由相同金属(A1)构成的汇流条101的下表面接合于在表面8a的平坦面部85 (A1层80)形成的接合面B。由此，因为将相同的金属彼此接合，所以能够使A1层80与由A1构成的汇流条101的接触电阻小并且容易接合，并且能够使Cu层81与由Cu构成的负极圆柱部52的接触电阻小并且容易接合。
[0086]此外，在第一实施方式中，通过将由底面84a和露出侧面84b构成的露出面84形成为、与A1层80和Cu层81的界面82a相比更向表面8b侧(Z2侧)凹陷的凹形状，在使Cu层81露出在Z1侧的表面8a时，也可以不以使得露出面84与界面82a为同一面的方式严密地形成露出面84。由此，能够容易地形成Cu层81露出的露出面84。
[0087]此外，Cu由于通过氧化而形成脆弱的氧化物的方面、电阻小的方面和容易反射光的方面等，是不太适合焊接的材料。因此，在现有技术中，在焊接Cu时，利用Ni进行镀Ni处理。进一步，Cu由于与A1相比耐腐蚀性低，因此从提高耐腐蚀性的观点出发也需要利用Ni进行镀Ni处理。对此，在第一实施方式中，如上所述，通过使用由A1构成的汇流条101，与使用由Cu构成的汇流条的情况不同，不需要对汇流条101进行镀Ni处理。
[0088]接着，参照图1?图7，对本发明的第一实施方式的锂离子电池1和组电池100的制造工艺进行说明。
[0089]首先，准备具有规定的厚度的滚筒状的A1板(未图示)和具有规定的厚度的滚筒状的Cu板(未图示)。此处，使A1板的宽度与Cu板的宽度大致相同。然后，在滚筒状的A1板的表面的整个面在厚度方向上叠层滚筒状的Cu板，与此同时以规定的压下率将A1板和Cu板连续地压接接合，并且在大约500°C的温度状态保持1分钟，由此进行扩散退火。由此，形成具有大约2.5mm的厚度的滚筒状的包层板材82。该滚筒状的包层板材82是，在表面8a的整个面配置有A1层80、在表面8b的整个面配置有Cu层81的状态下，A1层80和Cu层81在厚度方向被接合而得到的所谓的覆盖型的包层板材82。
[0090]此处，在第一实施方式的制造方法中，如图7所示，在滚筒状的覆盖型的包层板材82的宽度方向的大致中心，沿着滚筒的延伸方向(滚筒搬运方向)形成1条槽部83。具体而言，在滚筒状的包层板材82中、与连接汇流条101的接合面B(参照图6)对应的区域以外的区域、即宽度方向(Y方向)的大致中央，配置能够在厚度方向(Z方向)切削包层板材82的立铣刀102。以使得从覆盖型的包层板材82的Z1侧的表面8a在厚度方向仅切削长度L(参照图5)的方式配置立铣刀102。
[0091]然后，一边沿着滚筒搬运方向搬运滚筒状的包层板材82，一边使用立铣刀102切削覆盖型的包层板材82。这时，由此，在滚筒状的包层板材82的宽度方向(Y方向)的大致中央，配置在Z1侧的A1层80的一部分和配置在Z2侧的Cu层81的Z1侧的上部的一部分被除去(切削)。结果是，在滚筒状的包层板材82的宽度方向的大致中央，连续地形成沿着滚筒搬运方向延伸的1条槽部83。这时，通过仅形成1条槽部83，与一次形成多个槽部的情况不同，没有必要进行多个槽部彼此的定位，因此能够容易地形成1条槽部83。与此相应地，在槽部83，由底面84a和露出侧面84b构成的、Cu层81露出的凹形状的露出面84以在Z1侧的表面8a露出的方式被连续地形成。
[0092]之后，使用冲切机(未图示)，从形成有槽部83的滚筒状的覆盖型的包层板材82，将包层板材82冲裁成矩形状。这时，以使得槽部83位于滚筒状的包层板材82的宽度方向的大致中央的方式对包层板材82进行冲裁。结果是，制作成图4和图5所示那样的负极端子8。因为能够通过上述那样的制作工艺连续地制作具有槽部83 (露出面84)的多个负极端子8，所以能够容易地批量生产负极端子8。
[0093]然后，使用激光产生装置(未图示)通过激光焊接将负极端子8与负极圆柱部52接合。具体而言，如图6所示，配置负极圆柱部52，使得负极圆柱部52的上端部抵接于底面84a的相反侧的平坦面状的表面8b的接合面A。然后，朝向槽部83的底面84a沿下方向(Z2方向)照射(扫描)激光，使得负极圆柱部52的上端部接合于接合面A。由此，负极端子8与负极部5被接合(焊接)。
[0094]此外，如图3所示，准备具有贯通孔70、由A1构成的正极端子7。然后，在将正极部4的正极圆柱部42插入在贯通孔70中的状态下，将正极圆柱部42铆接在正极端子7的上表面(Z1侧的面)。由此，正极端子7和正极部4被接合。之后，在将通过隔离部件6而相互绝缘的正极部4和负极部5、以及电解液收纳在电池壳体主体3的收纳部3a的状态，将电池壳体主体3与盖部件2焊接。由此，如图2所示，制造锂离子电池1。
[0095]之后，如图1所示，沿着X方向配置多个锂离子电池1。然后，使用平板状的汇流条101将锂离子电池1的正极端子7与相邻的锂离子电池1的负极端子8接合。具体而言，在使平板状的汇流条101的XI侧的下表面抵接于在表面8a的平坦面部85 (A1层80)形成的接合面B的状态下，使用被调节为规定的强度和照射时间的激光产生装置，通过激光焊接进行接合。由此，负极端子8与汇流条101被接合(焊接)。此外，使用激光产生装置，通过激光焊接将正极端子7的汇流条接合部71与汇流条101的X2侧的下表面接合。由此，正极端子7与汇流条101被接合(焊接)。结果是，制造多个锂离子电池1通过多个由A1构成的汇流条101被串联连接的组电池100。
[0096](第一实施方式的变形例)
[0097]接着，参照图8和图9，对本发明的第一实施方式的变形例进行说明。在该第一实施方式的变形例中，与在Y方向的大致中央形成1条具有露出的露出面84的槽部83的上述第一实施方式不同，对在负极端子208的Y方向的两端部分别形成具有露出的露出面284的切口部283的情况进行说明。其中，负极端子208是本发明中的“电池用端子”的一个例子。
[0098]在本发明的第一实施方式的变形例中，如图8所示，负极端子208由A1层80与Cu层81在厚度方向(Z方向)接合得到的覆盖型的包层板材82构成。此外，在包层板材82的长边方向(Y方向)的两侧，分别形成有切口部283。该一对切口部283均被形成为，在负极端子208的Y方向上为一定的宽度，且沿着负极端子208的短边方向(X方向)延伸。此夕卜，在被一对切口部283夹着的负极端子208的Y方向的中央部，形成有平坦面部285。
[0099]此外，在第一实施方式的变形例中，一对切口部283通过将配置在Z1侧的A1层80的一部分、和配置在Z2侧的Cu层81的Z1侧的上部的一部分除去(切削)而形成。由此，在切口部283的底面284a和平坦面部285侧的侧面的下部(露出侧面284b)，配置在表面8b的Cu层81露出。其中，具有该一对切口部283的负极端子208通过如下操作而形成:在滚筒状的覆盖型的包层板材82 (参照图7)的在宽度方向(Y方向)离开的2处，配置立铣刀102(参照图7)形成一对槽部，之后，以使得Y方向的两端部分别位于一对槽部内的方式将滚筒状的包层板材82冲裁成矩形状。
[0100]此外，如图9所示，负极部205除了包括上述第一实施方式的负极50、集电部51和负极圆柱部52 (参照图3)之外，还包括平板状的端子连接板253，其中，负极圆柱部52的上端部接合在该端子连接板253的下表面。该端子连接板253由Cu构成，并且配置在盖部件2的上表面2c(垫片9b)上。其中，端子连接板253是本发明中的“集电体”的一个例子。
[0101]此外，由Cu构成的端子连接板253的上表面通过激光焊接被接合(焊接)于在与露出面284对应的区域(露出面284的相反侧)的表面8b (Cu层81)分别形成的接合面C。此外，接合面C与端子连接板253的上表面通过朝向底面284a沿下方向(Z2方向)照射(扫描)激光而被接合。
[0102]此外，由A1构成的平板状的汇流条201的下表面通过激光焊接被接合(焊接)于在表面8a的平坦面部285 (A1层80)形成的接合面D。该第一实施方式的变形例的汇流条201，与如上述第一实施方式那样需要按照覆盖槽部83的上方的方式配置的汇流条101相t匕，没有必要配置在切口部283的上方，因此能够减小Y方向的长度。其中，接合面C和D分别是本发明中的“第二接合面”和“第一接合面”的一个例子，汇流条201是本发明中的“连接部件”的一个例子。
[0103]另外，第一实施方式的变形例的其他结构和效果与上述第一实施方式相同。
[0104](第二实施方式)
[0105]接着，参照图10，对本发明的第二实施方式进行说明。对在该第二实施方式的负极端子308中，与上述第一实施方式不同的、在A1层80与Cu层81之间配置Ni层386的情况进行说明。其中，负极端子308是本发明中的“电池用端子”的一个例子，Ni层386是本发明中的“反应抑制层”的一个例子。
[0106]本发明的第二实施方式的负极端子308，如图10所示，由在厚度方向(Z方向)将由A1构成的A1层80、由Cu构成的Cu层81和形成在A1层80与Cu层81的界面82a的由Ni构成的Ni层386接合而得到的3层的包层板材382构成。该Ni层386具有通过抑制A1层80与Cu层81由于接合时的热量等而发生反应，而抑制产生脆弱的Al-Cu合金的功能。此外，Ni层386的Z方向的厚度t4小于A1层80的厚度tl以及Cu层81的厚度t2，约为100 μ m。另外，第二实施方式的其他结构与上述第一实施方式相同。
[0107]在第二实施方式中，能够获得以下的效果。
[0108]在第二实施方式中，如上所述，构成负极端子308的包层板材382，由在A1层80配置在表面8a的整个面且Cu层81配置在表面8b的整个面的状态下在厚度方向上将A1层80、Cu层81和Ni层386接合而得到的、所谓的覆盖型包层板材382构成，由此，与上述第一实施方式同样，使用覆盖型的包层板材382，能够容易地制作负极端子308，能够提高负极端子308的批量生产能力，并且能够容易地将由不同的金属材料构成的汇流条101和负极部5彼此电连接。此外，通过以使得配置在表面8b的Cu层81露出在表面8a的露出面84的方式进行形成，与上述第一实施方式同样，能够抑制在界面82a形成脆弱的金属间化合物(Al-Cu合金)。
[0109]此外，在第二实施方式中，通过在A1层80与Cu层81的界面82a设置由Ni构成的Ni层386，即使在将A1层80与汇流条101接合时的热量、以及将Cu层81与负极圆柱部52接合时的热量到达A1层80与Cu层81的界面82a的情况下，也能够利用由Ni构成的Ni层386抑制A1层80与Cu层81发生反应，因此能够可靠地抑制脆弱的Al_Cu合金的形成。另外，第二实施方式的其他效果与上述第一实施方式相同。
[0110](第三实施方式)
[0111]接着，参照图11?图13，对本发明的第三实施方式进行说明。对在该第三实施方式的负极端子408中，与上述第一实施方式不同的、在形成于包层板材482的突出部487形成有露出面484a的例子进行说明。其中，负极端子408是本发明中的“电池用端子”的一个例子。
[0112]构成本发明的第三实施方式的负极端子408的覆盖型的包层板材482，如图11所示，形成为圆盘状。此外，包层板材482具有:形成在包层板材482的中央部、向上方(Z1侧)突出的突出部487 ;和以包围突出部487的周边的方式形成的环状的边缘部488。该突出部487通过从下方(Z2侧)朝向上方使用未图示的冲压机进行冲压加工而形成，具有在Z1侧的表面8a向Z1侧突出的凸部487a和在Z2侧的表面8b向Z1侧凹陷的凹部487b。并且构成为负极部5的负极圆柱部52插入到凹部487b。
[0113]此外，如图12所示，在突出部487突出的Z1侧的表面8a，突出部487的Z1侧的上部被未图示的立铣刀完全除去(切削)，由此形成为:包括Cu层81露出的露出面484a和A1层80的截面484c的切断面484露出。俯视时，该切断面484被形成为大致圆形状，并且形成为大致平坦面状。此外，在俯视时，截面484c形成为环状，并且露出面484a在环状的截面484c的内侧形成为大致圆形状。另外，在第三实施方式中，在突出部487形成在平板状的包层板材482后，形成Cu层81露出的露出面484a。
[0114]此外，如图13所示，在由A1构成的汇流条401形成有贯通孔401a，其中，负极端子408的突出部487被插入至该贯通孔401a。其中，汇流条401是本发明中的“连接部件”的一个例子。
[0115]此外，被插入至凹部487b的由Cu构成的负极圆柱部52的上端部通过激光焊接被接合(焊接)于、在位于与露出面484a对应的区域(露出面484a的相反侧)的突出部487的凹部487b的表面8b (Cu层81)形成的接合面E。此外，接合面E与负极圆柱部52的上端部通过朝向露出面484a沿下方向(Z2方向)照射(扫描)激光而被接合。这时，在与接合面E对应的位置不存在A1层80与Cu层81的界面82a，因此没有必要严密地调整激光的强度和照射时间。其中，接合面E是本发明中的“第二接合面”的一个例子。
[0116]此外，在负极端子408的突出部487被插入在汇流条401的贯通孔401a中的状态下，由A1构成的汇流条401的下表面通过激光焊接被接合(焊接)于在边缘部488的表面8a(Al层80)形成的接合面F。其中，接合面F是本发明中的“第一接合面”的一个例子。此外，第三实施方式的其他结构与上述第一实施方式相同。
[0117]在第三实施方式中，能够获得以下的效果。
[0118]在第三实施方式中，如上所述，构成负极端子408的包层板材482，由在A1层80配置在表面8a的整个面且Cu层81配置在表面8b的整个面的状态下在厚度方向上将A1层80和Cu层81接合而得到的、所谓的覆盖型包层板材482构成，由此，与上述第一实施方式相同，能够使用覆盖型的包层板材482，容易地制作负极端子408，能够提高负极端子408的批量生产能力，并且能够容易地将由不同的金属材料构成的汇流条401和负极部5彼此电连接。此外，通过以使得配置在表面8b的Cu层81露出在表面8a的露出面484a的方式进行形成，与上述第一实施方式同样，能够抑制在界面82a形成脆弱的金属间化合物(Al-Cu合金)。
[0119]此外，在第三实施方式中，在突出部487突出的Z1侧的表面8a形成的露出面484a使Cu层81露出，并且将被插入至凹部487b的由Cu构成的负极圆柱部52的上端部接合于、在位于露出面484a的相反侧的突出部487的凹部487b的表面8b (Cu层81)形成的接合面E。由此，在与接合面E对应的区域不存在A1层80与Cu层81的界面82a，因此在将负极圆柱部52接合于接合面E时，能够防止在与接合面E对应的区域进行接合时的热量到达界面82a。由此能够防止在与接合面E对应的区域形成脆弱的Al-Cu合金。
[0120]另外，在第三实施方式中，通过形成向上方突出的突出部487，与包层板材被形成为平板状的情况相比，能够在厚度方向(Z方向)的不同位置分别形成突出部487和边缘部488，因此能够容易地在突出部487和边缘部488接合汇流条401、负极圆柱部52。由此，能够使用负极端子408容易地制造锂离子电池和组电池。
[0121]此外，在第三实施方式中，在负极端子408的突出部487被插入到汇流条401的贯通孔401a的状态下，将由A1构成的汇流条401的下表面接合于在边缘部488的表面8a(Al层80)形成的接合面F，由此，即使在包层板材482形成有向上方突出的突出部487的情况下，也能够通过将突出部487插入汇流条401的贯通孔401a，抑制组电池在厚度方向(Z方向)变大。另外，第三实施方式的其他效果与上述第一实施方式相同。
[0122]接着，参照图12和图13，对本发明的第三实施方式的负极端子408的制造和接合工艺进行说明。
[0123]首先，与上述第一实施方式相同，制作将A1层80与Cu层81在厚度方向接合而得到的覆盖型的包层板材82 (参照图7)。
[0124]此处，在第三实施方式的制造方法中，从下方(Z2侧)朝向上方(Z1侧)使用未图示的冲压机对包层板材82的规定部分进行冲压加工，由此，如图12所示，形成突出部487，该突出部487具有:在Z1侧的表面8a向Z1侧突出的凸部487a ;和在Z2侧的表面8b向Z1侧凹陷的凹部487b。然后，通过利用立铣刀除去突出部487的Z1侧的上部的A1层80和Cu层81的一部分，使包括Cu层81露出的露出面484a和A1层80的截面484c的切断面484露出。由此，制作图12所示的负极端子408。这时，与包层板材被形成为平板状的情况相比，仅切削突出的突出部487的一部分即可，因此能够容易地在突出部487形成露出面484a0
[0125]然后，使用激光产生装置(未图示)，通过激光焊接将负极端子408与负极圆柱部52接合。具体而言，如图13所示，以使得负极圆柱部52的上端部与突出部487的接合面E抵接的方式配置负极圆柱部52。然后，照射(扫描)激光，使得负极圆柱部52的上端部接合于接合面E。由此，负极端子408与负极部5被接合(焊接)。
[0126](第三实施方式的变形例)
[0127]接着，参照图14和图15，对本发明的第三实施方式的变形例进行说明。对在该第三实施方式的变形例的负极端子508中，与上述第三实施方式不同的、仅除去突出部487的Z1侧的上部的一部分的例子进行说明。其中，负极端子508是本发明中的“电池用端子”的一个例子。
[0128]在本发明的第三实施方式的变形例的突出部487突出的Z1侧的表面8a，如图14和图15所示，突出部487的Z1侧的上部的一部分通过未图示的立铣刀从Z1侧被除去(切削)，由此形成有凹陷部583。此外，在凹陷部583的底面584a和露出侧面584b，Cu层81露出，并且由底面584a和露出侧面584b构成的露出面584形成为凹形状。此外，构成为:在突出部487中，露出的底面584a的Z方向的高度位置与包层板材482的界面82a的高度位置相比更位于下方(Z2侧)。
[0129]另外，在第三实施方式的变形例中，在平板状的包层板材482形成凹陷部583之后，形成突出部487。由此，因为能够在包层板材482为平板状的状态下形成凹陷部583，所以与在突出部487在先形成、在包层板材482不是平板状的状态下形成切断面484的上述第三实施方式相比，能够容易地形成负极端子508。
[0130]此外，被插入至凹部487b的由Cu构成的负极圆柱部52的上端部，通过激光焊接被接合(焊接)于在与露出面584对应的区域(底面584a的相反侧)的突出部487的凹部487b的表面8b (Cu层81)形成的接合面G。其中，接合面G是本发明中的“第二接合面”的一个例子。
[0131]另外，第三实施方式的变形例的其他结构和效果与上述第三实施方式相同。
[0132](第四实施方式)
[0133]接着，参照图16?图18，对本发明的第四实施方式进行说明。对在该第四实施方式的负极端子608中，在上述第三实施方式的基础上，在露出面684a形成有贯通负极端子608的贯通孔689的例子进行说明。其中，负极端子608是本发明中的“电池用端子”的一个例子。
[0134]在构成本发明的第四实施方式的负极端子608的覆盖型的包层板材482中，如图16和图17所示，在形成于突出部687的切断面684中Cu层81露出的露出面684a，形成有贯通负极端子608的贯通孔689。具体而言，贯通孔689形成为从露出面684a起至与突出部687对应的Z2侧的表面8b为止在Z方向上延伸，并且形成在露出面684a的大致中央。结果是，俯视时，露出面684a在环状的截面484c的内侧形成为环状。
[0135]此外，第四实施方式的切断面684被切削至比上述第三实施方式的切削位置更下方(Z2侧)为止。结果是，突出部687的厚度方向(Z方向)的高度H1形成为比上述第三实施方式的突出部487 (参照图12)的高度H2小。
[0136]如图18所示，由Cu构成的负极圆柱部52从下方(Z2侧)被插入贯通孔689。此夕卜，在负极圆柱部52被插入贯通孔689的状态下，负极圆柱部52的上端部露出于Z1侧。然后，由Cu构成的负极圆柱部52的上部，通过激光焊接被接合(焊接)于在贯通孔689的周围的露出面684a和贯通孔689的内周面689a (Cu层81)形成的接合面Η。该接合面Η与负极圆柱部52的上部，通过沿着贯通孔689的周围向下方向(Ζ2方向)环状照射(扫描)激光而被接合。其中，接合面Η是本发明中的“第二接合面”的一个例子。此外，第四实施方式的其他结构与上述第三实施方式相同。
[0137]在第四实施方式中能够获得以下所述的效果。
[0138]在第四实施方式中，如上所述，构成负极端子608的包层板材482，由在Α1层80配置在表面8a的整个面且Cu层81配置在表面8b的整个面的状态下将A1层80和Cu层81在厚度方向接合而得到的、所谓的覆盖型的包层板材482构成，由此，与上述第一实施方式同样，使用覆盖型的包层板材482，能够容易地制作负极端子608，能够提高负极端子608的批量生产能力，并且能够容易地将由不同金属材料构成的汇流条401和负极部5彼此电连接。此外，通过形成为使配置在表面8b的Cu层81露出于表面8a的露出面684a，与上述第一实施方式同样，能够抑制在界面82a形成脆弱的金属间化合物(Al-Cu合金)。
[0139]此外，在第四实施方式中，在形成于突出部687的露出面684a形成贯通孔689，并且，将由Cu构成的负极圆柱部52的上部接合于在贯通孔689的周围的露出面684a和贯通孔689的内周面689a (Cu层81)形成的接合面H，由此，能够容易地将接合面Η与插入在贯通孔689中的负极圆柱部52接合。
[0140]此外，在第四实施方式中，通过使得突出部687的厚度方向(Ζ方向)的高度Η1比上述第三实施方式的突出部487的高度Η2小，能够有效地抑制锂离子电池和组电池在厚度方向变大。另外，第四实施方式的其他效果与上述第三实施方式相同。
[0141](第四实施方式的变形例)
[0142]接着，参照图19，对本发明的第四实施方式的变形例进行说明。对在该第四实施方式的变形例的负极端子708中，在上述第三实施方式的变形例的基础上，在底面784a形成有贯通负极端子708的贯通孔789的例子进行说明。其中，负极端子708是本发明中的“电池用端子”的一个例子。
[0143]在构成本发明的第四实施方式的变形例的负极端子708的覆盖型的包层板材482中，如图19所示，在形成于突出部487的露出面784的底面784a，形成有贯通负极端子708的贯通孔789。具体而言，贯通孔789形成为从底面784a起至突出部487的Z2侧的表面8b为止在Z方向上延伸，并且形成在底面784a的大致中央。结果是，俯视时，底面784a在凹陷部783内形成为环状。
[0144]由Cu构成的负极圆柱部52从下方(Z2侧)被插入贯通孔789。此外，由Cu构成的负极圆柱部52的上部，通过激光焊接被接合(焊接)于在贯通孔789的周围的底面784a和贯通孔789的内周面789a(Cu层81)形成的接合面I。其中该接合面I是本发明中的“第二接合面”的一个例子。
[0145]此外，第四实施方式的变形例的其他结构和效果与上述第四实施方式相同。
[0146](第五实施方式)
[0147]接着，参照图20和图21，对本发明的第五实施方式进行说明。对在该第五实施方式的负极端子808中，与第三实施方式的通过冲压加工形成的突出部487不同，通过冷锻形成有突出部887的例子进行说明。其中，负极端子808是本发明中的“电池用端子”的一个例子。
[0148]在构成本发明的第五实施方式的负极端子808的覆盖型的包层板材482中，如图20和图21所示，通过冷锻形成有突出部887和边缘部888。具体而言，对为圆盘部且为平板状的包层板材482的中央，从Z1侧向Z2侧施加大的按下压力(锻造冲压加工)，由此，在包层板材482形成突出部887和边缘部888。这时，通过冷锻在包层板材482产生体积的移动，由此，突出部887的厚度方向(Z方向)的厚度(长度)t5被形成为，比边缘部888的Z方向的厚度(长度)t6大。另外，第五实施方式的其他结构与上述第三实施方式的变形例相同。
[0149]在第五实施方式中，能够获得如下所述的效果。
[0150]在第五实施方式中，如上所述，构成负极端子808的包层板材482，由在A1层80配置在表面8a的整个面且Cu层81配置在表面8b的整个面的状态下将A1层80和Cu层81在厚度方向接合而得到的、所谓的覆盖型的包层板材482构成，由此，与上述第一实施方式同样，使用覆盖型的包层板材482，能够容易地制作负极端子808，能够提高负极端子808的批量生产能力，并且能够容易地将由不同金属材料构成的汇流条401和负极部5彼此电连接。此外，通过形成为使配置在表面8b的Cu层81露出于表面8a的露出面584，与上述第一实施方式同样，能够抑制在界面82a形成脆弱的金属间化合物(Al-Cu合金)的情况。
[0151]此外，在第五实施方式中，通过冷锻形成突出部887和边缘部888，由此，在冷锻时在包层板材482产生加工硬化，因此与一边使金属板延伸一边进行冲压那样的钣金冲压加工相比，能够提高负极端子808的机械强度。此外，与钣金冲压加工不同，在冷锻中能够按照位置使包层板材482的体积(厚度)不同，因此即使在使用厚度小的包层板材482的情况下，也能够增大突出部887的厚度t5。由此，能够在增大突出部887的厚度t5的同时，使负极端子808轻量化。此外，在基于冷锻的锻造中，与在再结晶温度以上的高温条件下进行锻造的热锻相比，能够提高负极端子808的尺寸精度。
[0152]此外，在第五实施方式中，通过使突出部887的厚度方向(Z方向)的厚度(长度)t5大于边缘部888的Z方向的厚度(长度)t6，能够在厚度t5大的突出部887，有效地抑制将A1层80与汇流条401接合时的热量、以及将负极圆柱部52与Cu层81 (形成有露出面584的部分)接合时的热量到达远离露出面584的A1层80与Cu层81的界面82a，因此能够抑制因热量的影响而在A1层80与Cu层81的界面82a形成脆弱的金属间化合物(Al_Cu合金)。另外，第五实施方式的其他效果与上述第一实施方式相同。
[0153](第五实施方式的变形例)
[0154]接着，参照图22，对本发明的第五实施方式的变形例进行说明。对在该第五实施方式的变形例的负极端子908中，在上述第五实施方式的基础上，在露出面584的底面584a形成有贯通孔989的例子进行说明。其中，负极端子908是本发明中的“电池用端子”的一个例子。
[0155]在构成本发明的第五实施方式的变形例的负极端子908的覆盖型的包层板材482中，如图22所示，在形成于突出部887的凹陷部583的底面584a，形成有贯通负极端子908的贯通孔989。具体而言，贯通孔989形成为从底面584a起至突出部887的Z2侧的表面8b为止在Z方向上延伸，并且形成在底面584a的大致中央。其中，该贯通孔989既可以在形成凹陷部583之前形成于突出部887，也可以在形成凹陷部583之后形成于底面584a。
[0156]此外，由Cu构成的负极圆柱部52的上部，通过激光焊接被接合(焊接)于在贯通孔989的周围的底面584a和贯通孔989的内周面989a (Cu层81)形成的接合面I。
[0157]此外，第五实施方式的变形例的其他结构和效果与上述第五实施方式相同。
[0158](第六实施方式)
[0159]接着，参照图23和图24，对本发明的第六实施方式进行说明。在该第六实施方式中，对由2层的包层板材82构成的上述第一实施方式的负极端子8不同，负极端子1008由3层包层板材1082构成的例子进行说明。其中，负极端子1008是本发明中的“电池用端子”的一个例子。
[0160]本发明的第六实施方式的负极端子1008，如图23和图24所示，由3层的包层板材1082构成，该包层板材1082，从Z1侧的表面8a朝向Z2侧的表面8b，将由A1构成的A1层1080a、由Cu构成的Cu层1081和由作为与A1层1080a相同的金属材料的A1构成的A1层1080b在厚度方向(Z方式)依此顺序接合而得到。在该包层板材1082中，A1层1080a叠层在Cu层1081的上表面(Z1侧)的大致整个面(除了后述的底面1084a以外)，并且A1层1080b叠层在Cu层1081的下表面(Z2侧)的大致整个面。即，包层板材1082是所谓的覆盖型的包层板材1082。此外，A1层1080a配置在负极端子1008的Z1侧的表面8a，并且，A1层1080b配置在负极端子1008的Z2侧的表面8b。此外，A1层1080b按照与A1层1080a—起在Z方向夹着Cu层1081的方式配置。其中，A1层1080a是本发明中的“第一金属层或第二金属层中的任一方”的一个例子。此外，Cu层1081是本发明中的“第一金属层或第二金属层中的任一另一方”的一个例子。此外，A1层1080b是本发明中的“第三金属层”的一个例子。
[0161]此外，如图24所示，A1层1080a的厚度tl大于A1层1080b的厚度t7，A1层1080a的Z方向的厚度tl为约1.5mm，Cu层1081的Z方向的厚度t2和A1层1080b的Z方向的厚度均为约1mm。
[0162]此外，在构成负极端子1008的包层板材1082，在Z1侧的表面8a形成有向Z2方向凹陷的凹部1083。该凹部1083，如图23所示，形成为在俯视时呈大致圆形。此外，凹部1083是通过将配置在Z1侧的A1层1080a的一部分、和Cu层1081的Z1侧的上部的一部分从Z1侧除去(切削)而形成的。由此，在凹部1083的底面1084a和凹部1083的侧面的下部(露出侧面1084b)，Cu层1081露出。由该底面1084a和露出侧面1084b构成的露出面1084，形成为与包层板材1082的A1层1080a与Cu层1081的界面1082a相比更向表面8b侧(Z2侦彳)凹陷的凹形状。
[0163]此外，由A1构成的平板状的汇流条101的下表面，通过激光焊接被接合(焊接)于在表面8a(A1层1080a)形成的接合面B。
[0164]此外，在负极端子1008形成有贯通负极端子1008的贯通孔1089。具体而言，贯通孔1089形成在凹部1083的底面1084a的大致中央，并且形成为从凹部1083的底面1084a起至包层板材1082的Z2侧的表面8b为止在Z方向上延伸。即，通过在与凹部1083对应的区域中除去Cu层1081的一部分和配置在Z2侧的A1层1080b的一部分，形成有贯通孔1089。此外，在贯通孔1089的内周面1089a，Cu层1081露出。其中，内周面1089a是本发明中的“里侧露出面”的一个例子。
[0165]此外，由Cu构成的负极圆柱部52从下方(Z2侧)被插入贯通孔1089。此外，由Cu构成的负极圆柱部52的上部，通过激光焊接被接合(焊接)于在贯通孔1089的周围的底面1084a和贯通孔1089的内周面1089a (Cu层1081)形成的接合面I。此外，第六实施方式的其他结构与上述第一实施方式相同。
[0166]第六实施方式能够获得如下所述的效果。
[0167]在第六实施方式中，如上所述，构成负极端子1008的包层板材1082，由在A1层1080a叠层在Cu层1081的上表面(Z1侧)的大致整个面且A1层1080b叠层在Cu层1081的下表面(Z2侧)的大致整个面的状态下，将A1层1080a、Cu层1081和A1层1080b在厚度方向接合得到的、所谓的覆盖型的包层板材1082构成，由此，与上述第一实施方式同样，使用覆盖型的包层板材1082，能够容易地制作负极端子1008，能够提高负极端子1008的批量生产能力，并且能够容易地将由不同金属材料构成的汇流条101和负极部5彼此电连接。此外，通过形成为使配置在表面8b的Cu层1081露出于表面8a的露出面1084,与上述第一实施方式同样，能够抑制在A1层1080a与Cu层1081的界面1082a形成脆弱的金属间化合物(Al-Cu合金)。
[0168]此外，在第六实施方式中，配置由作为与A1层1080a相同的金属材料的A1构成的A1层1080b，使A1层1080b与A1层1080a —起在Z方向夹着Cu层1081，并且在与凹部1083对应的区域除去Cu层1081的一部分和A1层1080b的一部分，由此在包层板材1082形成Cu层1081露出的内周面1089a。通过采用这样的结构，即使在按照夹着Cu层1081的方式在Cu层1081的两面分别配置A1层1080a和A1层1080b的情况下，也能够在包层板材1082形成露出面1084和与露出面1084对应的内周面1089a，由此，在形成有露出面1084和内周面1089a的区域(与凹部1083对应的区域)，不存在A1层1080a与Cu层1081的界面1082a、以及Cu层1081与A1层1080b的界面1082b。由此，能够抑制接合时的热量到达远离露出面1084的界面1082a和1082b，因此能够抑制因热量的影响而在界面1082a和1082b形成脆弱的金属间化合物(Al-Cu合金)。由此，能够可靠地抑制包层板材1082的接合强度下降。
[0169]此外，在第六实施方式中，通过在包层板材1082按照与A1层1080a —起夹着Cu层1081的方式设置接合于Cu层1081的A1层1080b，能够充分地减少由耐腐蚀性差的Cu构成的Cu层1081露出的区域，因此能够抑制负极端子1008腐蚀。
[0170]此外，在第六实施方式中，通过使用3层的包层板材1082构成负极端子1008，与使用2层的包层板材的情况相比，即使是在通过轧制接合形成包层板材的情况下，也能够容易地将包层板材1082的厚度构成为3mm以上的一定程度的大小。即，虽然通过接合时的轧制而构成包层板材的各个金属层的厚度变小，但是通过设置3层以上的金属层，与层数的量相应地，能够容易地增大包层板材整体的厚度，能够提高负极端子1008的机械强度。
[0171 ] 此外，在第六实施方式中，通过使包括与汇流条101接合的接合面B的A1层1080a的厚度tl大于A1层1080b的厚度t7，能够使得在将汇流条101与A1层1080a接合时、热量不容易到达A1层1080a与Cu层1081的界面1082a。由此，能够有效地抑制在界面1082a形成脆弱的金属间化合物(Al-Cu合金)。另外，第六实施方式的其他效果与上述第一实施方式相同。
[0172](第六实施方式的第一变形例)
[0173]接着，参照图25，对本发明的第六实施方式的第一变形例进行说明。在该第六实施方式的第一变形例中，对代替上述第六实施方式的凹部1083而形成有槽部1183的例子进行说明。
[0174]本发明的第六实施方式的第一变形例的负极端子1108，如图25所示，由将A1层1080a、Cu层1081和A1层1080b接合而得到的3层的包层板材1082构成。其中，负极端子1108是本发明中的“电池用端子”的一个例子。
[0175]此外，在构成负极端子1108的包层板材1082中，在Z1侧的表面8a形成有在向Z2方向凹陷的槽部1183。该槽部1183在负极端子1108的长边方向(Y方向)为一定的宽度，按照沿着负极端子1108的短边方向(X方向)延伸的方式形成。此外，俯视时，槽部1183形成在负极端子1108的Y方向的大致中央。此外，槽部1183通过从Z1侧除去(切削)A1层1080a的一部分和Cu层1081的Z1侧的上部的一部分而形成。此外，在槽部1183的底面1184a和槽部1183的侧面的下部(露出侧面1184b)，Cu层1081露出。由该底面1184a和露出侧面1184b构成的露出面1184形成为，与包层板材1082的A1层1080a与Cu层1081的界面1082a相比更向表面8b侧(Z2侧)凹陷的凹形状。
[0176]此处，在第六实施方式的第一变形例中，通过形成槽部1183，与形成上述第六实施方式的凹部1083的情况相比，能够容易地批量生产多个负极端子1108。即，在滚筒状的包层板材1082连续地形成规定的深度位置(厚度方向(Z方向)的长度)的槽部1183后切断滚筒状的包层板材1082，由此能够制作形成有槽部1183的多个负极端子1108，因此与每当制作凹部1083时需要调整凹部1083的深度位置的上述第六实施方式相比，能够容易地批量生产多个负极端子1108。
[0177]此外，贯通孔1089形成在槽部1183的底面1184a的大致中央，并且形成为从槽部1183的底面1184a起至包层板材1082的Z2侧的表面8b为止在Z方向上延伸。另外，第六实施方式的第一变形例的其他结构和效果与上述第六实施方式相同。
[0178](第六实施方式的第二变形例)
[0179]接着，参照图26和图27，对本发明的第六实施方式的第二变形例进行说明。在该第六实施方式的第二变形例中，对代替上述第六实施方式的第一变形例的贯通孔1089形成有槽部1289的例子进行说明。
[0180]在本发明的第六实施方式的第二变形例的负极端子1208的包层板材1082，如图26和图27所示，在Z1侧的表面8a形成有向Z2方向凹陷的槽部1183且在Z2侧的表面8b形成有向Z1方向凹陷的槽部1289。该槽部1289在俯视时形成在与槽部1183对应的位置。此外，槽部1289在负极端子1208的长边方向(Y方向)为一定的宽度，并形成为在负极端子1208的短边方向(X方向)延伸。此外，槽部1289通过从Z2侧除去(切削)A1层1080b的一部分和Cu层1081的Z2侧的下部的一部分而形成。此外，在槽部1289的底面1289a和槽部1289的侧面的下部(露出侧面1289b)，Cu层1081露出。由该底面1289a和露出侧面1289b构成的里侧露出面1289c形成为，与包层板材1082的A1层1080b与Cu层1081的界面1082b相比更向表面8a侧(Z1侧)凹陷的凹形状。其中，负极端子1208是本发明中的“电池用端子”的一个例子。
[0181]此处，在第六实施方式的第二变形例中，通过在包层板材1082的两面(表面8a和8b)分别形成槽部1183和1289，与如上述第六实施方式的第一变形例那样仅在一个表面(表面8a)形成槽部1183的情况不同，没有必要严密地区别负极端子1208的表里。
[0182]此外，如图27所示，由Cu构成的负极圆柱部52的上端部，通过激光焊接被接合(焊接)于在与露出面1184对应的区域在里侧露出面1289c的底面1289a形成的接合面A。另外，第六实施方式的第二变形例的其他结构和效果与上述第六实施方式相同。
[0183]另外，应该知道，本说明书公开的实施方式在所有方面均是例示，不是限制。本发明的范围不是由上述的实施方式的说明表示，而是由权利要求的范围表示，进一步，与权利要求的范围同等的意思和范围内的所有变更均包含在本发明的范围内。
[0184]例如，在上述第一?第六实施方式中，作为本发明的“电池用端子”使用负极端子，并且将负极端子与由A1构成的汇流条连接，将负极端子与由Cu构成的负极部的负极圆柱部连接，对以上例子进行了说明，但是本发明并不限定于此。在本发明中，也可以采用如下方式:作为本发明的“电池用端子”使用正极端子，并且将正极端子与由Cu构成的汇流条连接，将正极端子与由A1构成的正极部的正极圆柱部连接。在此情况下，在上述第一?第六实施方式的各个实施方式中，Cu与A1相反。例如，在上述第一实施方式中，将由A1构成的正极圆柱部与配置在正极端子(电池用端子)的表面8b的A1层接合，并且将由Cu构成的汇流条与配置在正极端子的表面8a的Cu层接合。在此情况下，配置在表面8a的Cu层为本发明中的“第一金属层或第二金属层中的任一方”的一个例子，配置在表面8b的A1层为本发明中的“第一金属层或第二金属层中的任一另一方”的一个例子。此外，在上述第六实施方式中，将通过配置在正极端子的表面8b的Cu层的贯通孔的由A1构成的正极圆柱部、与被正极端子(电池用端子)的一对Cu层夹着的A1层接合，并且将由Cu构成的汇流条与配置在正极端子的表面8a的Cu层接合。在此情况下，配置在表面8a的Cu层为本发明中的“第一金属层或第二金属层中的任一方”的一个例子，被一对Cu层夹着的A1层为本发明中的“第一金属层或第二金属层中的任一另一方”的一个例子，配置在表面8b的Cu层为本发明中的“第三金属层”的一个例子。另外，在采用这些结构的情况下，能够使用由电阻小的Cu构成的汇流条，因此能够抑制在汇流条中消耗电力，结果是能够降低组电池中的电损失。
[0185]此外，在上述第三?第五实施方式中，对于在俯视时在大致圆形状的负极端子形成大致圆形状的突出部的例子进行了说明，但是本发明不限于此。在本发明中，也可以将负极端子和突出部形成为在俯视时为矩形状。
[0186]此外，在上述第一?第六实施方式中，对通过激光焊接，将负极端子与汇流条接合(焊接)、并且将负极端子与集电体接合(焊接)的例子进行了说明，但是本发明不限于此。在本发明中，也可以按照负极端子与汇流条或集电体的位置关系等，使用电阻焊接、TIG (Tungsten Inert Gas:鹤极惰性气体)焊接、超声波焊接等其他焊接方法将负极端子与汇流条或集电体接合。另外，激光焊接，与需要将焊接用的端子配置在焊接位置的附近的电阻焊接等相比，只要是激光能够照射的位置就能够进行焊接，能够容易地进行焊接，因此优选。
[0187]此外，在上述第一实施方式中，说明了使A1层80的Z方向的厚度tl与Cu层81的Z方向的厚度t2大致相等的例子，但是本发明不限于此。在本发明中，也可以使A1层80的厚度tl与Cu层81的厚度t2不同。此处，在厚度tl和t2过小的情况下，由于接合时的热量容易到达A1层80与Cu层81的界面82a，因此在A1层80与Cu层81的界面82a会形成脆弱的Al-Cu合金，A1层80与Cu层81容易剥离。因此，厚度tl和t2均优选为1mm以上。
[0188]此外，在上述第六实施方式中，对包括接合面B (第一接合面)的A1层1080a (第一金属层)的厚度tl大于A1层1080b (第三金属层)的厚度t7的例子进行了说明，但是本发明不限于此。在本发明中，包括第一接合面的第一金属层的厚度也可以在第三金属层的厚度以下。
[0189]此外，在上述第六实施方式中，对利用相同的金属材料(A1)构成包括接合面B(第一接合面)的A1层1080a (第一金属层)和A1层1080b (第三金属层)的例子进行了说明，但是本发明不限于此。在本发明中，既可以利用不相同但是相同种类的金属材料构成第一接合面侧的第一金属层和第三金属层(例如，利用A1构成第一接合面侧的第一金属层，利用A1合金构成第三金属层)，也可以由不同种类的金属构成第一接合面侧的第一金属层和第三金属层。
[0190]此外，在上述第一?第六实施方式中，说明了 A1层由A1构成、Cu层由Cu构成的例子，但是本发明不限于此。在本发明中，既可以是由A1合金构成A1层，也可以是由Cu合金构成Cu层。
[0191]此外，在上述第二实施方式中，说明了 Ni层由Ni构成的例子，但是本发明不限于此。在本发明中，也可以由Ni合金构成Ni层。
[0192]此外，在上述第一?第六实施方式中，对相互接合的A1层和汇流条由相同的金属材料(A1)构成、并且相互接合的Cu层和集电体由相同的金属材料(Cu)构成的例子进行了说明，但是本发明不限于此。在本发明中，例如也可以如使得A1层和汇流条的一方由A1构成，A1层和汇流条的另一方由A1合金构成那样，利用不相同但是相同种类的金属材料构成相互接合的A1层和汇流条。同样例如也可以如使得Cu层和集电体的一方由Cu构成，Cu层和集电体的另一方由Cu合金构成那样，利用不相同但是相同种类的金属材料构成相互接合的Cu层和集电体。其中，本发明中的“相同种类的金属材料”是，不仅包括由相同的化学成分构成的金属材料(纯金属和合金)彼此，还包括化学成分不同但是主要的金属元素相同的金属材料彼此的大的概念。进一步，也可以不利用相同的金属材料(Cu)构成Cu层和集电体，例如，也可以将由Ni和Ni合金或者Fe和Fe合金构成的集电体与Cu层相互接合。
[0193]此外，在上述第一?第五实施方式中，对在与本发明的“第一接合面”(接合面B、D和F)对应的区域中不除去Cu层81的例子进行了说明，但是本发明不限于此。在本发明中，也可以除去与第一接合面对应的区域中的Cu层81。即，也可以采用如下方式:不仅使与第二接合面(接合面A、C、E、G、H和I)对应的区域的Cu层81露出于第一表面(表面8a)，而且使与第一接合面对应的区域的A1层80露出于第二表面(表面8b)。
[0194]此外，在上述第六实施方式中，说明了使用3层的包层板材1082构成负极端子1008的例子，但是本发明不限定于此。在本发明中，也可以使用4层以上的包层板材构成电池用端子。例如，也可以采用如下方式:如图28所示的第六实施方式的第三变形例的负极端子1308那样，使用在A1层1080a与Cu层1081的界面1082a、以及Cu层1081与A1层1080b的界面1082b分别设置有由Ni或Ni合金构成的反应抑制层1386a和1386b的5层的包层板材1382构成负极端子1308。由此，即使在将A1层1080a与汇流条101接合时的热量、以及将Cu层1081与负极圆柱部52接合时的热量到达A1层1080a与Cu层1081的界面1082a、Cu层1081与A1层1080b的界面1082b的情况下，也能够利用由Ni或Ni合金构成的Ni层1386a抑制A1层1080a与Cu层1081发生反应。另外，能够利用由Ni或Ni合金构成的Ni层1386b抑制Cu层1081与A1层1080b发生反应。采用这些结构的结果是，能够在界面1082a和1082b可靠地抑制脆弱的Al-Cu合金形成。另外，此时，也可以仅在A1层1080a与Cu层1081的界面1082a、和Cu层1081与A1层1080b的界面1082b中的任一方设置由Ni或Ni合金构成的反应抑制层。
[0195]此外，在上述第四实施方式、第四实施方式的变形例和第五实施方式的变形例的负极端子中，说明了在突出部形成有插入负极圆柱部的贯通孔的例子，但是本发明不限于此。在本发明中，在上述第一实施方式、第一实施方式的变形例和第二实施方式那样的平板状的负极端子中，也可以在凹陷部、切口部设置插入负极圆柱部的贯通孔。
【权利要求】
1.一种电池用端子，其特征在于: 具备覆盖型的包层板材，该包层板材至少包括由Al或Al合金构成的第一金属层和由Cu或Cu合金构成的第二金属层，该包层板材通过至少将所述第一金属层和所述第二金属层在厚度方向接合而形成， 通过将所述覆盖型的包层板材的所述第一金属层或所述第二金属层中的任一方的一部分除去，形成有另一方露出而成的露出面。
2.如权利要求1所述的电池用端子，其特征在于: 所述第一金属层或所述第二金属层中的任一方包括与用于将电池与外部连接的连接部件接合的第一接合面， 所述第一金属层或所述第二金属层中的任一另一方包括与用于与所述电池的电极连接的集电体接合的第二接合面， 所述第一接合面形成在形成有所述露出面的一侧的第一表面中的除所述露出面以外的区域， 所述第二接合面形成在与所述露出面对应的区域。
3.如权利要求2所述的电池用端子，其特征在于: 所述第二接合面形成在与所述露出面为相反侧的第二表面。
4.如权利要求2所述的电池用端子，其特征在于: 在所述露出面形成有贯通孔， 所述第二接合面形成在所述贯通孔的内周面。
5.如权利要求2所述的电池用端子，其特征在于: 包括所述第一接合面的所述第一金属层或所述第二金属层中的任一方，由与所述连接部件相同种类的金属材料构成， 包括所述第二接合面的所述第一金属层或所述第二金属层中的任一另一方，由与所述集电体相同种类的金属材料构成。
6.如权利要求1所述的电池用端子，其特征在于: 所述露出面形成为比所述第一金属层与所述第二金属层的界面更向所述露出面的相反侧的第二表面侧凹陷的凹形状。
7.如权利要求1所述的电池用端子，其特征在于: 所述包层板材包括向形成有所述露出面的一侧的第一表面侧突出的突出部， 在所述突出部突出的所述第一表面的至少一部分，形成有所述露出面。
8.如权利要求7所述的电池用端子，其特征在于: 所述突出部的厚度方向的长度大于所述突出部以外的部分的厚度方向的长度。
9.如权利要求1所述的电池用端子，其特征在于: 所述包层板材在所述第一金属层与所述第二金属层的界面还包括由Ni或Ni合金构成的反应抑制层。
10.如权利要求1所述的电池用端子，其特征在于: 所述包层板材还包括第三金属层，该第三金属层按照与所述第一金属层或所述第二金属层中的任一方一起夹着所述第一金属层或所述第二金属层中的任一另一方的方式与所述另一方接合， 通过将与所述露出面对应的区域中的所述第三金属层的一部分除去，形成有所述另一方露出而成的里侧露出面。
11.如权利要求10所述的电池用端子，其特征在于: 所述第三金属层由与所述第一金属层或所述第二金属层中的任一方相同种类的金属材料构成。
12.如权利要求10所述的电池用端子，其特征在于: 所述第一金属层或所述第二金属层中的任一方，包括与用于将电池与外部连接的连接部件接合的第一接合面， 包括所述第一接合面的所述第一金属层或所述第二金属层中的任一方的厚度大于所述第三金属层的厚度。
13.如权利要求10所述的电池用端子，其特征在于: 所述包层板材在所述第一金属层与所述第二金属层的界面和所述第二金属层与所述第三金属层的界面中的任一方还包括由Ni或Ni合金构成的反应抑制层。
14.一种电池用端子的制造方法，其特征在于，包括: 通过至少将由Al或Al合金构成的第一金属层和由Cu或Cu合金构成的第二金属层在厚度方向接合而形成覆盖型的包层板材的工序；和 通过将所述覆盖型的包层板材的所述第一金属层或所述第二金属层中的任一方的一部分除去,形成另一方露出而成的露出面的工序。
15.如权利要求14所述的电池用端子的制造方法，其特征在于: 所述第一金属层或所述第二金属层中的任一方包括与用于将电池与外部连接的连接部件接合的第一接合面， 形成所述露出面的工序包括:通过将除与所述第一接合面对应的区域以外的区域中的所述第一金属层或所述第二金属层中的任一方除去而形成所述露出面的工序。
16.如权利要求14所述的电池用端子的制造方法，其特征在于: 形成所述露出面的工序包括:通过将所述第一金属层或所述第二金属层中的任一方和另一方的一部分除去，将所述露出面形成为比所述第一金属层与所述第二金属层的界面更向所述第一金属层或所述第二金属层中的任一另一方侧凹陷的凹形状的工序。
17.如权利要求14所述的电池用端子的制造方法，其特征在于: 还包括:在形成所述覆盖型的包层板材的工序之后，且在形成所述露出面的工序之前，在所述覆盖型的包层板材形成向所述第一金属层或所述第二金属层中的任一方一侧突出的突出部的工序， 形成所述露出面的工序包括:通过将所述突出部中的所述第一金属层或所述第二金属层的任一方的一部分切削，在所述突出部形成所述露出面的工序。
18.如权利要求17所述的电池用端子的制造方法，其特征在于: 形成所述突出部的工序包括:通过冷锻在所述覆盖型的包层板材形成所述突出部的工序。
19.一种电池，其特征在于: 具备包括覆盖型的包层板材的电池用端子，该包层板材至少包括由Al或Al合金构成的第一金属层和由Cu或Cu合金构成的第二金属层，该包层板材通过至少将所述第一金属层和所述第二金属层在厚度方向接合而形成， 在所述电池用端子中，通过将所述覆盖型的包层板材的所述第一金属层或所述第二金属层中的任一方的一部分除去，形成有另一方露出而成的露出面。
20.如权利要求19所述的电池，其特征在于: 还具备电极和用于与所述电极连接的集电体， 所述电池用端子的所述第一金属层或所述第二金属层中的任一方包括与用于与外部连接的连接部件接合的第一接合面， 所述电池用端子的所述第一金属层或所述第二金属层中的任一另一方包括与用于与所述集电体接合的第二接合面， 所述第一接合面形成在形成有所述露出面的一侧的第一表面中的除所述露出面以外的区域， 所述第二接合面形成在与所述露出面对应的区域。
21.如权利要求20所述的电池，其特征在于: 包括所述第一接合面的所述第一金属层或所述第二金属层中的任一方，由与所述连接部件相同种类的金属材料构成， 包括所述第二接合面的所述第一金属层或所述第二金属层中的任一另一方，由与所述集电体相同种类的金属材料构成。
【文档编号】H01M10/0525GK104466076SQ201410486807
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年9月22日 优先权日:2013年9月25日
【发明者】织田喜光, 山本雅春, 石尾雅昭 申请人:株式会社新王材料, 日立金属株式会社