一种换向器制造的全自动压铸装置制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及换向器领域，公开了一种换向器制造的全自动压铸装置，包括压铸机，模具模块，自动填料模块，采用本实用新型的全自动压铸装置，改变传统的压铸方式，在注塑过程中，能够减少16%-30%的树脂粉的消耗，有效节约原材料，降低生产成本，减少环境污染；同时，压铸机的压力获得更高的利用率，生产出的产品内部密度更大，相比于现有技术的换向器，根据规格不同其拉力增大约3-10kg；简化了生产工艺，减少劳动强度，提高生产效率，实现全自动化换向器制造的全自动压铸。
【专利说明】—种换向器制造的全自动压铸装置
【技术领域】
[0001]本实用新型属于换向器领域，具体涉及一种换向器制造的全自动压铸装置。
【背景技术】
[0002]换向器俗称整流子，是电动机上为了能够让电动机持续转动下去的一个部件，是电机中最主要的部件之一，如果没有换向器的作用，那电机只能转不到半圈就卡死了，只能当作电刹车了。换向器也是电机制造中工艺最复杂、加工精度最大的配件之一，它对电机的换向性能、运行可靠性和寿命起着决定性的作用。因此换向器质量的优劣成为衡量电机性能和质量的重要指标之一。
[0003]现有技术中，换向器一般由铜材、云母板或树脂粉等绝缘材料加工组成，通过一次压铸和成型。一次压铸和成型是指将已加工好的的铜壳和云母片或树脂粉进行组装，使铜壳云母或树脂粉压铸成型，换向器组成为一个稳固的整体。采用云母片的换向器的制造方法普遍应用排片式，即:首先对线材进行辊轧、拉拔、退火，然后将已退火的线材冲制成换向片单片，再经排片、压制、固化、车内孔、车外圆、铣槽、砂光、抛光等工序，而制成换向器成品。其中:排片工序要把若干换向片和相同数量的云母片排成一个圆，其中在排云母片的工序要有很多的人员，而且要求工人的熟练程序很高，且很难实现机器的自动排片，生产效率低下。中国专利CN201010252652.6公开了一种没有云母片的换向器制造方法，其步骤是:
1、拉排，2、冲裁，3、排片，4、成型、固化，5镗孔，6、加工外圆，7、铣钩脚，8、铣槽，9、折弯10、抛光11、检验。还是没有从根本上解决这个问题。
[0004]还有一种最常见的半塑型换向器生产工艺，由铜带打成排片的铜壳、合成树脂绝缘及金属衬套组成，采用合成树脂将前述铜壳放入到落壳板压铸而成，也即压铸式。现有技术的压铸采用粉兜填装树脂粉，通过小孔注塑，其缺陷是在树脂注塑过程中，造成了大量原材料(树脂粉)的浪费，且注塑形成的塑料不可再回收利用，只能作为垃圾处理，对环境也造成一定程度的污染；由于小孔注塑，压铸机的压力利用率低；并且需要多次装配模具、对粉料精确称重，操作工艺复杂，工人需要频繁搬动沉重的模具，劳动强度大，劳动效率低。 申请人:申请的CN201320649548.X—种换向器制造的压铸装置专利，虽然能大大的优化生产工艺，节省称重的步骤，但是还需要人工手动进行装料，不能完全实现全自动化的压铸操作。
实用新型内容
[0005]针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种换向器制造的全自动压铸装置，采用全自动的填料、压铸装置，减少原材料浪费，提高生产效率，降低工人劳动生产强度，提高产品质量。
[0006]为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是:
[0007]一种换向器制造的全自动压铸装置，包括:
[0008]压铸机，所述压铸机接头装有用于压铸定型的压铸板，所述压铸板设有多个换向器压铸轴；[0009]模具模块，包括模具底座、定位槽、落壳板及下型板，所述落壳板设有落壳孔，用于换向器外壳的填装，所述下型板设有与换向器对应的凸台及挡片，所述定位槽固定在模具底座上，用于落壳板及下型板的限位与固定；
[0010]自动填料模块，包括底座、料斗、填料板、挡板、挡板气缸、导轨、滑块、填料板油缸及限位装置；所述填料板设有装料孔，用于粉料的填装，所述挡板通过滑槽设置于填料板下方、与挡板气缸相连，用于控制装料孔的开启和关闭，所述导轨固定安装在底座上，滑块固定安装于填料板下方，滑块与导轨嵌合装配，所述料斗固定在底座上，位于填料板上方，与填料板的装料孔对应；
[0011]所述压铸板的压铸轴穿过落壳板的落壳孔与下型板的凸台对应，从上至下压铸板、落壳板及下型板依次紧密嵌合连接，所述填料板的装料孔与落壳板的落壳孔对应。
[0012]进一步，一种换向器制造的全自动压铸装置，所述压铸板、落壳板及下型板对应换向器设置，用于换向器的压铸定型。
[0013]进一步，一种换向器制造的全自动压铸装置，所述压铸板、落壳板及下型板设有限位孔和/或限位柱进行配合连接。
[0014]更进一步，一种换向器制造的全自动压铸装置，所述限位装置包括第一限位开关、第二限位开关及第三限位开关，用于自动填料运动行程的感应与控制。
[0015]本实用新型的增益效果在于，提供一种换向器制造的全自动压铸装置，采用自动填料与新型压铸方式，改变了传统的压铸工艺，在注塑过程中，能够减少16%-30%的树脂粉的消耗，有效节约原材料，降低生产成本，减少环境污染；同时，压铸机的压力获得更高的利用率，生产出的产品内部密度更大，相比于现有技术的换向器，根据规格不同其拉力增大约3-10kg;机器自动填料，减少工人劳动强度，提高生产效率，实现了换向器制造的全自动压铸。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1为本实用新型全自动压铸装置一实施例的正面结构示意图。
[0017]图2为本实用新型全自动压铸装置一实施例的横切面示意图。
[0018]图3为本实用新型全自动压铸装置一实施例的竖切面示意图及局部放大图。
【具体实施方式】
[0019]为了使本实用新型一种换向器制造全自动压铸装置的技术方案更加清楚、明确，下面结合附图和【具体实施方式】做进一步阐述。
[0020]参照图1、图2，本实施例提供一种换向器制造全自动压铸装置，包括:压铸机10，所述压铸机接头11装有用于压铸定型的压铸板12，所述压铸板12设有多个换向器压铸轴13 ；自动填料模块，包括底座20、填料板21、挡板23、导轨24、滑块25、料斗固定板22、固定板支架26、及料斗、填料板油缸、挡板气缸、限位装置；模具模块，包括模具底座30、定位槽31、及落壳板、下型板；所述压铸板的压铸轴穿过落壳板的落壳孔与下型板的凸台对应，从上至下压铸板、落壳板及下型板依次紧密嵌合连接，所述填料板的装料孔与落壳板的落壳孔对应。
[0021]参照图1、图2、图3，在本实施例中，模具2由落壳板和下型板装配而成，所述落壳板设有落壳孔，用于换向器外壳的填装，所述下型板设有与换向器对应的凸台及挡片，所述定位槽31固定在模具底座30上，用于模具2的限位与固定；所述填料板21设有装料孔3，用于粉料的填装，所述挡板23通过滑槽设置于填料板21下方，用于控制装料孔的开启和关闭，所述导轨24固定安装在底座20上，滑块25固定安装于填料板21下方，滑块25与导轨24嵌合装配，所述料斗通过料斗固定板固定在底座上，位于填料板上方，与填料板的装料孔3对应。
[0022]在具体工作中，限位装置固定在底座上，与填料板对应，填料板的侧边装有挡片，所述限位装置包括第一限位开关、第二限位开关及第三限位开关，用于自动填料运动行程的感应与控制。所述第一限位开关位于底座末端，控制填料板前一次运动的复位终止及下一次运动的进位启动；所述第二限位开关位于底座中部，控制挡板的闭合；所述第三限位开关位于底座前段，控制填料板的一次运动的进位停止与复位启动，及挡板的开启。
[0023]具体实施时，待压铸的换向器铜壳填装在落壳板的落壳孔内，模具装配完毕后固定在定位槽内，填料板与模具上表面相切，在填料板油缸推动下，运动至模具上方自动填料，经压铸机头装有压铸板的压铸机进行压铸成型，完成一次换向器的全自动压铸运动。
[0024]本实用新型专利不局限于上述实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种换向器制造的全自动压铸装置，其特征在于，包括: 压铸机，所述压铸机接头装有用于压铸定型的压铸板，所述压铸板设有多个换向器压铸轴； 模具模块，包括模具底座、定位槽、落壳板及下型板，所述落壳板设有落壳孔，用于换向器外壳的填装，所述下型板设有与换向器对应的凸台及挡片，所述定位槽固定在模具底座上，用于落壳板及下型板的限位与固定； 自动填料模块，包括底座、料斗、填料板、挡板、挡板气缸、导轨、滑块、填料板油缸及限位装置；所述填料板设有装料孔，用于粉料的填装，所述挡板通过滑槽设置于填料板下方、与挡板气缸相连，用于控制装料孔的开启和关闭，所述导轨固定安装在底座上，滑块固定安装于填料板下方，滑块与导轨嵌合装配，所述料斗固定在底座上，位于填料板上方，与填料板的装料孔对应； 所述压铸板的压铸轴穿过落壳板的落壳孔与下型板的凸台对应，从上至下压铸板、落壳板及下型板依次紧密嵌合连接，所述填料板的装料孔与落壳板的落壳孔对应。
2.根据权利要求1所述的全自动压铸装置，其特征在于，所述压铸板、落壳板及下型板对应换向器设置，用于换向器的压铸定型。
3.根据权利要求1所述的全自动压铸装置，其特征在于，所述压铸板、落壳板及下型板设有限位孔和/或限位柱进行配合连接。
4.根据权利要求1所述的全自动压铸装置，其特征在于，所述限位装置包括第一限位开关、第二限位开关及第三限位开关，用于自动填料运动行程的感应与控制。
【文档编号】H01R43/06GK203813189SQ201420133831
【公开日】2014年9月3日 申请日期:2014年3月25日 优先权日:2014年3月25日
【发明者】陈学敢 申请人:惠州市惠阳区新圩镇陈记电机五金厂