注塑一体成型的航空插头的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种注塑一体成型的航空插头，其特征在于，其包括航空插头本体，该航空插头本体包括铜管端子，及通过注塑一体成型、包覆在铜管端子四周形成航空插头外壳结构的塑胶体，所述铜管端子固定在塑胶体内部，并连接导线。航空插头为注塑一体成型工艺制作，将铜管端子的外部注塑成型塑胶体，形成注塑一体成型的航空插头，铜管端子在塑胶体内固定不动，相对于普通航空插头的金属壳，插头插座采用螺丝扣固定方式经多次插拔容易导致松动，本实用新型基本解决了普通航空插头经多次插拔导致松动的问题，并且成本低，大大简化了工艺，外被为塑胶体，安全系数高，插头头部寿命长。
【专利说明】注塑一体成型的航空插头
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及航空插头的【技术领域】，具体涉及一种注塑一体成型的航空插头。
【背景技术】
[0002]航空插头是一种广泛用于各类电气线路的机电元件，它起着连接或断开电路的作用，大多都是金属壳，插头插座都有螺丝扣，连接之后，可以旋紧固定，不易脱落。
[0003]现有的航空插头，使用时引线与金属插针一般都是采用焊接方式，这样容易造成焊接位置虚焊或者脱焊，生产效率较高，产品的成品率较低，如果有震动容易造成连接的部位松动，从而造成引线与金属插针脱离，造成断路。焊接的方式需要专门的人员进行操作，工序比较麻烦，对工人的要求比较高，劳动强度也比较大。并且，航空插头包括用于插拔的头部和位于尾部的线缆，经常需要将航空插头拔出或插上，经过多次调试容易使航空插头损坏，航空插头损坏后就得停止调试并更换或修理航空插头。
实用新型内容
[0004]为了解决上述问题，本实用新型公开的一种注塑一体成型的航空插头。
[0005]本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案是:
[0006]一种注塑一体成型的航空插头，其特征在于:其包括航空插头本体,该航空插头本体包括铜管端子，及通过注塑一体成型、包覆在铜管端子四周形成航空插头外壳结构的塑胶体，所述铜管端子设有套筒部及导线固定部，所述套筒部与导线固定部的连接处设有圆形孔，所述塑胶体设有航空插头插入部、航空插头中间部及航空插头后部，所述塑胶体内部的材料填充了铜管端子的导线固定部的间隙及圆形孔，所述套筒部固定在航空插头插入部内，所述导线固定部设置在航空插头中间部及航空插头后部，所述铜管端子导线固定部连接导线，导线从航空插头后部伸出。
[0007]所述导线固定部设有两侧翼，该两侧翼向导线固定部的中心卷弯形成两圆形挤压结构，导线紧密压合在两圆形挤压结构的两侧翼之间。
[0008]所述航空插头中间部外壁四周平均设有4个粗糙凸起平台。
[0009]所述铜管端子的头部与航空插头插入部设有间隙。
[0010]所述铜管端子的套筒部前端面向内低于航空插头插入部前端面。
[0011]所述铜管端子为冲裁折弯而成的一体式结构。
[0012]所述航空插头本体包括至少2个铜管端子。
[0013]本实用新型的优点在于:航空插头为注塑一体成型工艺制作，将铜管端子的外部注塑成型塑胶体，形成注塑一体成型的航空插头，铜管端子在塑胶体内固定不动，相对于普通航空插头的金属壳，插头插座采用螺丝扣固定方式经多次插拔容易导致松动，并且普通的航空插头需经过多道工序，工序多，不利于品质管理，端子为焊接连接，焊点容易与金属外壳短路，头部为电木材质容易破损，而且成本高，本实用新型基本解决了普通航空插头经多次插拔导致松动的问题,并且成本低,大大简化了工艺,外被为塑胶体,安全系数高,插头头部寿命长，尤其适用于需要经常插拔的地方。
[0014]铜管端子与导线采用机械式压合连接，比较传统的焊接工艺，更加牢固，解决了焊接虚焊等问题。
[0015]下面结合附图与【具体实施方式】，对本实用新型进一步说明。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1为本实施例的局部剖视结构示意图；
[0017]图2为本实施例的铜管端子整体结构示意图；
[0018]图3为图2中C-C剖面结构示意图；
[0019]图4为铜管端子展开结构示意图；
[0020]图5为图2中A-A剖面结构示意图；
[0021]图6为铜管端子与导线连接的剖面结构示意图。
[0022]图中:1.航空插头本体，11.间隙，2.铜管端子，21.套筒部，22.导线固定部，23.圆形孔，24.侧翼，3.塑胶体，31.航空插头插入部，32.航空插头中间部，33.航空插头后部，34.凸起平台，4.导线。
【具体实施方式】
[0023]实施例，参见图1?4，本实施例提供的注塑一体成型的航空插头，其包括航空插头本体1，该航空插头本体I包括铜管端子2，及通过注塑一体成型、包覆在铜管端子2四周形成航空插头外壳结构的塑胶体3，所述铜管端子2设有套筒部21及导线固定部22，所述套筒部21与导线固定部22的连接处设有圆形孔23，所述塑胶体设有航空插头插入部31、航空插头中间部32及航空插头后部33，所述塑胶体3内部的材料填充了铜管端子2的导线固定部22的间隙及圆形孔23，所述套筒部21固定在航空插头插入部31内，所述导线固定部22设置在航空插头中间部32及航空插头后部33，所述铜管端子导线固定部22连接导线4，导线4从航空插头后部33伸出。
[0024]所述铜管端子2为冲裁折弯而成的一体式结构，通过冲裁折弯的工艺生产，简化了操作步骤，增加了加工精度。参见图5与图6，所述导线固定部22设有两侧翼24，该两侧翼24向导线固定部22的中心卷弯形成两圆形挤压结构，导线4紧密压合在形成两圆形挤压结构的两侧翼24之间，比较传统的焊接工艺，采用这种机械压合固定的方式使得导线与导线固定部22连接更加牢固，解决了焊接虚焊等问题。
[0025]所述塑胶体设有的航空插头插入部31、航空插头中间部32及航空插头后部33三个部分为一体成型结构，相对于传统的使用金属螺丝扣固定的航空插头，一体成型结构航空插头结实牢固，塑胶体不变形，导线不松脱，整体强度高，使得航空插头的使用寿命增长。
[0026]所述铜管端子2的头部与航空插头插入部31设有间隙11，所述铜管端子2的套筒部21前端面向内低于航空插头插入部31前端面，便于航空插头与插座的插拔。
[0027]所述航空插头中间部32外壁四周平均设有4个粗糙凸起平台34，便于使用者握着航空插头中间部32进行插拔。所述航空插头本体I包括至少2个铜管端子2，最多26个铜管端子2，根据产品不同型号设置。传统的航空插头也设有防滑的部位以便使用者握紧航空插头进行插拔，但是，传统的航空插头经多次插拔后，螺丝扣容易松脱，内部构件松脱，进而导致导线与铜管端子松脱而接触不良，影响使用。
[0028]本实施例中，航空插头为注塑一体成型工艺制作，制作航空插头的模具，及制作固定铜管端子2的治具，利用治具将铜管端子2固定在模具内，随后在铜管端子2的外部注塑成型塑胶体3，塑胶体3将铜管端子2的整体包覆在内部，塑胶体3内部的材料填充了铜管端子2的导线固定部22的间隙及圆形孔23的空腔，铜管端子2的圆形孔23与塑胶体3填充到圆形孔23空腔形成一相互铆合的紧固结构。成型后，铜管端子2与塑胶体3连为一体，铜管端子2在塑胶体3内固定不动，铜管端子2与塑胶体3经多次插拔也不松动，相对于普通航空插头的金属壳，插头插座采用螺丝扣固定方式经多次插拔容易导致松动，并且普通的航空插头需经过多道工序，工序多，不利于品质管理，端子为焊接连接，焊点容易与金属外壳短路，头部为电木材质容易破损，而且成本高，本实用新型基本解决了普通航空插头经多次插拔导致松动的问题,并且成本低,大大简化了工艺,外被为塑胶体3，安全系数高，插头头部寿命长。
[0029]铜管端子2的制造过程，参见图4，图中所示的铜管端子2为冲裁而成，还没经过卷弯的端子半成品，其中两侧翼24及套筒部21为展开平直状态。参见图2及图3，图中所示的铜管端子2为经卷弯但还没连接导线4的结构示意图，图5为图2中A-A两侧翼24的剖面结构示意图，图6为两侧翼24经机械卷弯压合形成两圆形挤压结构与导线4连接的结构示意图。
[0030]本实用新型并不限于上述实施方式，采用与本实用新型上述实施例相同或近似结构，而得到的其他用于注塑一体成型的航空插头，均在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种注塑一体成型的航空插头，其特征在于:其包括航空插头本体，该航空插头本体包括铜管端子，及通过注塑一体成型、包覆在铜管端子四周形成航空插头外壳结构的塑胶体，所述铜管端子设有套筒部及导线固定部，所述套筒部与导线固定部的连接处设有圆形孔，所述塑胶体设有航空插头插入部、航空插头中间部及航空插头后部，所述塑胶体内部的材料填充了铜管端子的导线固定部的间隙及圆形孔，所述套筒部固定在航空插头插入部内，所述导线固定部设置在航空插头中间部及航空插头后部，所述铜管端子导线固定部连接导线，导线从航空插头后部伸出。
2.根据权利要求1所述的注塑一体成型的航空插头，其特征在于:所述导线固定部设有两侧翼，该两侧翼向导线固定部的中心卷弯形成两圆形挤压结构，导线紧密压合在两圆形挤压结构的两侧翼之间。
3.根据权利要求1所述的注塑一体成型的航空插头，其特征在于:所述航空插头中间部外壁四周平均设有4个粗糙凸起平台。
4.根据权利要求1所述的注塑一体成型的航空插头，其特征在于:所述铜管端子的头部与航空插头插入部设有间隙。
5.根据权利要求1所述的注塑一体成型的航空插头，其特征在于:所述铜管端子的套筒部前端面向内低于航空插头插入部前端面。
【文档编号】H01R13/50GK204011899SQ201420409211
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年7月23日 优先权日:2014年7月23日
【发明者】申清甫 申请人:东莞市奇立电源有限公司