一种锂电池自动装配线的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开一种锂电池自动装配线，包括：机架，机架上设置电池传输装置和加工装置，电池传输装置至少包括两间隔设置的输送线，以及设置于两输送线之间的两转盘，于输送线上设置用于安放待加工的电池材料的治具，通过两转盘的转动，以使治具于两输送线上传递输送至加工装置。本方案可以直接采用线性传输方式进行电池材料的输送工作，避免了采用多个转盘进行传输导致结构复杂及设备成本高的问题；本方案通过在输送线上设置用于安放电池材料的治具，可以避免在输送及加工过程中电池材料与输送线的直接接触，从而克服了传统生产线电池材料直接与输送线接触导致外观不良的问题。
【专利说明】一种锂电池自动装配线
【技术领域】
[0001 ] 本实用新型涉及锂电池制造【技术领域】，尤其涉及一种锂电池自动装配线。
【背景技术】
[0002]锂电池是一类由锂金属或锂合金为负极材料、使用非水电解质溶液的电池。其中，扣式电池(又称纽扣电池)作为一种锂电池被广泛应用于各种电子产品中。纽扣电池由阳极(正极)剂、阴极(负极)剂及其电触液等组成。扣式电池的壳体为不锈钢材料，壳体由正极盖和负极盖配合构成，正极盖和负极盖之间设置有密封环绝缘，密封环用尼龙制成，密封环除起绝缘作用外，还能阻止电解液泄漏。由于纽扣电池的体积小，目前在生产制作过程中多采用人工流水线作业。
[0003]作为对现有技术的一种改进，中国专利文献CN 201829565 U公开一种“自动化纽扣电池组装设备”，请参考图1所示，该设备包括:机台101、工作台102、手工放置电池芯的工位103、底盖进料机构104、电解液注射机构105、上盖进料机构106和压合机构107。底盖进料机构104、电解液注射机构105、上盖进料机构106以及压合机构107依次分布于工作台102的外围。电芯由人工于工位103放置在工作台102上模座的型槽内，然后运行到上述机构逐一完成作业，最后被加工成成品电池。该设备在一定程度上可以节省人力，提高工作效率，但是，仍需要人工放置电芯于指定工位，没有做到纽扣电池的全自动装配；另外，电池直接放置于输送线，在加工过程中与输送线长期接触磨损，容易产生外观不良而导致产品不合格。
[0004]本领域技术人员为进一步改善上述技术问题，提出了相应的解决方案，例如，中国专利文献CN 202231102 U公开一种“一种自动化扣式电池生产设备”，请参考图2_3所示，该设备包括:机台108，该机台108作为整个设备的承载装置，于机台108上设置有传输装置和加工装置，加工装置包括依次设置的负极盖进料机构111、切锂机构112、压锂机构113、加隔膜机构114、电解液注射机构115、加锰片机构116、正极盖进料机构117、扣壳子机构118、封口机构119 ;该传输装置由数个分度转盘109和中转盘110配合构成，其中，于分度转盘109和中转盘110上开设有可容置电池负极盖或正极盖的型槽,负极盖或正极盖通过分度转盘109和中转盘110转动和推进气缸120的推动，依次传输至各加工装置。该设备实现了电池上料及下料的自动化，但是其仍然存在缺陷:1、整个设备的传输装置采用多个分度转盘和中转盘，使得设备的零部件复杂，设备成本升高；2、电池加工过程中与输送线直接接触容易磨损，容易产生外观不良而导致产品不合格。
实用新型内容
[0005]本实用新型提供一种锂电池自动装配线，以解决上述技术问题。
[0006]为达此目的，本实用新型采用以下技术方案:
[0007]提供一种锂电池自动装配线，包括:机架，所述机架上设置电池传输装置和加工装置，所述电池传输装置至少包括两间隔设置的输送线，以及设置于两输送线之间的两转盘，于所述输送线上设置用于安放待加工的电池材料的治具，通过两所述转盘的转动，以使所述治具于两所述输送线上传递输送至所述加工装置。
[0008]本方案可以直接采用线性传输方式进行电池材料的输送工作，避免了采用多个转盘进行传输导致结构复杂及设备成本高的问题；本方案通过在输送线上设置用于安放电池材料的治具，可以避免在输送及加工过程中电池材料与输送线的直接接触，从而克服了传统生产线电池材料直接与输送线接触导致外观不良的问题。本方案的输送线可以采用带传动机构，当然，输送线不限于带传动机构，例如，链传动机构等本领域技术人员容易想到的线性传动机构同样适用于本方案。本方案的治具可以采用与纽扣电池外形相匹配的杯状结构，当然，治具不限于杯状结构，例如，带有环形凸边的薄片式结构等本领域技术人员容易想到的可起到支撑及限位电池材料的结构同样适用于本方案。
[0009]作为所述的锂电池自动装配线的一种优选方案，所述加工装置包括依次布置于所述机架上的底盖进料机构、切锂机构、压锂机构、加隔膜机构、注液机构、正极装配机构、钢壳进料机构、排气预压机构、封口机构和下料机构。
[0010]本方案的底盖进料机构、钢壳进料机构均采用常规的振动盘式的进料系统，具体包括振动盘和输送料槽等。切锂机构、加隔膜机构、正极装配机构均采用常规的装配机构，具体包括用于定位的定位部、将完成定位的锂片或隔膜或正极片(如锰片)进行裁剪的剪切部、将完成裁剪的锂片或隔膜或正极片进行吸附及装配的机械手。注液机构包括注液罐、与注液罐连接的注液泵、与注液泵连接的注液头。排气预压机构和封口机构是成型电池的最后两道工序，先通过预压机构对装配完成的电池施加压力使得内部的气体外排，然后再通过封口机构进行冲压成型。
[0011]作为所述的锂电池自动装配线的一种优选方案，所述电池传输装置包括第一传输装置和第二传输装置；
[0012]所述第一传输装置包括第一转盘、第二转盘，以及设置于两者之间的两第一输送线，所述第一转盘设置于所述机架上相对应所述底盖进料机构的位置，所述第二转盘设置于所述机架上相对应所述加隔膜机构与所述注液机构之间的位置；
[0013]所述第二传输装置包括第三转盘、第四转盘，以及设置于两者之间的两第二输送线，所述第三转盘设置于所述机架上相对应所述加隔膜机构与所述注液机构之间的位置，所述第四转盘设置于所述机架上相对应所述封口机构的位置。
[0014]作为所述的锂电池自动装配线的一种优选方案，所述第二转盘和所述第三转盘上均设置治具限位结构，所述第二转盘与所述第三转盘同步转动以使两所述治具限位结构相对应，于所述第二转盘或者第三转盘上设置推料气缸，以使所述电池材料于所述第二转盘上的治具和所述第三转盘上的治具之间传递。
[0015]作为所述的锂电池自动装配线的一种优选方案，所述第二转盘和所述第三转盘的外周均设置与所述治具相匹配的凹陷部。
[0016]作为所述的锂电池自动装配线的一种优选方案，所述切锂机构与所述压锂机构之间设置用于检测并剔除漏装锂片的底盖的第一检测装置；和/或，
[0017]所述加隔膜机构与所述注液机构之间设置用于检测并剔除漏装隔膜的底盖的第二检测装置；和/或，
[0018]所述正极装配机构与所述钢壳进料机构之间设置用于检测并剔除漏装正极片的底盖的第三检测装置。
[0019]本方案的检测装置可以采用称重的检测方式、红外照射的检测方式等。
[0020]作为所述的锂电池自动装配线的一种优选方案，所述第一检测装置或所述第二检测装置或所述第三检测装置包括:
[0021]设置于所述输送线内侧的检测部，所述检测部设置有用于将完成检测的产品推出所述输送线的推料气缸；
[0022]设置于所述输送线上的用于挡住输送到位的装有电池材料的治具的限位部；
[0023]设置于所述输送线外侧用于将合格电池材料及治具推入所述输送线的斜向推料气缸;
[0024]设置于所述输送线外侧用于收纳不合格产品的收纳部。
[0025]作为所述的锂电池自动装配线的一种优选方案，所述第一转盘和所述第二转盘分别设置于两所述第一输送线的两端，所述底盖进料机构设置于所述第一转盘的外侧；
[0026]所述切锂机构、所述压锂机构、所述加隔膜机构设置于两所述第一输送线之间的内侧位置，与所述切锂机构、所述压锂机构、所述加隔膜机构相对应的在所述第一输送线上设置用于挡住输送到位的装有电池材料的治具的限位块；
[0027]于所述第一输送线的外侧与所述切锂机构、所述压锂机构、所述加隔膜机构正对的位置设置用于将输送到位的装有电池材料的治具推出所述第一输送线而推向加工工位的推料气缸；
[0028]于所述第一输送线的内侧设置有用于将完成加工的电池材料及治具推入所述第一输送线的斜向推料气缸。
[0029]作为所述的锂电池自动装配线的一种优选方案，所述排气预压机构包括:
[0030]设置于所述第二输送线外侧的用于对电池材料进行预压的预压部；
[0031]用于将所述第二输送线的电池材料及治具推向所述预压部的推料气缸；
[0032]其中，所述预压部设置有用于将完成预压的电池材料推入所述第二输送线的推料气缸。
[0033]作为所述的锂电池自动装配线的一种优选方案，所述第四转盘外周设置与所述治具相匹配的凹陷部，所述下料机构包括传输带，所述第四转盘上正对所述传输带的位置设置用于将位于所述凹陷部的治具内的产品推向所述传输带的推料气缸。
[0034]对比现有技术，本实用新型的有益效果:本方案可以直接采用线性传输方式进行电池材料的输送工作，避免了采用多个转盘进行传输导致结构复杂及设备成本高的问题；本方案通过在输送线上设置用于安放电池材料的治具，可以避免在输送及加工过程中电池材料与输送线的直接接触，从而克服了传统生产线电池材料直接与输送线接触导致外观不良的问题。
【专利附图】
【附图说明】
[0035]下面根据附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。
[0036]图1为现有技术中的一种自动化纽扣电池组装设备的结构示意图；
[0037]图2为现有技术中的一种自动化扣式电池生产设备的结构示意图；
[0038]图3为图2中的生产设备的俯视示意图；
[0039]图4为本实用新型实施例所述的锂电池自动装配线的结构示意图；
[0040]图5为图4的A处的局部放大示意图。
[0041]图1 中:
[0042]101、机台；102、工作台；103、工位；104、底盖进料机构；105、电解液注射机构；106、上盖进料机构；107、压合机构。
[0043]图2-3 中:
[0044]108、机台；109、分度转盘；110、中转盘；111、负极盖进料机构；112、切锂机构；113、压锂机构；114、加隔膜机构；115、电解液注射机构；116、加锰片机构；117、正极盖进料机构；118、扣壳子机构；119、封口机构；120、推进气缸。
[0045]图4-5 中:
[0046]1、机架；2、治具；3、底盖进料机构；31、第一振动盘；32、第一输送料槽；33、底盖进料气缸；4、切锂机构；41、切锂组件；42、切锂推进气缸；43、切锂推出气缸；44、切锂挡板；5、压锂机构；51、压锂组件；52、压锂推进气缸；53、压锂推出气缸；54、压锂挡板；6、加隔膜机构；61、加隔膜组件；62、加隔膜推进气缸；63、加隔膜推出气缸；64、加隔膜挡板；7、注液机构；8、正极装配机构；9、钢壳进料机构；10、排气预压机构；1001、第一气缸；1002、第二气缸；1003、第三气缸；1004、排气挡板；11、封口机构；12、下料机构；121、传送带；13、第一传输装置；131、第一转盘；132、第二转盘；1321、第一凹陷部；133、第一传送线；14、第二传输装置；141、第三转盘；1411、第二凹陷部；142、第四转盘；1421、第三凹陷部；143、第二输送线；15、转盘第一推料气缸；16、第一检测装置；161、第一检测推料气缸；162、第一限位部；163、第一检测斜向推料气缸；17、第二检测装置；171、第二检测推料气缸；172、第二限位部；173、第二检测斜向推料气缸；18、第三检测装置；181、第三检测推料气缸；182、第三限位部；183、第三检测斜向推料气缸；19、转盘第二推料气缸。
【具体实施方式】
[0047]下面结合附图并通过【具体实施方式】来进一步说明本实用新型的技术方案。
[0048]请参考图4-5，本实用新型的实施例提供一种锂电池自动装配线，其包括:机架1，机架I上设置电池传输装置和加工装置，电池传输装置至少包括两间隔设置的输送线，以及设置于两输送线之间的两转盘，于输送线上设置用于安放待加工的电池材料的治具2，通过两转盘的转动，以使治具2于两输送线上传递输送至加工装置。
[0049]本方案可以直接采用线性传输方式进行电池材料的输送工作，避免了采用多个转盘进行传输导致结构复杂及设备成本高的问题；本方案通过在输送线上设置用于安放电池材料的治具，可以避免在输送及加工过程中电池材料与输送线的直接接触，从而克服了传统生产线电池材料直接与输送线接触导致外观不良的问题。本方案的输送线可以采用带传动机构，当然，输送线不限于带传动机构，例如，链传动机构等本领域技术人员容易想到的线性传动机构同样适用于本方案。本方案的治具可以采用与纽扣电池外形相匹配的杯状结构，当然，治具不限于杯状结构，例如，带有环形凸边的薄片式结构等本领域技术人员容易想到的可起到支撑及限位电池材料的结构同样适用于本方案。
[0050]如图4所示，于本实施例中，电池传输装置包括第一传输装置13和第二传输装置14，加工装置包括依次布置于机架I上的底盖进料机构3、切锂机构4、压锂机构5、加隔膜机构6、注液机构7、正极装配机构8、钢壳进料机构9、排气预压机构10、封口机构11和下料机构12。
[0051]其中，第一传输装置13包括第一转盘131、第二转盘132，以及设置于两者之间的两第一输送线133，第一转盘131设置于机架I上相对应底盖进料机构3的位置，第二转盘132设置于机架I上相对应加隔膜机构6与注液机构7之间的位置。
[0052]第一转盘131和第二转盘132分别设置于两第一输送线133的两端，底盖进料机构3设置于第一转盘131的外侧,切锂机构4、压锂机构5、加隔膜机构6设置于两第一输送线133之间的内侧位置。
[0053]两第一输送线133分别为第一输送线A和第一输送线B,沿治具2的输送方向，第一输送线A设置在第一转盘131的上游,第一输送线B设置在第一转盘131的下游,第一输送线A和第一输送线B相互平行设置。
[0054]第二传输装置14包括第三转盘141、第四转盘142，以及设置于两者之间的两第二输送线143,第三转盘141设置于机架I上相对应加隔膜机构6与注液机构7之间的位置，第四转盘142设置于机架I上相对应封口机构11的位置。
[0055]第三转盘141和第四转盘142分别设置于两第二输送线143的两端，下料机构12设置于第四转盘142的外侧，注液机构7、正极装配机构8、钢壳进料机构9、排气预压机构10、封口机构11设置于两第二输送线143之间的内侧位置。
[0056]两第二输送线143分别为第二输送线A和第二输送线B，沿治具2的输送方向，第二输送线A设置在第三转盘141的上游，第二输送线B设置在第三转盘141的下游，第二输送线A和第二输送线B相互平行设置。
[0057]其中,第一输送线A和第二输送线A设置在同侧,均用于输送空的治具2,第一输送线B和第二输送线B设置在同侧，均用于输送带有物料的治具2。
[0058]其中，底盖进料机构3包括第一振动盘31、第一输送料槽32以及底盖进料气缸33,第一振动盘31设置在第一转盘131的一侧,沿治具2的输送方向，底盖进料气缸33设置在第一转盘131的下游，并位于第一输送线131的外侧，在第一输送线B上开设有与底盖进料气缸33的活塞杆相对应的进料缺口，第一输送料槽32的一端与第一振动盘31连接，另一端延伸至进料缺口处。
[0059]沿治具2的输送方向，切锂机构4设置在底盖进料机构3的下游，切锂机构4包括切锂组件41、切锂推进气缸42、切锂推出气缸43、以及切锂挡板44，切锂组件41设置在两第一输送线133内侧，切锂推进气缸43设置在第一输送线B的外侧，对应切锂组件41和切锂推进气缸43在第一输送线B上开设进料缺口，以使带有物料的治具2能被切锂推进气缸43的活塞杆由进料缺口推入至切锂组件41的对应位置，进行切锂工作，切锂推出气缸43设置在两第一输送线133之间并位于切锂组件41的一侧，其呈倾斜设置，对应切锂推出气缸43在第一输送线B上开设有出料缺口，以在切锂工作结束后，切锂推出气缸43将带有物料的治具2由出料缺口推入至第一输送线B上，在进料缺口和出料缺口之间并位于第一输送线B内设置用于隔离两缺口的切锂挡板44，切锂挡板44可以有效的防止未进行切锂工作的物料进入下步工序。
[0060]沿治具2的输送方向，在切锂机构4的下游设置第一检测装置16，用于检测并剔除漏装锂片的底盖。第一检测装置16包括检测部、第一检测推料气缸161、第一限位部162、第一检测斜向推料气缸163，检测部设置在第一输送线B内侧，第一检测推料气缸161设置在第一输送线B的内侧(即靠近第一输送线A的一侧)，对应第一检测推料气缸161在第一输送线B上设置进料缺口，第一检测斜向推料气缸163设置在第一输送线B的外侧并位于进料缺口的一侧，对应第一检测斜向推料气缸163在第一输送线B上设置出料缺口，第一限位部设置在进料缺口和出料缺口之间并位于第一输送线B内，用于隔离两缺口，可以有效的防止未进行检测工作的物料进入下步工序。另外，在第一输送线B外侧设置有用于收纳不合格产品的收纳部。
[0061]压锂机构5设置在第一检测装置16的下游，压锂机构5包括压锂组件51、压锂推进气缸52、压锂推出气缸53、以及压锂挡板54，压锂组件51设置在两第一输送线133内侧，压锂推进气缸53设置在第一输送线B的外侧，对应压锂组件51和压锂推进气缸53在第一输送线B上开设进料缺口，以使带有物料的治具2能被压锂推进气缸53的活塞杆由进料缺口推入至压锂组件51的对应位置，进行压锂工作，压锂推出气缸53设置在两第一输送线133之间并位于压锂组件51的一侧，其呈倾斜设置，对应压锂推出气缸53在第一输送线B上开设有出料缺口，以在压锂工作结束后，压锂推出气缸53将带有物料的治具2由出料缺口推入至第一输送线B上，在进料缺口和出料缺口之间并位于第一输送线B上设置用于隔离两缺口的压锂挡板54，压锂挡板54可以有效的防止未进行压锂工作的物料进入下步工序。
[0062]加隔膜机构6设置在压锂机构5的下游，加隔膜机构6包括加隔膜组件61、加隔膜推进气缸62、加隔膜推出气缸63、以及加隔膜挡板64，加隔膜组件61设置在两第一输送线133内侧，加隔膜推进气缸63设置在第一输送线B的外侧，对应加隔膜组件61和加隔膜推进气缸63在第一输送线B上开设进料缺口，以使带有物料的治具2能被加隔膜推进气缸63的活塞杆由进料缺口推入至加隔膜组件61的对应位置，进行加隔膜工作，加隔膜推出气缸63设置在两第一输送线133之间并位于加隔膜组件61的一侧，其呈倾斜设置，对应加隔膜推出气缸63在第一输送线B上开设有出料缺口，以在加隔膜工作结束后，加隔膜推出气缸63将带有物料的治具2由出料缺口推入至第一输送线B上，在进料缺口和出料缺口之间并位于第一输送线B上设置用于隔离两缺口的加隔膜挡板64，加隔膜挡板64可以有效的防止未进行加隔膜工作的物料进入下步工序。
[0063]在加隔膜机构6的下游设置第二检测装置17，检测并剔除漏装隔膜的底盖。第二检测装置17包括检测部、第二检测推料气缸171、第二限位部172、第二检测斜向推料气缸173，检测部设置在第一输送线B内侧，第二检测推料气缸171设置在第一输送线B的内侧(即靠近第一输送线A的一侧)，对应第二检测推料气缸171在第一输送线B上设置进料缺口，第二检测斜向推料气缸173设置在第一输送线B的外侧并位于进料缺口的一侧，对应第二检测斜向推料气缸173在第一输送线B上设置出料缺口，第二限位部设置在进料缺口和出料缺口之间并位于第一输送线B上，用于隔离两缺口，可以有效的防止未进行检测工作的物料进入下步工序。另外，在第一输送线B外侧设置有用于收纳不合格产品的收纳部。
[0064]第二转盘132设置在第二检测装置17的下游，并位于第一输送线A和第一输送线B之间，用于将第一输送线B上的治具2输送到第一输送线A上循环使用，在第二转盘132上设置转盘第一推料气缸15，此转盘第一推料气缸15将第二转盘132上的治具2内的物料推向第三转盘141的治具2内，进行后续工作。
[0065]第二转盘132和第三转盘141上均设置治具限位结构，第二转盘132与第三转盘141同步转动以使两治具限位结构相对应。在本实施例中，在第二转盘132的外周设置与治具2相匹配的第一凹陷部1321，在第三转盘141的外周设置与治具2相匹配的第二凹陷部1411。
[0066]注液机构7设置在第三转盘141上方，用于对治具2内的加隔膜结束的底盖进行注液，在第三转盘141的一侧设置正极装配机构8，正极装配机构8设置在注液机构7的下游，用于对注液完成的底盖进行正极装配。
[0067]在第二输送线B上对应第三转盘141开设有物料入口，正极装配结束的底盖被送入至第二输送线B上进行后续工作。
[0068]沿治具2的输送方向，在第三转盘141的下游设置第三检测装置18，用于检测并剔除漏装正极片。第三检测装置18包括检测部、第三检测推料气缸181、第三限位部182、第三检测斜向推料气缸183，检测部设置在第二输送线B内侧，第三检测推料气缸181设置在第二输送线B的内侧(即靠近第二输送线A的一侧),对应第三检测推料气缸181在第二输送线B上设置进料缺口，第三检测斜向推料气缸183设置在第二输送线B的外侧并位于进料缺口的一侧，对应第三检测斜向推料气缸183在第二输送线B上设置出料缺口，第三限位部设置在进料缺口和出料缺口之间并位于第二输送线B上，用于隔离两缺口，可以有效的防止未进行检测工作的物料进入下步工序。另外，在第二输送线B外侧设置有用于收纳不合格产品的收纳部。
[0069]本方案的第一检测装置16、第二检测装置17以及第三检测装置18中的检测部均可以采用称重的检测方式、红外照射的检测方式等。
[0070]排气预压机构10设置在第三检测装置18的下游，其包括设置于第二输送线B外侧的用于对电池材料进行预压的预压部、用于将第二输送线B内的电池材料及治具2推向预压部的第一气缸1001，在第二输送线B上对应第一气缸1001开设进料缺口，进料缺口的一侧并位于第二输送线B的外侧开设出料缺口，进料缺口与出料缺口之间设置用于隔离两者的排气挡板1004，在第二输送线B的外侧设置第二气缸1002，其平行于第二输送线B，用于将第一气缸1001推入到预压部的治具推入到靠近出料缺口的位置，第二输送线B的外侧并位于出料缺口处设置第三气缸1003，第三气缸1003将位于出料缺口处的治具2推入到第二输送线B内，进行后续工作。
[0071 ] 在机架I上设置钢壳进料机构9，钢壳机进料机构9包括第二振动盘和第二输送料槽，第二输送料槽的一端与第二振动盘连接，另一端延伸至排气预压机构10的预压部处，然后通过排气预压机构10对电池进行预压排气。
[0072]第四转盘142设置在排气预压机构10的下游，第四转盘142外周设置与治具2相匹配的第三凹陷部1421，在第四转盘142的一侧设置封口机构11，用于对排气预压结束的电池材料进行封口。
[0073]在第四转盘142的一侧并位于封口机构11的下游设置下料机构12，下料机构12包括传输带121，在第四转盘142上对应下料机构12设置转盘第二推料气缸19，用于将完成封口的电池从第四转盘142上推入到下料机构12的传输带121上，而治具2则由第四转盘142送入到第二输送线143的第二输送线A处，并由第二输送线A送到第三转盘141处进行循环使用。
[0074]本方案切锂机构4、加隔膜机构5、正极装配机构8均采用常规的装配机构，具体包括用于定位的定位部、将完成定位的锂片或隔膜或正极片(如锰片)进行裁剪的剪切部、将完成裁剪的锂片或隔膜或正极片进行吸附及装配的机械手。注液机构7包括注液罐、与注液罐连接的注液泵、与注液泵连接的注液头。排气预压机构10和封口机构11是成型电池的最后两道工序，先通过预压机构10对装配完成的电池施加压力使得内部的气体外排，然后再通过封口机构11进行冲压成型。
[0075]于本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
[0076]需要声明的是，上述【具体实施方式】仅仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理，在本实用新型所公开的技术范围内，任何熟悉本【技术领域】的技术人员所容易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。
【权利要求】
1.一种锂电池自动装配线，其特征在于，包括:机架，所述机架上设置电池传输装置和加工装置，所述电池传输装置至少包括两间隔设置的输送线，以及设置于两输送线之间的两转盘，于所述输送线上设置用于安放待加工的电池材料的治具，通过两所述转盘的转动，以使所述治具于两所述输送线上传递输送至所述加工装置。
2.根据权利要求1所述的一种锂电池自动装配线，其特征在于，所述加工装置包括依次布置于所述机架上的底盖进料机构、切锂机构、压锂机构、加隔膜机构、注液机构、正极装配机构、钢壳进料机构、排气预压机构、封口机构和下料机构。
3.根据权利要求2所述的一种锂电池自动装配线，其特征在于，所述电池传输装置包括第一传输装置和第二传输装置； 所述第一传输装置包括第一转盘、第二转盘，以及设置于两者之间的两第一输送线，所述第一转盘设置于所述机架上相对应所述底盖进料机构的位置，所述第二转盘设置于所述机架上相对应所述加隔膜机构与所述注液机构之间的位置； 所述第二传输装置包括第三转盘、第四转盘，以及设置于两者之间的两第二输送线，所述第三转盘设置于所述机架上相对应所述加隔膜机构与所述注液机构之间的位置，所述第四转盘设置于所述机架上相对应所述封口机构的位置。
4.根据权利要求3所述的一种锂电池自动装配线，其特征在于，所述第二转盘和所述第三转盘上均设置治具限位结构，所述第二转盘与所述第三转盘同步转动以使两所述治具限位结构相对应，于所述第二转盘或者第三转盘上设置推料气缸，以使所述电池材料于所述第二转盘上的治具和所述第三转盘上的治具之间传递。
5.根据权利要求4所述的一种锂电池自动装配线，其特征在于，所述第二转盘和所述第三转盘的外周均设置与所述治具相匹配的凹陷部。
6.根据权利要求2至5任一项所述的一种锂电池自动装配线，其特征在于，所述切锂机构与所述压锂机构之间设置用于检测并剔除漏装锂片的底盖的第一检测装置；和/或， 所述加隔膜机构与所述注液机构之间设置用于检测并剔除漏装隔膜的底盖的第二检测装置；和/或， 所述正极装配机构与所述钢壳进料机构之间设置用于检测并剔除漏装正极片的底盖的第三检测装置。
7.根据权利要求6所述的一种锂电池自动装配线，其特征在于，所述第一检测装置或所述第二检测装置或所述第三检测装置包括: 设置于所述输送线内侧的检测部，所述检测部设置有用于将完成检测的产品推出所述输送线的推料气缸； 设置于所述输送线上的用于挡住输送到位的装有电池材料的治具的限位部； 设置于所述输送线外侧用于将合格电池材料及治具推入所述输送线的斜向推料气缸； 设置于所述输送线外侧用于收纳不合格产品的收纳部。
8.根据权利要求3至5任一项所述的一种锂电池自动装配线，其特征在于，所述第一转盘和所述第二转盘分别设置于两所述第一输送线的两端，所述底盖进料机构设置于所述第一转盘的外侧； 所述切锂机构、所述压锂机构、所述加隔膜机构设置于两所述第一输送线之间的内侧位置，与所述切锂机构、所述压锂机构、所述加隔膜机构相对应的在所述第一输送线上设置用于挡住输送到位的装有电池材料的治具的限位块； 于所述第一输送线的外侧与所述切锂机构、所述压锂机构、所述加隔膜机构正对的位置设置用于将输送到位的装有电池材料的治具推出所述第一输送线而推向加工工位的推料气缸； 于所述第一输送线的内侧设置有用于将完成加工的电池材料及治具推入所述第一输送线的斜向推料气缸。
9.根据权利要求3至5任一项所述的一种锂电池自动装配线，其特征在于，所述排气预压机构包括: 设置于所述第二输送线外侧的用于对电池材料进行预压的预压部； 用于将所述第二输送线的电池材料及治具推向所述预压部的推料气缸； 其中，所述预压部设置有用于将完成预压的电池材料推入所述第二输送线的推料气缸。
10.根据权利要求3至5任一项所述的一种锂电池自动装配线，其特征在于，所述第四转盘外周设置与所述治具相匹配的凹陷部，所述下料机构包括传输带，所述第四转盘上正对所述传输带的位置设置用于将位于所述凹陷部的治具内的产品推向所述传输带的推料气缸。
【文档编号】H01M10/04GK204103002SQ201420515517
【公开日】2015年1月14日 申请日期:2014年9月9日 优先权日:2014年9月9日
【发明者】彭爱成, 周后平, 刘建华, 刘金成 申请人:惠州亿纬锂能股份有限公司