汽车蓄电池隔板的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种汽车蓄电池隔板，用于蓄电池领域。
【背景技术】
[0002]随着电器和交通工具的增加，对蓄电池的需求也越来越多，目前市面上使用的蓄电池大多是铅酸液体蓄电池，该普通蓄电池由电池槽、负极板、正极板、隔板及铅酸液体电解质组成。在使用该蓄电池时会产生二氧化硫，易对环境造成污染，而且使用人靠得太近，时间又长的话，对使用人会造成很大的危害。而且一般蓄电池的壳体上设置的正负极接线端都是没有防护措施的，一旦受到外力的撞击，很容易断裂受损，这使得蓄电池的使用寿命大大缩短了。同时，该蓄电池使用的隔板采用一般的塑料板或较厚的不易被腐蚀的金属板，塑料板容易被腐蚀、不耐用，而金属板厚度较厚，体积大，占空间，不适用于蓄电池的发展。
[0003]因此有必要设计一种汽车蓄电池隔板，以克服上述问题。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于克服现有技术之缺陷，提供了一种环保、耐腐蚀、机械强度高且厚度较薄的汽车蓄电池隔板。
[0005]本发明是这样实现的:
[0006]本发明提供一种汽车蓄电池隔板，设置于蓄电池的负极板和正极板之间，所述负极板和所述正极板正对设置，并装设于一壳体中，所述壳体的上方设有壳盖，所述汽车蓄电池隔板具有三层结构，其中间层由聚丙烯树脂、高熔体强度聚丙烯、色母、消泡剂和发泡剂组成，所述中间层各组分所占的质量比例为聚丙烯树脂42-48%、高熔体强度聚丙烯49-55%、色母1-3%、消泡剂1-3%和发泡剂1_3%，各组分的质量比例总和为100% ；其外层由聚丙烯树脂、聚乙烯和色母组成，所述外层各组分所占的质量比例为聚丙烯树脂37-43%、聚乙烯56-62%和色母1_3%，各组分的质量比例总和为100%。
[0007]进一步地，所述汽车蓄电池隔板的厚度为0.5-0.8_。
[0008]进一步地，所述壳盖上对应所述负极板和所述正极板分别设有负极接线端和正极接线端。
[0009]进一步地，所述负极接线端和所述正极接线端的上方分别设有保护板，所述保护板固定于所述壳盖上。
[0010]进一步地，所述壳盖下方设有防酸雾装置。
[0011]进一步地，所述汽车蓄电池隔板的表面为光滑面。
[0012]进一步地，所述壳盖与所述壳体密封设置。
[0013]进一步地，所述中间层各组分采用的质量比例分别为聚丙烯树脂45 %、高熔体强度聚丙烯52%、色母I %、消泡剂I %和发泡剂1%。
[0014]进一步地，所述外层32采用的质量比例分别为聚丙烯树脂40%、聚乙烯59%和色母1% O
[0015]本发明具有以下有益效果:
[0016]所述汽车蓄电池隔板具有三层结构，其中间层由聚丙烯树脂、高熔体强度聚丙烯、色母、消泡剂和发泡剂组成，所述中间层各组分所占的质量比例为聚丙烯树脂42-48%、高熔体强度聚丙烯49-55%、色母1-3%、消泡剂1-3%和发泡剂1_3 %，各组分的质量比例总和为100% ;其外层由聚丙烯树脂、聚乙烯和色母组成，所述外层各组分所占的质量比例为聚丙烯树脂37-43%、聚乙烯56-62%和色母1_3%，各组分的质量比例总和为100%。所述汽车蓄电池隔板通过上述结构，使得其具有较强的机械强度、耐腐蚀性能好；同时可以做到
0.5-0.8mm的厚度，减小了整体体积。
【附图说明】
[0017]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
[0018]图1为本发明实施例提供的汽车蓄电池隔板的结构示意图；
[0019]图2为本发明实施例提供的使用汽车蓄电池隔板的蓄电池的结构示意图。
【具体实施方式】
[0020]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
[0021]如图1和图2，本发明实施例提供一种汽车蓄电池隔板3，设置于蓄电池的负极板4和正极板2之间，所述负极板4和所述正极板2正对设置，并装设于一壳体I中，所述壳体I的上方设有壳盖6。
[0022]如图1和图2，所述壳盖6上对应所述负极板4和所述正极板2分别设有负极接线端9和正极接线端7，所述壳盖6下方设有防酸雾装置5。正极接线端7、负极接线端9穿过所述壳盖6和所述防酸雾装置5分别与正极板2、负极板4相连接。所述负极接线端9和所述正极接线端7的上方分别设有保护板8，所述保护板8固定于所述壳盖6上，所述保护板8用于保护接线端，防止被外界物体碰撞而损坏。在壳盖6下设置了防酸雾装置5，使得蓄电池工作时产生的二氧化硫等气体无法排出，即保护了环境，又使得壳体I内的酸度不会快速降低，使得蓄电池能够使用得更久。壳盖6上还设置了保护板8，避免了正、负极接线端直接受到外力的冲击而断裂受损，这也大大增加了蓄电池的使用时间。
[0023]如图1和图2，另外，所述壳盖6与所述壳体I密封设置，防止所述壳体I内的电池液溢出，从而影响蓄电池的使用寿命。
[0024]所述汽车蓄电池隔板3具有三层结构，其中间层31由聚丙烯树脂、高熔体强度聚丙烯、色母、消泡剂和发泡剂组成，其外层32由聚丙烯树脂、聚乙烯和色母组成。所述汽车蓄电池隔板3的厚度为0.5-0.8_，所述汽车蓄电池隔板3的厚度较小，占用空间较小，使得蓄电池的整体结构可以做到小型化，符合目前的发展要求。所述汽车蓄电池隔板3的表面为光滑面，即外层32的外表面为光滑面。
[0025]如图1和图2，所述汽车蓄电池隔板3的中间层31先进行成型，然后再将中间层31的两侧外层32分别成型。在成型中间层31的过程中，将聚丙烯树脂、高熔体强度聚丙烯、色母、消泡剂和发泡剂按照一定的质量比例进行混合，然后在一定的温度下进行反应，从而完成中间层31的成型。其中，各组分所占的质量比例为:聚丙烯树脂42-48%、高熔体强度聚丙烯49-55%、色母1-3%、消泡剂1-3%和发泡剂1_3%，各组分的质量比例总和为100%。在本较佳实施例中，所述中间层31采用的质量比例分别为聚丙烯树脂45%、高熔体强度聚丙烯52%、色母1%、消泡剂I %和发泡剂I %，在此比例下成型的中间层31具有较强的机械强度和较好的耐腐蚀性能。
[0026]如图1，成型完中间层31之后，在中间层31的外侧成型外层32材料，外层32材料由聚丙烯树脂、聚乙烯和色母组成，各组分所占的质量比例为聚丙烯树脂37-43%、聚乙烯56-62%和色母1_3%，各组分的质量比例总和为100%。在本较佳实施例中，所述外层32采用的质量比例分别为聚丙烯树脂40%、聚乙烯59%和色母1%。
[0027]其中，所述色母为PP色母。所述消泡剂为聚硅氧烷消泡剂，其具有耐酸、耐碱和耐无机盐的性能，并可在其它更为苛刻的条件下使用。所述发泡剂为无机发泡剂，具体为碳酸钙、碳酸镁、碳酸氢钠的一种或几种的组合。
[0028]综上所述，所述汽车蓄电池隔板通过上述结构，使得其具有较强的机械强度、耐腐蚀性能好；同时可以做到0.5-0.8mm的厚度，减小了整体体积，符合蓄电池的发展。
[0029]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种汽车蓄电池隔板，设置于蓄电池的负极板和正极板之间，所述负极板和所述正极板正对设置，并装设于一壳体中，所述壳体的上方设有壳盖，其特征在于，所述汽车蓄电池隔板具有三层结构，其中间层由聚丙烯树脂、高熔体强度聚丙烯、色母、消泡剂和发泡剂组成，所述中间层各组分所占的质量比例为聚丙烯树脂42-48%、高熔体强度聚丙烯49-55%、色母1-3%、消泡剂1-3%和发泡剂1_3%，各组分的质量比例总和为100% ；其外层由聚丙烯树脂、聚乙烯和色母组成，所述外层各组分所占的质量比例为聚丙烯树脂37-43%、聚乙烯56-62%和色母1_3%，各组分的质量比例总和为100%。2.如权利要求1所述的汽车蓄电池隔板，其特征在于:所述汽车蓄电池隔板的厚度为0.5-0.8mm。3.如权利要求1所述的汽车蓄电池隔板，其特征在于:所述壳盖上对应所述负极板和所述正极板分别设有负极接线端和正极接线端。4.如权利要求3所述的汽车蓄电池隔板，其特征在于:所述负极接线端和所述正极接线端的上方分别设有保护板，所述保护板固定于所述壳盖上。5.如权利要求1或4所述的汽车蓄电池隔板，其特征在于:所述壳盖下方设有防酸雾 目.ο6.如权利要求1或2所述的汽车蓄电池隔板，其特征在于:所述汽车蓄电池隔板的表面为光滑面。7.如权利要求1所述的汽车蓄电池隔板，其特征在于:所述壳盖与所述壳体密封设置。8.如权利要求1所述的汽车蓄电池隔板，其特征在于:所述中间层各组分采用的质量比例分别为聚丙烯树脂45%、高熔体强度聚丙烯52%、色母1%、消泡剂1%和发泡剂1%。9.如权利要求1或8所述的汽车蓄电池隔板，其特征在于:所述外层32采用的质量比例分别为聚丙如树脂40 %、聚乙如59 %和色母I %。
【专利摘要】本发明涉及一种汽车蓄电池隔板，设置于蓄电池的负极板和正极板之间，汽车蓄电池隔板具有三层结构，其中间层由聚丙烯树脂、高熔体强度聚丙烯、色母、消泡剂和发泡剂组成，中间层各组分所占的质量比例为聚丙烯树脂42-48％、高熔体强度聚丙烯49-55％、色母1-3％、消泡剂1-3％和发泡剂1-3％，各组分的质量比例总和为100％；其外层由聚丙烯树脂、聚乙烯和色母组成，外层各组分所占的质量比例为聚丙烯树脂37-43％、聚乙烯56-62％和色母1-3％，各组分的质量比例总和为100％。所述汽车蓄电池隔板通过上述结构，使得其具有较强的机械强度、耐腐蚀性能好；同时可以做到0.5-0.8mm的厚度，减小了整体体积。
【IPC分类】H01M2/16, H01M2/14
【公开号】CN105070861
【申请号】CN201510402315
【发明人】龙云刚
【申请人】湖北崇高科工有限公司
【公开日】2015年11月18日
【申请日】2015年7月10日