金属板间的连接构造
【专利摘要】本发明涉及金属板间的连接构造。本发明的课题在于，提供通过简单的压入工序、不使用多余的连接部件、使二块金属板相互定位并电连接的金属板间的连接构造。用比一方的金属板的插入通孔的圆筒状内壁面小的曲率,将朝与圆筒状内壁面同方向弯曲的弯曲刀板形成在另一方的金属板，将弯曲刀板一边使得在弯曲方向弹性变形,一边压入到插入通孔内，使得沿着弯曲的外周面的两侧缘的缘边分别与圆筒状内壁面压接，使金属板间相互固定，同时电连接。
【专利说明】
金属板间的连接构造
技术领域
[0001]本发明涉及将第二金属板的接触部插入到第一金属板的插入通孔，使第一金属板和第二金属板相对定位、同时使第一金属板和第二金属板电连接的金属板间的连接构造。
【背景技术】
[0002]当将作为车载用使用的多个电池(cell)110之间进行并联连接或串联连接时，如图11所示，通过由焊接连接于电池110的电极的金属板构成的母线2，使相邻的电池110之间电连接。这样，母线2连接于各电池110的电极和相邻电池110的电极之间，能从母线2得到各电池110的充电电压和在电池110之间流过的电流值，因此，使得由金属板构成的跨接板102与母线2电连接，通过跨接板102将母线2与监视电池110的电压和电流状态的传感器及安装传感器的电路基板111的电路图形电连接。
[0003 ]这样的母线2和跨接板102的连接在母线2中流过高电流，若以高的接触电阻电连接，会有发热的危险，还有，搭载于车辆，很容易受到长时间的振动，因此，必须互相在高接触压力下牢固地固定，以往的两者的连接构造100是预先在母线2和跨接板102分别贯穿设置相同轮廓的插入通孔，使母线2和跨接板102叠层，将螺栓103或螺钉插入到同轴连通的插入通孔，在与螺母104之间将两者共同紧固，相互牢固地固定，同时以高接触压力电连接。
[0004](专利文献1，2)
[0005]【专利文献I】日本特开2011-208599号公报
[0006]【专利文献2】日本特开2015-11844号公报
[0007]但是，利用螺栓103和螺母104将母线2和跨接板102共同紧固的以往的金属板间的连接构造100为了相互连接，必须紧固部件螺栓103和螺母104，还会产生拧紧的多余工序，增加了加工费。
[0008]特别如图11中所示，有时在电池110和配置于其附近的电路基板111之间狭小的间隙中采用螺栓103和螺母104的拧紧作业很困难。还有，如果搭载于车辆的金属板2、102之间的连接通过螺栓103和螺母104的拧紧加工进行，那么受到长时间的振动，螺纹紧固会慢慢松掉，金属板2、102之间的电连接被切断，或者即使不切断但接触电阻上升，产生发热的危险。
[0009]再有，使母线2和跨接板102的插入通孔同轴连通，使得螺栓或螺钉插入通过，因此，如果母线2和跨接板102产生错位，那么就无法将螺栓或螺钉插入通过，不能共同紧固。
[0010]又，作为一方的金属板的母线2由于是焊接到电池110的电极上连接，其表面未做镀膜处理，在与跨接板102的接触面容易形成氧化膜，因此，接触电阻增加，损害连接可靠性。特别是作为车载用，在高温、多湿环境下的母线2和跨接板102容易在接触面产生氧化膜，接触电阻容易增加。
[0011 ]另一方面，像这样一部分不焊接的金属板为了通常接触部不被氧化膜覆盖，提高接触可靠性，采用导电性的镀膜覆盖。在接触部用镀膜覆盖的金属板和另一方的金属板的连接构造中，不能采用会使镀膜破裂的那样的压接连接构造，因此，在金属板的一方形成弹性变形的弹簧片，使得接触部以弹簧片的弹力弹性接触，进行接触电阻小的电连接。但是，如果在车载用的金属板间的连接中采用这样的仅仅通过金属板一方的弹性变形使得与对方侧的金属板接触的连接构造，则由于接触压力低，一旦受到来自车辆等的大的振动，很容易瞬间断开，再有，因长期间的持续振动，接触部有磨耗，镀膜的基底或金属板露出，恐怕会使接触部被氧化膜覆盖。
【发明内容】
[0012]本发明就是考虑到以往的问题点而提出来的，其目的在于，提供通过简单的压入工序、不使用多余的连接部件、使二块金属板相互定位并电连接的金属板间的连接构造。
[0013]又，本发明的另一目的在于，提供即使二块金属板间产生错位、也能使二块金属板间牢固地连接、即使受到振动也不会脱离连接的金属板间的连接构造。
[0014]再有，本发明的又一目的在于，提供二块金属板间接触的接触面不与外部空气接触、不会被氧化膜覆盖、长期间能得到高的接触可靠性的金属板间的连接构造。
[0015]为了达到上述目的，技术方案I记载的金属板间的连接构造，在第一金属板穿设至少内侧面的一部分沿着圆弧弯曲的成为圆筒状内壁面的插入通孔，将第二金属板的接触部插入到插入通孔，使第一金属板和第二金属板相对定位的同时，使得接触部与圆筒状内壁面接触，使第一金属板和第二金属板电连接；
[0016]上述金属板间的连接构造的特征在于:
[0017]接触部由用比圆筒状内壁面小的曲率、朝与圆筒状内壁面同方向弯曲的弯曲刀板形成，一边使得弯曲刀板朝弯曲方向弹性变形，一边压入到插入通孔内，使得沿着弯曲的外周面的两侧缘的缘边分别与圆筒状内壁面压接。
[0018]弯曲刀板的一对缘边分别压接于圆筒状内壁面，因此，缘边咬入圆筒状内壁面，两者以高的接触压力接触，同时，即使在接触面产生氧化膜，也会破坏氧化膜，压接后，缘边咬入圆筒状内壁面，接触面不与外部空气接触，不会形成氧化膜，因此，能得到高的接触可靠性。
[0019]还有，弹性变形的弯曲刀板对缘边朝与圆筒状内壁面的压接位置的方向赋能，因此，以高的接触压力接触，第一金属板和第二金属板以低的接触电阻电连接。
[0020]再有，弹性变形的弯曲刀板对缘边朝与圆筒状内壁面的压接位置的方向赋能，因此，即使受到振动，压接位置也不会错开，使第一金属板和第二金属板牢固地相对定位。
[0021]即使第一金属板和第二金属板在绕圆筒状内壁面的中心轴产生错位，一对缘边压接的圆筒状内壁面的压接位置间的距离也不会变化，使第一金属板和第二金属板相对定位，且相互电连接。
[0022]技术方案2记载的金属板间的连接构造的特征在于:
[0023]沿着上述外周面的两侧缘的一对缘边的至少一部分形成锥状，该锥状从沿着弯曲刀板插入上述插入通孔的插入方向的基端侧向着前端侧，上述外周面成为宽度变窄。
[0024]通过使形成为锥状的一对缘边交叉角度变化，能调整弯曲刀板插入到插入通孔的插入力，以及缘边和圆筒状内壁面的接触面积。
[0025]由于一对缘边形成为锥状，因此，通过调整向插入通孔的压入深度，使得一对缘边压接的圆筒状内壁面的压接位置变化，能吸收第一金属板和第二金属板之间的错位。
[0026]技术方案3记载的金属板间的连接构造的特征在于:
[0027]弯曲刀板是将平板状的金属板朝板厚方向冲压形成，在冲压形成的断裂面的两侧的侧端面和外周面的边界，形成缘边。
[0028]通过冲压加工冲切的断裂面没有被氧化，因此，在与圆筒状内壁面的接触面，不介有氧化膜。
[0029]还有，在板压方向冲切金属板形成的断裂面和外周面几乎交叉成直角，在成为其边界的缘边没有弯曲面，因此，很容易突破在圆筒状内壁面或其表面形成的氧化膜，确实压接。
[0030]技术方案4记载的金属板间的连接构造的特征在于:
[0031]第二金属板设有挡片，当弯曲刀板3向插入通孔压入直至基端时，该挡片与第一金属板的插入通孔的周围抵接。
[0032]在缘边的基端压接于圆筒状内壁面的状态下，挡片与第一金属板抵接。
[0033]还有，即使弯曲刀板受到意料之外的外力或振动，也不会落下到插入通孔内。
[0034]技术方案5记载的金属板间的连接构造的特征在于:
[0035]在弯曲刀板的基端附近的侧端面，凹设使插入通孔周围的第一金属板嵌合的凹槽。
[0036]弯曲刀板的一对缘边形成为锥状，使得从基端向着前端宽度变窄，因此，如果使弯曲刀板压入到插入通孔内，直至圆筒状内壁面到达凹槽，则插入通孔周围的第一金属板进入凹槽嵌合，凹槽的缘边与圆筒状内壁面压接。
[0037]技术方案6记载的金属板间的连接构造的特征在于:
[0038]第一金属板是用焊接与车载用的电池的电极连接的母线，第二金属板是使母线和电路基板的电路图形电连接、将电池的充电信息向电路基板的电路图形输出的跨接板。
[0039]即使圆筒状内壁面被氧化膜覆盖，由于弯曲刀板的缘边使得氧化膜或圆筒状内壁面的表面破裂，与母线压接，因此，母线和跨接板确实电连接。
[0040]还有，缘边与圆筒状内壁面压接同时，由于弯曲刀板的弹性变形向着该压接位置赋能，因此，压接位置不变化，母线和跨接板确实地相对定位。
[0041]还有，压接连接的同时，缘边和圆筒状内壁面以高的接触压力接触，因此，母线和跨接板以低接触电阻接触。
[0042]技术方案7记载的金属板间的连接构造的特征在于:
[0043]插入通孔是轮廓为圆形的插入通孔，使母线和跨接板共同紧固的螺钉插入该插入通孔。
[0044]不改变螺纹紧固与跨接板共同拧紧的母线的构造，使弯曲刀板的缘边与能插入螺钉的插入通孔的圆筒状内壁面压接，可以使母线和跨接板电连接。
[0045]插入通孔为圆形轮廓，因此，即使将弯曲刀板从绕圆形中心的任意方向压入到插入通孔内，都可以使一对缘边确实与圆筒状内壁面压接。
[0046]下面说明本发明的效果:
[0047]根据技术方案I的发明，弯曲刀板以压接连接及弯曲的自身的弹性用高的接触压力与圆筒状内壁面接触，能以低接触电阻电连接。
[0048]还有，由于弯曲刀板的缘边咬入圆筒状内壁面，压接连接，因此，压接位置的接触面不与外部空气接触，不会形成氧化膜，因此，维持耐久性优异的接触状态。
[0049]再有，弯曲刀板在弯曲方向挠曲，弹性变形，将缘边朝与圆筒状内壁面的压接位置的方向赋能，因此，即使受到长期间振动，压接位置也不会移动，使第一金属板和第二金属板相对定位。
[0050]还有，即使绕圆筒状内壁面的中心轴，第一金属板和第二金属板产生错位，第一金属板和第二金属板也能相对定位，同时相互电连接。
[0051]根据技术方案2的发明，改变形成为锥状的一对缘边交叉的角度，可以调整弯曲刀板向插入通孔的插入力，以及缘边和圆筒状内壁面的接触面积。
[0052]还有，从圆筒状内壁面的中心轴到弯曲刀板的距离根据弯曲刀板向着插入通孔的压入深度而变化，因此，能调整绕弯曲刀板的中心轴的回转位置和向着插入通孔的插入深度，能吸收第一金属板和第二金属板之间的错位。
[0053]根据技术方案3的发明，在缘边的附近，在与圆筒状内壁面接触的两侧的侧端面，不形成氧化膜，因此，两者以低接触电阻确实接触。
[0054]还有，在缘边不形成弯曲面，因此，可以用轻的操作力使缘边向圆筒状内壁面压接。
[0055]根据技术方案4的发明，可以防止弯曲刀板向插入通孔的过剩压入。
[0056]还有，可以防止弯曲刀板不小心落下到插入通孔内。
[0057]根据技术方案5的发明，根据插入通孔周围的第一金属板进入凹槽嵌合的振动，可以知道将弯曲刀板压入到插入通孔内、使缘边向圆筒状内壁面压接的压入工序完成。
[0058]还有，插入通孔周围的第一金属板进入凹槽嵌合，第一金属板和第二金属板在弯曲刀板向插入通孔的插入方向相对定位，即使受到意料之外的外力或振动，也不会使弯曲刀板从插入通孔脱落。
[0059]根据技术方案6的发明，母线的一部分焊接，即使在车辆内的高温、多湿环境下，圆筒状内壁面被氧化膜覆盖，弯曲刀板的缘边也会使得氧化膜或圆筒状内壁面的表面断裂，与母线压接，因此，母线和跨接板确实电连接。
[0060]还有，弯曲刀板的缘边与圆筒状内壁面压接的同时，由于弯曲刀板的弹性变形向着其压接位置赋能，因此，以高的接触压力与圆筒状内壁面接触，即使受到长期间车辆的振动，压接位置也不会错位，母线和跨接板长期间确实地相对定位。
[0061]还有，缘边和圆筒状内壁面压接连接，同时，以高的接触压力接触，因此，母线和跨接板以低接触电阻电连接，即使在母线中大电流流过，也不会产生发热的危险。
[0062]根据技术方案7的发明，母线不改变螺纹紧固方式的构造，因此，可以兼用以往作为螺纹紧固用的部件的母线。
[0063]还有，即使绕圆形的插入通孔的中心，母线和跨接板之间产生错位，不管错位的方向，弯曲刀板的一对缘边都与插入通孔的圆筒状内壁面确实压接。
【附图说明】
[0064]图1是本发明的一实施形态所涉及的金属板间的连接构造I的正面图。
[0065]图2是将弯曲刀板3压入插入通孔7进行连接的状态，是沿着插入通孔7的表面切断表示该状态的横截面图。
[0066]图3是图2的主要部分放大图。
[0067]图4是表示将弯曲刀板3压入插入通孔7的工序的局部纵向侧面图。
[0068]图5是表示将弯曲刀板3压入插入通孔7的工序的局部纵向正面图。
[0069]图6是跨接板5的立体图。
[0070]图7是跨接板5的侧面图。
[0071]图8是跨接板5的底面图。
[0072]图9是跨接板5的正面图。
[0073]图10是母线2的立体图。
[0074]图11是表示以往的金属板间的连接构造100的正面图。
[0075]图中符号意义说明如下:
[0076]I 一金属板间的连接构造
[0077]2—母线(第一金属板)
[0078]3—弯曲刀板(接触部)
[0079]3a—外周面
[0080]3b—侧端面[0081 ]4 一挡片
[0082]5 —跨接板(第二金属板)
[0083]7—插入通孔
[0084]7a—圆筒状内侧面
[0085]30— 缘边
[0086]32 —凹槽
【具体实施方式】
[0087]本发明的一实施形态所涉及的金属板间的连接构造I是以将如图11所示的车载用的电池(se 11) 110的电极连接到装有监视电压或电流的监视电路的电路基板111的电路图形为目的，连接其间所用的母线2和跨接板5的连接构造。即，跨接板5使与电池(selI) 110的电极焊接连接的母线2和电路基板111的电路图形钎焊连接，使得该跨接板5相对定位固定，同时相互电连接。其中，母线2如下所述不改变在以往的连接构造100中使用的母线2的形状，保持原样兼用，因此，在本实施形态中标以与图11中所示符号相同的符号。
[0088]作为一方的金属板的母线2是将由磷青铜等构成的厚度0.8mm的一块导电性金属板通过冲压成形加工成图10所示的形状，一体地包括:分别与相邻的电池110的电极焊接连接的长方形的焊接连接部21,21,跨设在焊接连接部21、21之间的长方形的基台部22，由在基台部22的背面侧立起的背面板部23支持为水平的、与基台部22平行的连接板部24，以及从连接板部24的两侧垂直设置、将连接板部24维持为水平的侧板25、25。在连接板部24的中央，穿通设有直径4.6mm的圆形的插入通孔7，用于使得螺栓103插入通过，与跨接板102共同紧固(参照图11)。在本实施形态中，由于利用该插入通孔7连接跨接板5，因此，兼用在使用以往的螺栓103的连接构造100中使用的母线2。
[0089]还有，作为另一方的金属板的跨接板5也同样对由导电性和弹性优异的磷青铜构成的金属板进行冲压加工形成，如图6至图9所示，包括:向电路基板111(参照图11)的通孔插入，与电路基板111的电路图形钎焊的钎焊连接片53;夹着连结板51，在钎焊连接片53的另一侧，插入到母线2的插入通孔7，成为与母线2接触的接触部的弯曲刀板3;以及在弯曲刀板3的基端侧的上方水平地突出设置的一对挡片4、4。
[0090]弯曲刀板3全体沿着比母线2的插入通孔7的圆形曲率平缓的曲率的圆弧弯曲形成(参照图3)，沿着其弯曲方向的水平方向宽度形成为:基端侧(图7的上方侧)的基端部31为最大宽度，从基端部31沿着插入到插入通孔7的插入通过方向(图7的上下方向)向着前端侧慢慢变窄的锥形。
[0091]弯曲刀板3在沿着圆弧弯曲的状态下压入母线2的插入通孔7，因此，弯曲的外侧的外周面3a和冲压金属板成为断裂面的左右两侧的侧端面3b、3b交叉成直角的边界成为与插入通孔7的圆筒状内侧面7a压接的缘边30，同样，一对缘边30、30成为向着前端侧宽度变窄的锥状。为了一边使得弯曲刀板3进一步朝弯曲方向挠曲，一边使缘边30确实地与圆筒状内侧面7a压接，水平方向宽度最宽的基端部31的两侧的缘边30、30之间的距离至少比插入通孔7的直径长。
[0092]还有，通过适当调节从基端部31形成下方的锥状的一对缘边30、30的交叉角α，可以调整将弯曲刀板3压入插入通孔7的推压操作力和与圆筒状内侧面7a的接触面积。即，如果使得交叉角α变小，能以小的推压操作力将弯曲刀板3压入插入通孔7内，与圆筒状内侧面7a的接触面积也扩大，但是，弯曲刀板3的插入方向的长度变长，连接构造I整体大型化。另一方面，若增大交叉角α，使得弯曲刀板3薄型化，则将其压入插入通孔7的推压操作力增加，同时，压入后如果没有防拔手段容易从插入通孔7拔出。
[0093]在本实施形态中，由于兼用基台部22上的插入通孔7的高度和插入通孔7的直径成为既定值的现存的母线2，因此，在压入到插入通孔7的弯曲刀板3的前端与基台部22不抵接的一定角度以上、在压入的推压操作力不大的45度以下的范围任意设定一对缘边30、30的交叉角α。
[0094]如图7所示，基端部31两侧的缘边30、30之间的距离一定，但在基端部31的更靠近基端(靠近上方)的左右两侧的侧端面3b、3b，凹设插入方向宽度比插入通孔7周围的连接板部24的板厚0.8mm稍宽的凹槽32、32。因此，如果将弯曲刀板3压入到插入通孔7内，插入通孔7的圆筒状内侧面7a到达凹槽32，那么插入通孔7周围的连接板部24落入凹槽32内，嵌合到凹槽32，防止弯曲刀板3从插入通孔7向上方拔出。同时，在作为凹槽32的内底面的侧端面3b和外周面3a的边界也形成缘边30，因此，嵌合于凹槽32之后，缘边30还是压接圆筒状内侧面7a0
[0095]—对挡片4、4以与弯曲刀板3相同的曲率，形成在凹槽32的上端，与凹槽32的上方连续，水平地突出设置。因此，插入通孔7周围的连接板部24嵌合到凹槽32之后，如果欲进一步将弯曲刀板3压入插入通孔7，则连接板部24的平面(上面)与挡片4的底面抵接，防止过剩压入和落下到插入通孔7内。
[0096]以下，说明将跨接板5连接到如上所述构成的母线2的连接工序。母线2两侧的焊接连接部21焊接到车载用的相邻电池110的电极，与电池110连接，跨接板5的钎焊连接片5 3与电路基板111的电路图形钎焊，分别固定到电池侧和电路基板111侧，这些连接的图示省略。
[0097]如图4、图5中所示，母线2和跨接板5的连接是从上方将跨接板5的弯曲刀板3插入母线2的圆形的插入通孔7。弯曲刀板3的两侧的缘边30、30由于沿着成为前端细的锥状的左右两侧的侧端面3b形成，因此，向插入通孔7插入初始不与圆筒状内侧面7a相接。
[0098]如果将弯曲刀板3插入到一定深度，那么缘边30接触到圆筒状内侧面7a，但是，还没有到咬入圆筒状内侧面7a的接触压力，通过进一步插入，与缘边30、30间的距离宽大相对应，接触位置向着缘边30、30的接触位置间的距离扩大的方向移动。缘边30、30的接触位置间的距离的上限是插入通孔7的直径，因此，随着弯曲刀板3的插入，在连接接触位置间的直线通过插入通孔7的中心之前，接触压力增大，缘边30、30咬入圆筒状内侧面7a，缘边30向圆筒状内侧面7a的压接开始。
[0099]压接之后，即使将弯曲刀板3进一步向下方压入，缘边30、30的接触位置(压接位置)也不会变化，仅仅增加成为锥状的缘边30、30之间的水平方向宽度，因此，弯曲刀板3受到来自压接位置的反作用力，朝弯曲方向进一步挠曲，在缘边30咬入圆筒状内侧面7a的压接位置，因缘边30、30之间的水平方向宽度的增加产生接触压力，再加上来自弯曲的弯曲刀板3的弹力，以所形成的大的压接力，咬入圆筒状内侧面7a。
[0100]如果压接位置到达弯曲刀板3的基端部31，则即使压入弯曲刀板3，缘边30、30间的水平方向宽度也一定，因此，压接力不会变化，如果进一步压入弯曲刀板3，则如图2、图3所示，插入通孔7周围的连接板部24落入凹槽32内，与凹槽32嵌合，防止弯曲刀板3从插入通孔7向上方拔出。
[0101 ]连接板部24嵌合到凹槽32之后，若欲将弯曲刀板3向下方压入，则挡片4与连接板部24的平面抵接，限制进一步向下方压入。即，在连接板部24嵌合到凹槽32的状态下，母线2和跨接板5的连接工序完成，进行压入作业的操作者可以因连接板部24落入凹槽32时的振动知道连接工序已完成。
[0102]如图3中所示，即使是连接板部24嵌合到凹槽32的母线2和跨接板5的连接状态，如上所述，在作为凹槽32的内底面的侧端面3b和外周面3a的边界形成缘边30，受到来自两侧的侧端面3b、3b的反作用力，弯曲刀板3从初始弯曲形状以更大的曲率弯曲，因此，在缘边30、30的压接位置作用有加上弯曲刀板3的弹力的大的压接力。因此，即使弯曲刀板3受到意料之外的外力或振动，缘边30、30也不会从圆筒状内侧面7a的压接位置移开，母线2和跨接板5相互牢固地固定。
[0103]还有，母线2焊接上述焊接连接部21，因此，不能将提高接触可靠性的镀膜形成于弯曲刀板3接触的圆筒状内侧面7a，但是，以高的压接力使缘边30和侧端部3b咬入圆筒状内侧面7a内，与母线2的材质直接接触，因此，在其间不会形成氧化膜，母线2和跨接板5以低接触电阻的高的接触可靠性相互电连接。
[0104]还有，即使在弯曲刀板3的连接工序之前，在弯曲刀板3或圆筒状内侧面7a的表面形成氧化膜，缘边30也能以高的压接力破坏氧化膜，同样以高的接触可靠性电连接。
[0105]上述的弯曲刀板3向着插入通孔7的圆筒状内侧面7a的压接作用不依存于绕插入通孔7的中心轴的弯曲刀板3的方向。也就是说，即使产生绕插入通孔7的中心轴的弯曲刀板3的错位，也与该错位无关，能使弯曲刀板3压接于圆筒状内侧面7a。
[0106]在上述实施形态中，说明压入弯曲刀板3的插入通孔7为圆形轮廓的例子，但是，只要至少一部分的内侧面是沿着圆弧弯曲的内侧面，即使两侧是半圆形轮廓的长孔或椭圆形轮廓等其它插入通孔也能适用本发明。
[0107]还有，在上述实施形态中，将弯曲刀板3的两侧缘的一部分设为锥状，但是，只要弯曲的外周面的两侧缘的缘边是压接圆筒状内侧面的形状，也可以设为各种形状。
[0108]上述实施形态说明了连接车载用的电池和电路基板的二种金属板间的连接构造，但是，并不限定二种金属板的用途，只要是用能压接连接的导电材料构成的金属板，都能适用本发明。
[0109]下面说明产业上的利用可能性:
[0110]本发明适用于金属板间的连接构造。
【主权项】
1.一种金属板间的连接构造，在第一金属板穿设至少内侧面的一部分沿着圆弧弯曲的成为圆筒状内壁面的插入通孔，将第二金属板的接触部插入到上述插入通孔，使第一金属板和第二金属板相对定位的同时，使得上述接触部与圆筒状内壁面接触，使第一金属板和第二金属板电连接； 上述金属板间的连接构造的特征在于: 上述接触部由用比圆筒状内壁面小的曲率、朝与圆筒状内壁面同方向弯曲的弯曲刀板形成； 一边使得弯曲刀板朝弯曲方向弹性变形，一边压入到插入通孔内，使得沿着弯曲的外周面的两侧缘的缘边分别与圆筒状内壁面压接。2.根据权利要求1中记载的金属板间的连接构造，其特征在于: 沿着上述外周面的两侧缘的一对缘边的至少一部分形成锥状，该锥状从沿着弯曲刀板插入上述插入通孔的插入方向的基端侧向着前端侧，上述外周面成为宽度变窄。3.根据权利要求2中记载的金属板间的连接构造，其特征在于: 弯曲刀板是将平板状的金属板朝板厚方向冲压形成，在冲压形成的断裂面的两侧的侧端面和上述外周面的边界，形成缘边。4.根据权利要求2或3记载的金属板间的连接构造，其特征在于: 第二金属板设有挡片，当弯曲刀板3向上述插入通孔压入直至上述基端时，该挡片与第一金属板的上述插入通孔的周围抵接。5.根据权利要求2至4中任意一项记载的金属板间的连接构造，其特征在于: 在弯曲刀板的基端附近的上述侧端面，凹设使上述插入通孔周围的第一金属板嵌合的凹槽。6.根据权利要求1至5中任意一项记载的金属板间的连接构造，其特征在于: 第一金属板是用焊接与车载用的电池的电极连接的母线，第二金属板是使母线和电路基板的电路图形电连接、将电池的充电信息向上述电路基板的电路图形输出的跨接板。7.根据权利要求6中记载的金属板间的连接构造，其特征在于: 上述插入通孔是轮廓为圆形的插入通孔，使母线和跨接板共同紧固的螺钉插入该插入通孔。
【文档编号】H01M2/20GK105932432SQ201610086603
【公开日】2016年9月7日
【申请日】2016年2月15日
【发明人】义浦康夫
【申请人】Smk株式会社