一体式包胶成型的汽车天线底座及其生产工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种一体式包胶成型的汽车天线底座及其生产工艺，包括以下步骤：将汽车天线底座压铸件压铸成型，将天线底座压铸件放入一体式包胶模具型腔内包胶成型，开模取出包胶完成的天线底座压铸件。本发明提供的一体式包胶成型的汽车天线底座及其生产工艺，提升了生产效率、减少工序、降低不良率、杜绝有毒气体排放且节省人力。
【专利说明】
一体式包胶成型的汽车天线底座及其生产工艺
技术领域
[0001]本发明涉及压铸领域，更具体地，涉及一种一体式包胶成型的汽车天线底座及其生产工艺。
【背景技术】
[0002]汽车天线底座的主体为锌合金压铸件，为了满足天线安装在汽车顶部而不漏水的要求，需要在锌合金压铸件外围安装一圈橡胶层，从而达到缓冲和防水的功能。
[0003]现有技术中，制备带有橡胶层的天线底座压铸件的制造工艺为(如图1所示):I)部件生产，生产天线底座压铸件、注塑橡胶顶面零件和注塑橡胶底面零件，生产上述三个部件需要一套压铸模具和两套橡胶模具且三个部件可以同步生产；2)超声波熔焊零件组装，将橡胶底面零件放在超声波熔焊机的定位治具上，再将天线底座压铸件放在橡胶底面零件的上方的限位治具里，最后将橡胶顶面零件放在天线底座压铸件的上方的限位治具里，放置完成后启动超声波熔焊机，将注塑橡胶底面零件和注塑橡胶顶面零件熔合在一起，并使注塑橡胶底面零件和注塑橡胶顶面零件粘附在天线底座压铸件上；3)取出包胶完成的压铸件，组装完成。
[0004]现有的生产模式，要生产一个压铸件、两个橡胶件，之后三个零件按顺序放好，通过超声波熔焊机使之组合成一个包胶压铸件。上述生产模式生产周期长、工序多、效率低、熔焊工序制程不稳定，产品不合格率为5 而且橡胶在超声波熔焊时会有有毒气体产生，不利于环保。
【发明内容】
[0005]为了克服现有技术中所存在的缺陷，本发明提供一种一体式包胶成型的汽车天线底座及其生产工艺，提升了生产效率、减少工序、降低不良率、杜绝有毒气体排放且节省人力。
[0006]本发明提供一种一体式包胶成型的汽车天线底座，包括底座主体以及包裹在所述底座主体顶面和底面的胶层;所述底座主体上设置有圆柱孔，通过所述圆柱孔将底座主体与汽车连接;所述底座主体上还设置有用于安装天线底座的螺孔;在所述底座主体上还设置有若干过胶孔。
[0007]进一步地，若干所述过胶孔周向设置在所述底座主体周围，所述过胶孔用于在一体式包胶模具中将所述底座的所述顶面和所述底面两侧的所述胶层连接在一起。
[0008]进一步地，所述过胶孔的孔径为Φ 1.5mm。
[0009]进一步地，所述过胶孔的数量为18个。
[0010]本发明还提供一种如上所述的一体式包胶成型的汽车天线底座的生产工艺，包括:
[0011]步骤1:将熔炉中的液态锌合金压入压铸机内的模具中，压铸成型天线底座；
[0012]步骤2:将步骤I中的天线底座放入一体式包胶模具型腔内，合模，在注塑机上将流态的橡胶注入到一体式包胶模具型腔内，使得天线底座在一体式包胶模具内包胶成型，此时橡胶一体熔合在天线底座的外部，形成胶层；
[0013]步骤3:开模，取出包胶完成的天线底座。
[0014]进一步地，步骤2中的一体式包胶模具为一模四穴型模具。
[0015]进一步地，步骤2中当橡胶一体恪合在天线底座的外部时，通过所述天线底座的主体上的过胶孔将天线底座主体的顶面和底面两侧的胶层连接在一起。
[0016]由于采用以上技术方案，本发明与现有技术相比具有如下优点:
[0017]1.本发明的汽车天线底座压铸件对压铸件结构进行了局部改变，在底座主体周围增加18个孔径为Φ 1.5mm的小孔，在包覆橡胶的过程中使底座的顶面和底面两侧的橡胶能够连接在一起，使橡胶胶层与汽车天线底座压铸件粘附的更牢靠。
[0018]2.本发明的汽车天线底座生产工艺中，设计开发了一种一体式包胶模具，在注塑机上可以将流态的橡胶直接与天线底座压铸件在上述模具内成型，将橡胶直接与压铸件上下面熔合在一起。本发明的生产工艺使用一体式包胶模具可以同时取代现有工艺中制造注塑成型橡胶底面和注塑成型橡胶顶面零件以及超声波熔焊的过程。这样，本发明的生产工艺可以节省一套橡胶成型模具、节省成型一个橡胶零件的设备和人力成本、省去超声波熔焊的工艺，达到省人省设备的目的，并且避免了因超声波熔焊而产生的有毒气体。
[0019]3.本发明的汽车天线底座生产工艺中的一体式包胶模具为一模四穴型模具，可以进行一模四穴生产，生产效率高，制程稳定，产品不合格率低于2%，有效的保证了产品品质。
【附图说明】
[0020]图1为依据现有技术的包胶成型的天线底座的工艺流程图；
[0021 ]图2为依据本发明的汽车天线底座的示意图；
[0022]图3为依据本发明的为一模四穴型的一体式包胶模具的示意图；
[0023]图4为依据本发明的一体式包胶成型的汽车天线底座的生产工艺流程图。
[0024]附图标记说明:
[0025]I底座主体，2圆柱孔，3过胶孔，4 一体式包胶模具。
【具体实施方式】
[0026]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0027]图2显示了本发明的一体式包胶成型的汽车天线底座中的底座，该底座包括底座主体I以及包裹在底座主体的顶面和底面的胶层(未示出)；底座主体上设置有圆柱孔2，通过圆柱孔2将底座主体I与汽车连接;底座主体I上还设置有用于安装天线底座的螺孔;为了使得胶层更加牢固的固定在底座上，底座主体上设置有18个过胶孔3，该过胶孔3周向设置在底座主体I周围边缘。过胶孔3的作用是当橡胶一体熔合在天线底座压铸件的外部形成胶层时，通过过胶孔3将天线底座主体的顶面和底面两侧的胶层连接在一起。本实施例的过胶孔的孔径为Φ 1.5mm。
[0028]图4示出了本发明的一体式包胶成型的汽车天线底座的生产工艺，包括:
[0029]步骤1:制备锌合金汽车天线底座压铸件，将熔炉中的液态锌合金压入压铸机内的模具中，使天线底座压铸件压铸成型，取出零件后，冷却后进行去料柄、去溢料井、抛丸、攻牙、全检和电镀，得到锌合金天线底座压铸件(其中锌合金汽车天线底座压铸件的各组分及组分百分比与现有技术相同)。
[0030]步骤2:将步骤I中的汽车天线底座压铸件放入一体式包胶模具型腔内，合模，在注塑机上可以将流态的橡胶注入到一体式包胶模具型腔内，并使得天线底座压铸件在一体式包胶模具内包胶成型，此时橡胶一体熔合在天线底座压铸件的外部，形成胶层，且通过过胶孔将天线底座压铸件的顶面和底面两侧的胶层连接在一起;一体式包胶模具为一模四穴型模具(如图3所示)，可以一次生产出4个产品，极大的提高了生产效率。
[0031]步骤3:开模，取出包胶完成的天线底座压铸件。
[0032]通过图4和图1，比较本发明的生产工艺和现有技术的生产工艺，可以看出，本发明在部件制造阶段只需制造汽车天线底座压铸件，而无需制造橡胶部件，一体式包胶模具可以同时取代注塑成型橡胶底面和顶面的过程及超声波熔焊的过程。这样，本发明的生产工艺可以节省一套橡胶成型模具、节省成型一个橡胶零件的设备和人力成本、省去超声波熔焊的工艺，达到省人省设备的目的，并且避免了因超声波熔焊而产生的有毒气体，产品不合格率低于2 %。
[0033]以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
【主权项】
1.一种一体式包胶成型的汽车天线底座，其特征在于，包括底座主体以及包裹在所述底座主体顶面和底面的胶层;所述底座主体上设置有圆柱孔，通过所述圆柱孔将底座主体与汽车连接;所述底座主体上还设置有用于安装天线底座的螺孔;在所述底座主体上还设置有若干过胶孔。2.如权利要求1所述的一体式包胶成型的汽车天线底座，其特征在于，若干所述过胶孔周向设置在所述底座主体周围，所述过胶孔用于在一体式包胶模具中将所述底座的所述顶面和所述底面两侧的所述胶层连接在一起。3.如权利要求1或2所述的一体式包胶成型的汽车天线底座，其特征在于，所述过胶孔的孔径为Φ 1.5mm。4.如权利要求1或2所述的一体式包胶成型的汽车天线底座，其特征在于，所述过胶孔的数量为18个。5.—种如权利要求1-4任一项所述的一体式包胶成型的汽车天线底座的生产工艺，其特征在于，包括: 步骤1:将熔炉中的液态锌合金压入压铸机内的模具中，压铸成型天线底座； 步骤2:将步骤I中的天线底座放入一体式包胶模具型腔内，合模，在注塑机上将流态的橡胶注入到一体式包胶模具型腔内，使得天线底座在一体式包胶模具内包胶成型，此时橡胶一体熔合在天线底座的外部，形成胶层； 步骤3:开模，取出包胶完成的天线底座。6.如权利要求5所述的一体式包胶成型的汽车天线底座的生产工艺，其特征在于，步骤2中的一体式包胶模具为一模四穴型模具。7.如权利要求5所述的一体式包胶成型的汽车天线底座的生产工艺，其特征在于，步骤2中当橡胶一体熔合在天线底座的外部时，通过所述天线底座的主体上的过胶孔将天线底座主体的顶面和底面两侧的胶层连接在一起。
【文档编号】H01Q1/12GK106099310SQ201610637741
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年8月5日 公开号201610637741.X, CN 106099310 A, CN 106099310A, CN 201610637741, CN-A-106099310, CN106099310 A, CN106099310A, CN201610637741, CN201610637741.X
【发明人】陈月柏
【申请人】富乐压铸(太仓)有限公司