专利名称：绕组方法及绕组装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及绕组方法及绕组装置的改进，该方法及装置用于将导线缠绕在电动机或发电机的定子铁心上。
背景技术：
人们已知传统的适用于内转子型定子的绕组方法有直接绕组方法和插件绕组方法，其中，直接绕组方法是将导线直接缠绕在齿上，而插件绕组方法是将预先已缠绕好的导线插入槽内。以下(a)及(b)中所描述的方法为直接绕组方法。
(a)一种直接绕组方法，其中，通过插入一喷头，该喷头将导线供应给每个槽内，从而将导线缠绕在铁心上。
(b)一种直接绕组方法，其中，通过移动一喷头，该喷头将导线供应给每个槽的外侧上，从而将导线缠绕在铁心上。
以下(c)中所描述的方法为插件绕组方法。
(c)一种插件绕组方法，其中，预先将导线缠绕在沿齿内侧设置的杆形件上，然后将该导线插入槽内。
日本专利局2000年公告的Tokkai2000-270524以及日本专利局2001年公告的Tokkai2001-103716公开了采用直接绕组方法的绕组装置，该绕组装置包括一挂钩，该挂钩将由喷头供应的导线上的一点引入槽内。
日本专利局2000年公告的Tokkai2000-245120公开了一种插件绕组方法。
发明概述尽管直接绕组方法(a)及(b)适用于将导线密集地缠绕在每个齿上的密集绕组，但这些方法却不适用于将导线缠绕在许多齿上方的分布绕组。如果尝试用(a)及(b)中的直接绕组方法来进行分布绕组，那么槽上方初始缠绕相位的导线将成为一种障碍物，使得将要缠绕的后续相位的导线不能被缠绕。即使手动地将导线插入槽内，在铁心与导线之间也会有间隙，从而不能提高导线相对于铁心的占空系数(密度)。
当使用(c)中的插件绕组方法来进行分布绕组时，可通过将导线插入槽的背部内来提高导线的占空系数。但是，绕组线圈端部的长度会增大，从而导致线圈尺寸的增大且需要有形成线圈端部的步骤。此外，随着线圈端部的长度增大，即使该线圈端部不影响原动机产生的转矩，发热量也会由于铜耗而增大。
本发明的目的是提供一种绕组方法及绕组装置，其可提高线圈部分的占空系数，同时可使线圈端部变短。
为实现以上目的，本发明提供了一种绕组方法，用于在基本上为圆筒状的铁心上形成线圈，该铁心包括一基本上为圆柱状的轭铁、自该轭铁起径向突出的许多齿以及形成在相邻该齿之间的槽，该绕组方法包括步骤提供一用于放出导线的喷头；提供一用于将该导线导入槽内的导件；相对于该铁心三维地移动该喷头，以形成线圈；相对于该铁心并沿该铁心的径向移动该导件；以及通过相对于该铁心移动该导件，来将该导线插入该槽内。
该绕组方法还可包括步骤形成第一线圈，使二个或多个齿位于该第一线圈内；使该第一线圈的线圈端部离开该齿的轴向端面；以及当形成第二线圈时，使至少一个公共齿包括在该第一线圈内和该第二线圈内，将该第二线圈边部插入由该齿和该第一线圈的线圈端部所限定的间隙内，以使该第二线圈边部基本上与槽的底部相接触。
此外，本发明还提供了一种绕组装置，用于在基本上为圆筒状的铁心上形成线圈，该铁心包括一基本上为圆筒状的轭铁、自该轭铁起径向突出的许多齿以及形成在相邻该齿之间的槽，该绕组装置包括一喷头，用于放出导线；一喷头移动机构，用于相对于铁心三维地移动该喷头以形成线圈，其中通过该喷头的三维移动，将该导线缠绕在两个或多个齿上；一导件，用于将该导线导入槽内；一导件移动机构，用于相对于铁心并沿该铁心的径向移动该导件，其中通过该导件相对于该铁心的移动，将该导线插入该槽内。
本发明的细节及其它特征和优点将在本说明书的其它部分阐明，并表示在附图中。
附图的简要说明图1是依照第一实施例的一种内绕组装置的横截面。
图2是依照第一实施例的该内绕组装置的局部透视图。
图3A-3C是依照第一实施例的推板的侧视图。
图4是铁心在绕组过程中的局部透视图，说明绕组方法中的一个步骤。
图5是铁心在绕组过程中的局部透视图，说明绕组方法中的一个步骤。
图6是铁心在绕组过程中的局部透视图，说明绕组方法中的一个步骤。
图7是铁心在绕组过程中的局部透视图，说明绕组方法中的一个步骤。
图8是铁心在绕组过程中的局部透视图，说明绕组方法中的一个步骤。
图9是铁心在绕组过程中的局部透视图，说明绕组方法中的一个步骤。
图10是铁心在绕组过程中的局部透视图，说明绕组方法中的一个步骤。
图11是铁心在绕组过程中的局部透视图，说明绕组方法中的一个步骤。
图12是铁心在绕组过程中的局部透视图，说明绕组方法中的一个步骤。
图13是依照第二实施例的一种内绕组装置的局部透视图。
图14是依照第二实施例的一种喷头的透视图。
图15是依照第二实施例的喷头的侧视图。
发明的优选实施例以下将基于
本发明的实施例。
在图1至12中，基本上为圆筒状的铁心8构成了内转子型三相四极电动机的定子。该基本上为圆筒状的铁心8包括一基本上为圆筒状的轭铁和二十四个自该轭铁起径向突出且等角、等间隔设置的齿8a(磁极)。在相邻的齿8a之间形成有槽8b。为形成定子线圈，完成将导线90缠绕在五个齿8a上的分布绕组。
沿圆周方向形成有四组线圈，每组都包括U、V及W相线圈中的每一个。每个线圈都由装入槽8b内的线圈边部92，从该槽8b中露出且延伸过五个齿8a上方的线圈端部91，以及在该线圈边部92与线圈端部91之间的弯角部103三个部分组成。沿径向按顺序地形成每个线圈端部91，其中，U相线圈端部91u位于最外侧，V相线圈端部91v位于中间位置，以及W相线圈端部91w位于最内侧。该U、V及W线圈包括至少一个公共齿。由于该U、V及W相线圈端部91u，91v，91w相互阻碍，因此它们几乎不重叠。
应注意到的是，本发明并不限于前述电动机，可用于其它具有不同相数和极数的电动机。例如，二相四极电动机，其定子包括十六个齿和槽，同时将导线缠绕在两个齿上。
图1表示了一种用于自动地制造定子线圈的内绕组装置1。该内绕组装置1包括用于支撑铁心8的定子支架11，以及用于转动该定子支架11的分度马达13。经由轴承将该定子支架11可转动地支撑在框架12上。经由齿轮93和环形齿轮94将分度马达13的旋转传递给定子支架11。这里，将定子支架11的中央轴设定为Z轴，该Z轴形成了铁心8的中央轴。
该内绕组装置1包括用于放出导线90的喷头3，以及用于相对于铁心8三维地移动该喷头3的喷头移动机构10。该喷头移动机构10包括用于支撑每个喷头3的头部4，用于支撑该头部4的圆筒状头部支撑杆5，用于绕Z轴转动该头部支撑杆5的头部支撑杆转动机构20，以及使该头部支撑杆5沿Z轴方向作往复运动的头部支撑杆移动机构30。
该头部支撑杆转动机构20包括插入头部支撑杆5外周边内的花键21，与该花键21滑动接合的齿轮22，与该齿轮22相啮合的小齿轮23，以及用于驱使该小齿轮23转动的头部支撑杆转动马达24。该头部支撑杆转动马达24的旋转被传递给头部支撑杆5，由此转动头部4。将该头部支撑杆转动马达24固定在框架12上，同时经由轴承25将齿轮22支撑于框架12上以使该齿轮22与小齿轮23相啮合。结果，可极大地减少包括有头部4的可转动物质。
该头部支撑杆移动机构30包括经由轴承33来支撑头部支撑杆5以使该头部支撑杆5可绕Z轴转动的可移动基座7，支撑该可移动基座7以使该基座7可相对于框架12在Z轴方向上移动的导轨9，被拧入该可移动基座7内的滚珠螺杆31，以及用于驱使该滚珠螺杆31转动的可移动基座驱动马达32。当通过该可移动基座驱动马达32来转动滚珠螺杆31时，可移动基座7就上下移动，由此就经由头部支撑杆5使该头部4在Z轴方向上作与可移动基座7相类似的运动。
喷头移动机构10还具有用于使喷头3向相对于Z轴的基本上径向方向移动的喷头径向移动机构40，由此，使导线90与齿8a对准。如图2所示，该喷头径向移动机构40包括可使喷头3向相对于Z轴的基本上径向方向滑动移动的齿条42，与该齿条42相啮合的小齿轮43，穿过头部支撑杆5以支撑该小齿轮43的圆筒状喷头移动杆6，以及用于驱使该喷头移动杆6转动的喷头移动杆转动机构50。
当该喷头移动杆6相对于头部支撑杆5转动时，小齿轮43就相对于齿条42转动，这样每个喷头3就向相对于Z轴的基本上径向方向移动。结果，就不一定要将使该齿轮43转动的喷头移动杆转动马达54支撑于头部4上，从而可极大地减少包括有该头部4的可移动物质。
该喷嘴径向方向移动机构40并不限于采用小齿轮43的构造，而是可以采用链构造、凸轮构造或类似物以使喷头移动杆6与每个喷头3互锁。
此外，单个头部4上的喷头3数量并不限于一个，可根据技术要求例如要在多个位置上同时地执行绕组而增加为两个或三个。
自未示出的导线供应源、经由张紧装置、穿过喷头移动杆6的内部将导线90引导至喷头3。所供应的该导线90可以是一扎许多根。这样做就可以增加占空系数，从而改进电动机性能。
喷头移动杆转动机构50包括插入喷头移动杆6外周边内的花键51，与该花键51滑动接合的齿轮52，与该齿轮52相啮合的小齿轮53，以及用于驱使该小齿轮53转动的喷头移动杆转动马达54。该喷头移动杆转动马达54的旋转被传递给喷头移动杆6，由此转动小齿轮43。将该喷头移动杆转动马达54固定在框架12上，同时经由轴承55将齿轮52支撑于框架12上以使该齿轮52与小齿轮53相啮合。
内绕组装置1具有用于控制每个伺服马达24，32，54操作的控制器100。该控制器100为一种基于微处理器的控制器，包括微处理器和用于存储程序的存储器。
该控制器100是这样构造的，当转动头部4时，使头部支撑杆转动马达24和喷头移动杆转动马达54相协同地转动，从而使头部支撑杆5和喷头移动杆6以相同的转速(转数/分)向相同的方向转动。当向基本上径向的方向移动喷头3时，停止头部支撑杆转动马达24的转动操作，仅使喷头移动杆转动马达54转动，这样喷头移动杆6就相对于头部支撑杆5转动。
喷头移动机构10是这样构造的，马达24，32，54并未连接到头部4上，由此可减少该头部4的尺寸并加快该头部4的移动速度。结果，可缩短该绕组操作所需要消耗的时间，同时头部4还可用于比较小的铁心8。此外，由于将每个马达24，32，54都固定在框架12上，用于向这些马达传送电流的电线就可被布置成固定不变的，从而消除对有关电线断开的顾虑。
内绕组装置1包括导件71，用于引导将要被缠绕在槽8b内的导线90，以及导件移动机构60，用于相对于铁心8在其径向方向移动该导件71。相对地移动喷头3，从而将导线90钩绕在导件71上，以及相对地移动该导件71，从而将所钩绕的导线90插入槽8b内。
该导件71包括两对上下推板72和一对上下推销73。对于每五个齿8a而言，环绕着该五个齿8a缠绕导线90，将推板72设置成自端齿8a的轴向端面起向上和向下突出，环绕着该端齿缠绕导线90(环绕着该端齿形成线圈)，同时将推销73设置成自中间齿8a的轴向端面起向上和向下突出。端齿是与线圈边部92接触且位于所形成线圈的环形端处的齿。中间齿是基本上位于所形成线圈中间处的齿。
环绕定子支架11设置三对上下导件移动机构60。每个导件移动机构60都包括与框架12连接的导轨65，由该导轨65滑动支撑的滑动件66，与该滑动件66相啮合的滚珠螺杆67，以及驱使该滚珠螺杆67转动的导件驱动马达68。将该导件驱动马达68固定在框架12上，以及当该导件驱动马达68转动滚珠螺杆67时，滑动件66就相对于Z轴的径向方向作平行运动。控制器100可控制每个导件驱动马达68。
将该滑动件66设计成穿过定子支架11并沿齿8a的轴向端面滑动。
导件71可拆卸地与滑动件66相连接。如图3A-3C所示，推板72具有自其底端突出的锁定爪79，将该锁定爪79设计成被装配入滑动件66上的一孔内。
图3A所示的推板72用于U相导线绕组工艺，其形成为矩形，该矩形具有沿垂直方向(Z轴方向)延伸的端面74。这样形成推板72，就可通过该端面74推动所缠绕的导线90，来朝向槽8b及齿8a的径向外侧推进U相线圈的端部91u。
图3B所示的推板72用于V相导线绕组工艺，其形成为L形，该L形具有梯状部分76和自该梯状部分76起向垂直方向延伸的端面75。这样形成推板72，从而可通过将所缠绕的导线90置于梯状部分76上以及使用端面75将该导线90推向径向外侧，来从齿8a的轴向端面起沿轴向方向(Z轴方向)提升V相线圈端部91v。
图3C所示的推板72用于W相导线绕组工艺，其形成为梯形，该梯形具有沿垂直方向延伸的端面77和自该端面77起斜向延伸的倾斜部分78。推板72的该倾斜部分78引导所缠绕的导线90，使导线90挂在端面77上。推板72的该端面77尽可能地将位于线圈边部与线圈端部间的弯角部103推入V相线圈端部91v与齿8a之间的间隙内，由此，W相线圈边部92就穿过V相线圈内侧。
接着，参照图4至12说明该内绕组装置1的绕组方法。图4至12说明了制造W相线圈的过程，但制造U相和V相线圈的过程也类似于制造W相线圈的过程。
当使用者将铁心8安装在定子支架11上后，该内绕组装置1就执行以下步骤以连续地缠绕线圈。控制器100存储着与以下步骤相对应的程序，并依照该程序发送指令信号。马达13，24，32，54，68可根据控制器100发送的指令信号进行操作。
在步骤S1中，导线夹紧装置抓住自喷头3放出的导线90的顶端。
在步骤S2中，导件驱动马达68转动，这样滑动件66就穿过定子支架11和线圈端部91。滑动件66的端部到达靠近齿8a尖端的位置。接着，使用者就将推板72和推销73附着在该滑动件66上。
在步骤S3中，可移动基座驱动马达32转动以使头部4下降并进入铁心8的内部，这样就将喷头3移动到齿8a附近的预定位置。齿的尖端面向位于铁心8内的头部4。
在步骤S4中，喷头3进行一种相对运动，从而将导线90钩绕在导件71上，以及导件71也进行一种相对运动，从而将已钩绕的导线90插入槽8b内，因此，从喷头3中出来的导线90被一次绕在5个齿8a上。
这里，内绕组装置1通过以下步骤来完成该形成线圈的操作。
在步骤S4a中，转动头部4，同时喷头3开始沿齿8a的上端面向圆周方向移动。这里，头部支撑杆转动马达24和喷管移动杆转动马达54相协同地向一个方向转动，从而使头部支撑杆5和喷管移动杆6以相同的转速向相同方向转动。结果，导线90就钩在一个推板72和推销73上。此时，该推板72和推销73位于靠近齿尖端的位置(图4)。
在步骤S4b中，转动导件驱动马达68，由此，用于引导该导线90的其中一个上侧推板72沿径向向外移动，如图5中箭头所示。
在步骤S4c中，在导线90已钩在另一个上侧推板72上后，头部支撑杆转动马达24和喷管移动杆转动马达54停止转动，这样喷头3就不再沿齿8a的上端面向圆周方向移动(见图6)。
在步骤S4d中，可移动基座驱动马达32开始转动以降下喷头3，同时转动该导件驱动马达68，使上推板72和上推销73沿径向向外移动，如图7中箭头所示。此时，利用一靠模81引导该导线90，使该导线90进入槽8b内(见图7)。将该靠模81设置成面向一齿的尖端，该齿位于该导线将要被引入的槽附近。由于该靠模81将自喷头3放出的导线90引导入槽8b内，从而就可平稳地缠绕该导线90。
在步骤S4e中，在该导线90已经过一个下推板72后，可移动基座驱动马达32停止转动，从而使喷头3不再沿着齿8a的侧面下降(见图8)。
在步骤S4f中，为沿着齿8a的下端面向圆周方向转动该喷头3，头部支撑杆转动马达24和喷管移动杆转动马达54开始相协同地转动，由此就使头部支撑杆5和喷管移动杆6以与步骤S4a中相同的转速向与步骤S4a中相反的方向转动。结果，导线90就钩在其中一个下推板72上。同样，转动导件驱动马达68，使引导该导线90的推板72沿径向向外移动，如图9中箭头所示。
在步骤S4g中，在导线90已钩在另一个下侧推板72上后，头部支撑杆转动马达24和喷管移动杆转动马达54停止转动，这样喷头3就不再沿齿8a的下端面向圆周方向移动(见图10)。
在步骤S4h中，可移动基座驱动马达32开始转动以提升喷头3，同时转动该导件驱动马达68，使下推板72和下推销73沿径向向外移动，如图11中箭头所示。
在步骤S4i中，在该导线90已经过一个上推板72后，可移动基座驱动马达32停止转动，从而使喷头3不再沿着齿8a的侧面上升。此时，所有推板72都完成了径向向外的移动。
在步骤S4j中，转动该导件驱动马达68，以沿径向向内、朝向齿的尖端移动所有上下推板72和上下推销73(图12)。
通过重复步骤S4a至S4j的操作，可成排地缠绕该导线90，以形成具有预定宽度和预定层数的线圈。
在步骤S5中，在使用者已经除去滑动件66上的推板72和推销73后，转动该导件驱动马达68，从而自定子支架11内拉出该滑动件66。
一旦完成该步骤，分度马达13就使铁心8转动一预定的角度，从而将该铁心8转动到下一绕组位置。接着，再次将滑动件66插入定子支架11内，固定推板72和推销73，并重复类似的步骤。
当所有齿8a的绕组都完成时，可移动基座驱动马达32提升头部4，将该头部4升出铁心8。由于导线90上的一点由未示出的导线夹紧装置保持着，就用未示出的切割装置切断齿8a与导线夹紧装置之间的导线90。于是，使用者就可将铁心8移离定子支架11。
如以上所谈到的，首先将类板形的滑动件66插入铁心8与U相线圈端部91u之间以及铁心8与V相线圈端部91v之间，这样就可沿该铁心8的轴向端面移动导件71。在缠绕W相线圈之前缠绕U相和V相线圈。由此，W相线圈端部91w就形成在铁心8的轴向端面附近，从而可缩短线圈端部91的长度。
当四个推板72推动每个线圈端部91时，就将线圈边部92推向槽的底部，并且使该线圈端部91位于预定的位置。在这种情况下，就将W相线圈的弯角部103和线圈边部92插入由齿和预先缠绕的V相线圈端部91v所限定的空隙内。
当两个推销73推动每个线圈端部91的中央时，就将每相的线圈端部91排成列，并压缩每相的线圈端部91。
在缠绕U相绕组时，推板72的端面74推动导线90，同时推销73也推动导线90，结果，U相线圈端部91就形成在槽8b和齿8a的径向外侧位置上。在铁心8的轴向端面上径向向外推该导线90可使U相线圈的线圈边部92基本上与槽8b的底部相接触。
于是，当缠绕V相绕组时，可将推板72移动到槽8b的后部附近，从而减少线圈边部92与槽8b底部之间的间隙，增大占空系数。在铁心8的轴向端面上径向向外推该导线90可使V相线圈的线圈边部92基本上与槽8b的底部相接触。
当缠绕V相绕组时，将导线90置于推板72的梯状部分76上，并利用推板72的端面75来推动该导线90。还可利用推销73来推动该导线90。由此，就从齿8a的轴向端面沿径向方向抬起V相线圈端部91。
于是，当缠绕W相绕组时，可将推板72移动到槽8b的后部附近，从而减少线圈边部92与槽8b底部之间的间隙，增大占空系数。在铁心8的轴向端面上径向向外推该导线90可使W相线圈的线圈边部92基本上与槽8b的底部相接触。
通过在缠绕导线90的同时，以这种方式利用推板72将该导线90推入槽8b内，可减少线圈边部92与槽8b底部之间的间隙，从而与传统的将导线直接缠绕在齿上的直接绕组方法相比可增大占空系数。
U相线圈端部91u位于沿槽8b径向的最外侧，同时V相线圈端部91v从齿8a的轴向端上抬起。将一部分W相线圈的端部91w插入V相线圈端部91v与齿8a之间。因此，与传统的插件绕组方法相比，该方法可缩短用以构成线圈端部91的导线90的长度，从而可减小线圈尺寸。还可减小线圈电阻，以改进发动机性能。
W相线圈端部91w短于U相线圈端部91u和V相线圈端部91v。但应注意的是，槽8b内线圈边部92所使用的导线90量是相等的，因此，通过使每相内的电流都相等，就可在每相内产生相同的转矩。
此外，与传统的插件绕组方法相比，该方法可大大地减少在绕组后形成线圈端部所需要的工时，从而提高生产率。
此外，与传统的插件绕组方法相比，该方法还可减小绕组装置的尺寸，降低绕组装置的成本。
现在将描述图13到15所示的第二实施例。应注意到，同第一实施例相同的组件分配了相同的参考数字。除喷头3与靠模81外，第一实施例与第二实施例是相同的。
该喷头3具有两个控制板34，该控制板34用于放出纵向对齐的导线90。将该控制板34插入一槽8b内，由此将导线90缠绕在齿8a上。
喷头3包括方框架形主体35，导线90纵向整齐地穿过该主体35，同时将两控制板34平行地固定在该主体35内侧，以将导线90夹在中间。
将一对辊36附着在该主体35的上下部分。通过分别靠着上下端的导线90转动该两辊36，就可自喷头3内平稳地放出导线90。
此外，将该两辊36设置成位于控制板34的上下端部附近并引导该导线90，这样就可平稳地放出导线90。
如图13所示，通过将控制板34插入槽8b内来将导线90缠绕在齿8a上，这样用于将导线90引入槽8b内的靠模81就不再需要了。在这种情况下，即使槽8b的入口很窄，也能容易地将导线90插入。许多导线90形成一束，且被平稳地缠绕在齿8a和推板72上。结果，可防止该导线90由于摩擦而扭在一起，同时可增大占空系数，改进发动机性能。
在此引入日本专利申请P2002-61666(2002年3月7日申请)的全部内容以供参考。
尽管以上参考本发明的特定实施例对本发明进行了描述，但本发明并不限于以上所述的实施例。本领域技术人员在以上内容的启示下可对以上所述实施例作出改进及变型。参考以下权利要求书限定本发明的范围。
权利要求
1.一种绕组方法，用于在基本上为圆柱状的铁心上形成线圈，所述铁心包括一基本上为圆柱状的轭铁、自所述轭铁起径向突出的许多齿以及形成在相邻所述齿之间的槽，所述绕组方法包括步骤提供用于放出导线的喷头；提供用于将所述导线导入槽内的导件；相对于所述铁心三维地移动所述喷头，以形成线圈；相对于所述铁心在所述铁心的径向上移动所述导件；以及通过相对于所述铁心移动所述导件将所述导线插入所述槽内。
2.如权利要求1所述的绕组方法，还包括步骤形成第一线圈，使二个或多个齿位于所述第一线圈内；使所述第一线圈的线圈端部离开所述齿的轴向端面；以及当形成第二线圈时，使至少一个公共齿包括在所述第一线圈内和所述第二线圈内，将所述第二线圈的边部插入由所述齿和所述第一线圈的线圈端部所限定的间隙内，以使所述第二线圈的边部基本上与槽的底部相接触。
3.一种绕组装置，用于在基本上为圆柱状的铁心上形成线圈，所述铁心包括一基本上为圆柱状的轭铁、自所述轭铁起径向突出的许多齿以及形成在相邻所述齿之间的槽，所述绕组装置包括喷头，用于放出导线；喷头移动机构，用于相对于铁心三维地移动所述喷头以形成线圈，其中通过所述喷头的三维移动将所述导线缠绕在两个或多个齿上；导件，用于将所述导线导入槽内；导件移动机构，用于相对于铁心在所述铁心的径向上移动所述导件，其中通过所述导件相对于所述铁心的移动将所述导线插入所述槽内。
4.如权利要求3所述的绕组装置，其特征在于所述导件移动机构包括一滑动件，所述滑动件可沿所述铁心的轴向端面径向移动，以及所述导件可拆卸地附着在所述滑动件上。
5.如权利要求3所述的绕组装置，其特征在于所述导件移动机构包括一滑动件，所述滑动件沿所述齿的轴向端面径向移动，以及所述滑动件是这样设置的，从而使其穿过所述铁心的轴向端面与覆盖所述铁心轴向端面的线圈端部之间。
6.如权利要求3所述的绕组装置，其特征在于所述导件包括两对用于所述线圈的推板，其中构成一对的推板在轴向上相互面对，每个推板都被设置在位于所要形成的线圈的圆周端部处的齿的轴向端面上。
7.如权利要求3所述的绕组装置，其特征在于所述导件包括一对在轴向上相互面对的推销，每个推销都被设置在基本上位于所要形成的线圈的中央处的齿的轴向端面上。
8.如权利要求3所述的绕组装置，其特征在于还包括一靠模，用于将所述导线引入所述槽内，所述靠模设置成面对一齿的尖端，该齿位于所述导线被引入的槽的附近。
9.如权利要求3所述的绕组装置，其特征在于所述喷头包括一控制板，所述控制板用于放出纵向对齐的许多导线，所述控制板插入所述槽内，由此将所述许多导线缠绕在所述齿上。
全文摘要
一种绕组装置将导线(90)缠绕在铁心(8)上，该铁心(8)包括自轭铁起径向突出的许多齿(8a)以及形成在相邻齿之间的槽(8b)。该绕组装置通过使放出导线(90)的喷头(3)进行相对运动来缠绕该导线(90)。该绕组装置具有将导线(90)引入槽(8b)内的推板(72)，且该绕组装置通过相对于铁心(8)移动该推板(72)来将导线(90)插入槽(8b)内。
文档编号H02K15/06GK1444328SQ03120208
公开日2003年9月24日 申请日期2003年3月7日 优先权日2002年3月7日
发明者小室胜郎, 五十岚至 申请人:日特工工程株式会社