专利名称：双壁磁轭及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种双壁磁轭及其制造方法，该双壁磁轭包括杯状外磁轭和按照同轴关系嵌入并固定在外磁轭上的管状内磁轭。
背景技术：
传统电机壳体通常包括支承刷架的端板和连接到端板的杯状磁轭。杯状磁轭通常通过深拉过程形成。图14表示这样的示例。径向外凸缘31a形成在杯状磁轭31的开口端。凸缘31a在通过深拉过程形成磁轭31的同时形成。
支承永磁体32的磁轭31的周壁31b需要具有一定厚度，从而可实现具有充足截面积的磁路。因此，用于形成磁轭31的材料需要由具有相应厚度的板状件构成。在对这种材料进行深拉处理时，限定轴承座部分31c的底部被拉伸，并在完成深拉过程后被赋予减小的壁厚。然而，径向凸缘31a在深拉过程期间不会被拉伸到这样的程度，并且在完成深拉过程后被赋予与周壁相同的壁厚d。因此，径向凸缘31a的厚度大于期望，这增加了磁轭的重量而没有任何益处。
然而，对于减轻电机重量存在日益增长的要求，并且期望使磁轭重量最小化而不会使制造过程过度复杂。
日本专利特开平第11-089123号公报公开了一种双壁磁轭，其将用于支承永磁体的管状内磁轭和经过深拉的厚度相对较小的杯状外磁轭结合。从而仅仅是限定永磁体磁路的磁轭部分被赋予增加的厚度，同时磁轭的剩余部分被赋予减小的厚度。因此，可在不损失磁轭的磁性能的情况下使磁轭重量最小化。
根据该在先提出的磁轭，通过将内磁轭压配入外磁轭而明显地将内磁轭和外磁轭一体结合。然而，压配处理可能涉及内磁轭的卡住和/或变形，除非内外磁轭以很高的精度制备，从而需要相当大的劳力和成本来对这种磁轭成功进行压配处理。
发明内容
考虑现有技术的上述问题，本发明的主要目的在于提供一种制造双壁磁轭的方法，所述方法能够容易可靠地将内磁轭和外磁轭彼此一体地连接。
本发明的第二目的在于提供一种高精度制造双壁磁轭的方法。
本发明的第三目的在于提供一种双壁磁轭，该磁轭提供了用于磁轭磁路的充足的截面积，同时使磁轭重量最小化。
本发明的第四目的在于提供一种双壁磁轭，该磁轭以高度可靠的方式连接内磁轭和外磁轭，并能以低成本制造。
根据本发明，可通过提供一种双壁磁轭的制造方法实现所述目的，该双壁磁轭包括杯状外磁轭和按照同轴关系嵌入并固定在外磁轭上的管状内磁轭，所述方法包括制备预定形成外磁轭并且直径大于外磁轭的杯状件；制备预定形成内磁轭的管状件；制备具有用于限定双壁磁轭内轮廓的外轮廓的柱形冲头；将管状件装配在冲头上；将杯状件装配在冲头上的管状件的上方；制备具有用于限定双壁磁轭外轮廓的内轮廓的拉模；将拉模装配在杯状件上并将外磁轭拉制到管状件上，使得管状件牢固地固定在杯状件的内表面上。
外磁轭可具有较小的壁厚，只要其能够在使用或者支承电机轴承期间保持形状即可。内磁轭需要尺寸相对较小，只要其能够形成用于电机的理想磁路即可。如果磁轭设有充足的壁厚从而提供用于磁路的充足截面积，则能够获得理想的磁路。
冲头可设有与管状件下轴向边缘接合的环形肩，从而管状件可以相对于杯状件在轴向上以非常简单的方式精确定位。在这种情况下，如果杯状件设有当杯状件装配到冲头上的管状件上方时抵靠管状件的上轴向边缘的环形肩，则在拉制过程期间管状件被轴向压缩在杯状件的环形肩与冲头的环形肩表面之间，同时管状件的外周面被拉模收缩，从而可通过拉制过程使管状件牢固地固定在杯状件的内周面上。
环形肩可由锥形表面限定从而管状件的下轴向边缘可向外扩张并钻入杯状件中，并通过拉制过程实现两个部件之间的固定连接。如果管状件的下轴向边缘在拉制过程之前已经向外扩张，则能够获得相似的结果，而与环形肩表面是否是锥形无关。
通常，杯状件在其开口端设有径向外凸缘，冲头设有基块，该基块限定当杯状件装配在冲头上的管状件的上方时抵靠杯状件的径向外凸缘的平整上表面。从而可以以非常简单的方式实现杯状件的轴向定位。
为了确保在管状件与杯状件之间的固定接合而不会发生沿周向的相对转动，冲头的外周面可设有至少一个轴向脊或者拉模的内周面设有至少一个轴向脊。另选地，出于相同的目的，冲头和拉模可以这样的方式构成，使得管状件和杯状件被拉制成使其具有偏离正圆的截面。从而能有效防止在管状件与杯状件之间的相对转动。
在拉制过程之前，向管状件和/或杯状件施加润滑油，从而可在管状件和/或杯状件不发生不希望的卡住和/或变形的情况下执行拉制过程。然而，润滑油可能被截留在冲头与管状件之间，并且可能使管状件的形状变形。如果在拉制过程期间润滑油能从冲头与管状件之间的间隙释出，就可以避免这个问题。为了在拉制过程期间促进润滑油的释出，管状件的轴向下边缘可设有至少一个切口。
管状件可设有在其整个轴向长度上延伸的轴向狭缝，从而可使制备管状件的成本最小化。如果永磁体固定在管状件(内磁轭)上而使得狭缝定位在相邻永磁体的相对边缘之间，则狭缝不会使磁轭的磁阻产生任何不当增加。
根据本发明的某一方面，本发明提供一种双壁电机磁轭，该双壁电机磁轭包括杯状外磁轭和按照同轴关系嵌入并固定在外磁轭上的管状内磁轭，其特征在于，通过制备预定形成外磁轭并且直径略大于最终外磁轭的杯状件和预定形成内磁轭的管状件，并且将杯状件拉制在管状件上而形成彼此一体连接的内磁轭和外磁轭，从而形成电机磁轭。
从而，内磁轭和外磁轭可彼此一体地连接而不需要任何特殊结构，并且与传统压配过程相比不需要以非常高的精度制备。
为了限制内磁轭朝着外磁轭封闭端的相对轴向运动，外磁轭在其封闭端附近的部分中可设有环形肩，外磁轭的环形肩与内磁轭的对应轴向端部接合。为了限制内磁轭朝着外磁轭开口端的相对轴向运动，与外磁轭开口端对应的内磁轭的轴向端部可构成为至少部分钻入外磁轭的内周面。
内磁轭和外磁轭可通过一凸起彼此接合，该凸起形成在其中一个磁轭中并钻入另一个，从而将内磁轭固定在外磁轭上而不发生相对周向运动。
内磁轭的对应于外磁轭开口端的轴向端部可设有至少一个切口，从而使可能存在于管状件和/或杯状件表面上的润滑油可在拉制过程期间逸出。如果润滑油被截留在可能存在于材料的不同层之间或者模组件与材料之间的间隙中，则可能引起完成的外磁轭的不希望的变形。
预定形成内磁轭的管状件可设有在其整个长度上轴向延伸的狭缝，从而可通过滚动钢板条而经济地制备该管状件。
下面将参照附图描述本发明，附图中图1是实施本发明的电机单元的剖面图；图2是表示与拉模和冲头相关的杯状件和管状件的分解剖面图；图3a是在其上装配有管状件的冲头的纵向剖面图；图3b是在其上杯状件装配在管状件上方的冲头的纵向剖面图；图4是在拉制过程期间冲头和拉模的纵向剖面图；图5a是类似图3a的视图，表示本发明改进实施例的冲头；图5b是类似图4的视图，表示在拉制过程期间改进实施例的冲头和拉模；图6是表示与冲头相关的改进实施例的管状件的分解剖面图；图7a是冲头的替代实施例的部分剖开的侧视图；图7b是沿图7a的线VIIb-VIIb剖取的剖面图；
图8是包括永磁体、内磁轭和通过使用图7a和7b所示的冲头形成的外磁轭的组件的剖面图；图9a是替代实施例的拉模的纵向剖面图；图9b是包括永磁体、内磁轭和通过使用图9a所示的冲模形成的外磁轭的组件的剖面图；图10是本发明另一实施例的冲头连同管状件和杯状件的剖面图；图11是本发明替代实施例的管状件的立体图；图12是冲头和拉模的放大局部剖面图，表示图11所示的管状件的操作模式；图13是内磁轭和外磁轭由于通过使用图11所示的管状件进行拉制处理而彼此连接的部分的放大局部剖面图；以及图14是传统电机单元的纵向剖面图。
具体实施例方式
图1是实施本发明的电机单元的剖面图。在其它可能性中，所示的电机单元可应用于汽车刮水器单元，并且一体地结合有电动机1和减速齿轮单元2。电动机1包括转子1a和包围转子1a并用作磁轭1b的壳体1b。该磁轭1b设有双壁结构，其包括柱形杯状外磁轭3和沿着外磁轭3的内周表面设置的管状内磁轭4。一对弧形永磁体9以对称结构安装在内磁轭4的内周表面上。
减速齿轮单元2包括壳体2a，该壳体2a设有构成为连接到外磁轭3的开口端的开口端，并且该壳体2a包括通过与电机1的转子1a的一部分滑动接合而容纳刷的柱形部分2b。刷通过图中未示出的安装部分固定在柱形部分2b的内表面上。减速齿轮单元壳体2a的开口端设有指向外部的径向凸缘2c，外磁轭3的开口端也设有类似的对应径向外凸缘3a。两个径向凸缘2c和3a彼此抵靠并通过螺栓彼此连接，从而外磁轭3和壳体2a可彼此固定连接。
转子1a由电机轴1c支承，该电机轴1c由第一轴承5a和第二轴承5b可转动地支承，第一轴承5a设在外磁轭3的底部中，第二轴承5b设在将壳体2a的柱形部分2b与壳体2a的容纳齿轮机构的主要部分隔开的分隔壁中。电机轴1c靠近减速齿轮单元2的轴向端形成有蜗杆，该蜗杆伸入限定在壳体2a中的室内，并与一对输入齿轮6a啮合，每个输入齿轮6a构成蜗轮并形成齿轮机构的一部分。齿轮机构还包括直径相对较大的输出齿轮6b，该输出齿轮6b与同轴固定在输入齿轮6a上的小齿轮啮合，并且该输出齿轮6b设有伸出壳体2a的输出轴6b。输出轴6b的外端通过图中未示出的连杆机构连接到刮水器臂。壳体2a设有由图中未示出的盖封闭的开口侧。
下面描述形成所示电机单元的外磁轭3和内磁轭4的过程。在以下过程中，外磁轭3和内磁轭4分开形成，然后连接。首先，通过对一块圆形金属板进行深拉来制备图2所示的将形成外磁轭3的杯状件13。杯状件13包括柱形鼓状部分3b和包括用于支承第一轴承5a的轴承座部分3c的底部。杯状件13的底部通过形成一对直径减小部分和介入锥形部分而被赋予从鼓状部分3b到轴承座部分3c逐渐减小的直径。径向外凸缘3a围绕杯状件13的鼓状部分3b的开口端边缘形成。杯状件13形状类似完成的外磁轭3但尺寸稍大。
接着，制备将形成内磁轭4的柱形或管状件14。管状件14可通过对一块圆形金属板进行深拉而由无缝管状件构成，或者可通过滚动金属板条形成。在后一情况下，管状件13设有在其整个长度上沿轴向延伸的狭缝4a，如图2所示。管状件14形状类似完成的内磁轭4但尺寸稍大。
杯状件13和管状件14以嵌套关系设置在包括冲头7和拉模8的模组件中，如图2所示。冲头7包括柱形部分7a和阶梯状自由端7b，柱形部分7a具有限定内磁轭4的内周的直径D1，阶梯状自由端7b构成为形成如上所述包括直径减小部分、介入锥形部分和轴承座部分3c的外磁轭3底部的内表面。拉模8包括直孔部分8a和阶梯状底部8b，直孔部分8a具有限定外磁轭3的外周的直径D2(＝D1+2t1+2t2；其中t1和t2分别是外磁轭3和内磁轭4的壁厚)，阶梯状底部8b与冲头7的阶梯状自由端7b协作限定外磁轭3的底部。
下面将描述将内磁轭4与外磁轭3一体结合的拉制过程。首先，将柱形或管状件14装配在冲头7的柱形部分7a上，如图3a所示。冲头7设有具有平整上表面7d的基块7g，以及设在冲头7的基块7g与柱形部分7a之间具有一定高度的直径扩大部分7c，直径扩大部分7c的直径大于柱形部分7a的剩余部分的直径，但小于完成的外磁轭3的鼓状部分3b的内径，从而限定与柱形或管状件14的下边缘接合的环形肩表面。优选地，直径扩大部分7c的外径比柱形部分7a的外径大出管状件14的壁厚的两倍，从而装配在冲头7上的管状件14的轴向端部由与直径扩大部分7c限定的环形肩固定接合。该环形肩表面在拉制过程期间抵抗由拉模8施加的压力支承管状件14，从而确定管状件14的轴向位置。基块7g的上表面7d在拉制过程期间支承径向外凸缘3a，从而确定杯状件13的轴向位置。即，直径扩大部分7c的环形肩表面和基块7g的上表面7d在拉制过程期间共同确定杯状件13与管状件14之间的位置关系。
管状件14的内径D3可略大于柱形部分7a的外径，但应足够小以使得管状件14的下边缘可与直径扩大部分7c的环形肩表面接合。因为如果管状件14的下边缘与直径扩大部分7c的环形肩表面接合就足够，所以管状件14的截面还可略微翘曲、成椭圆形或者偏离正圆，因此形状或尺寸不需要高度精确。因此，与内磁轭截面的尺寸和形状需要高精度以用于所需压配过程的现有技术成对比，制备管状件14的成本可最小化。
接着，如图3b所示，将杯状件13装配在冲头7上管状件14的上方。如上所述径向外凸缘3b设置在基块7g的上表面7d上。杯状件13的柱形鼓状部分3b的内径D4以这样的方式选择，以使得当杯状件13装配在冲头7上时，在冲头7的柱形部分7a与杯状件13的内表面之间存在小间隙。类似的间隙可存在于杯状件13的底部与冲头7的阶梯状自由端7b之间。因为杯状件13的形状不需要高度精确，所以制造成本可最小化。在使用压配处理时，至少鼓状部分3b需要以相当高的精度制备，这增加了制造成本。另一方面，根据所示实施例，因为外磁轭3的最终形状通过拉制过程形成，所以不需要以高精度制备杯状件13的形状和尺寸。
通过相对于冲头7降低拉模8并实现拉模8与冲头7的配合而执行拉制过程，如图4所示。从而杯状件13紧密围绕管状件14包裹，使得杯状件13形成为其最终形状并与管状件14一体连接。杯状件13的径向外凸缘3a稍大于完成的外磁轭3的径向外凸缘3a，因此在拉制过程后切削成最终尺寸。
这样，由于拉制过程，生成了将外磁轭3与内磁轭4以同轴关系连接的双壁磁轭1b。从而，磁轭1b支承永磁体9的部分被赋予充足的壁厚以提供必需的磁路而不用多余地增加磁轭1b剩余部分的壁厚。具体地，在磁轭设有诸如所示实施例的3a的径向外凸缘的情况下，如果该磁轭仅通过拉制具有所需厚度的板状件而形成，则径向外凸缘3a将被赋予与鼓状部分3b一样大的厚度。然而，在所示实施例中，外磁轭3可由相对较薄的板状件制成，径向外凸缘3a不需比外磁轭3的剩余部分厚。而且，通过将接近它们的最终形状形成的杯状件13和管状件14装配在冲头7上而执行最终的拉制步骤，从而与现有压配处理相比，不会有内磁轭4卡住或变形的风险。
内磁轭4设有纵向狭缝4a，但它不会对电机1的磁效产生不利影响，特别是如果永磁体9以这样的方式设置使得狭缝4a位于永磁体9的相对侧边缘之间的间隙中。还可以以这样的方式制备管状件14，使得轴向狭缝4a在最终形成的内磁轭4中几乎不可见。
冲孔7的直径扩大部分7c限定环形肩表面以限制内磁轭4在上述拉制过程期间的轴向(推进)运动。拉制过程使外磁轭3与内磁轭4彼此牢固连接，但是还有其它方法用于确保它们之间的牢固安装，如下所述。
所示实施例的杯状件13在底部与鼓状部分3b之间形成有肩部3d(图3b)。当杯状件13被拉制成外磁轭3的最终形状时，肩部3d与管状件14的对应(上)轴向边缘接合。因此，在拉制处理期间，管状件14被轴向牢固压缩在肩部3c与冲头7的直径扩大部分的环形肩表面之间，同时其外周通过拉模8的直孔部分8a而收缩，如图4所示。因此，一旦拉制过程完成，内磁轭4就牢固安装在外磁轭3上。
肩部3d的轴向位置确定为使得当管状件14由冲头7的直径扩大部分7c的环形肩表面支承，并且杯状件13装配在冲头7上管状件14的上方直到径向外凸缘3a抵靠基块7g的平整上表面7d时，肩部3d的轴向位置与管状件14的上边缘基本重合。
任选地，如图5a所示，由冲头7的直径扩大部分7c限定的环形肩表面可由锥形表面7e构成。在这种情况下，在拉制过程期间，锥形环形肩表面7e使内磁轭4的对应轴向边缘向外扩张，如图5b所示。同时内磁轭4的扩张轴向端部钻入外磁轭3中，这将内磁轭4和外磁轭3牢固地连接在一起而不会发生任何相对的轴向运动。
在图6所示的实施例中，管状件14的对应下轴向边缘一开始就形成为扩张部分4b。在这种情况下，由冲头7的直径扩大部分7c限定的环形肩表面可设有垂直于轴线的平整表面或者是作为替代的与前述实施例情况相同的锥形表面。在任一情况下，扩展部分4b与前述实施例类似地钻入外磁轭3中，这也将内磁轭4和外磁轭3牢固地连接在一起而不会发生任何相对的轴向运动。
前述实施例的拉制过程能够将内磁轭4和外磁轭3连接在一起而不会发生任何相对的周向运动和相对的轴向运动。然而，为了确定地防止在内磁轭4和外磁轭3之间发生任何相对的周向转动，冲头7的柱形部分7a的外周面可在对角相对的位置设有一对轴向脊7f，如图7a和7b所示。每个轴向脊7f的下端可与冲头7的直径扩大部分7c合并。为了容易地将管状件14装配在冲头7上，管状件14的内径可略大于包括轴向脊7f在内的柱形部分7a的总体轮廓，并且直径扩大部分7c可略大于柱形部分7a的总体轮廓。然而，由于轴向狭缝4a的存在，即使当包括轴向脊7f在内的柱形部分7a的总体轮廓等于或大于管状件14的内径，也可以通过使管状件14展开得更宽而将管状件14装配在冲头7上。
当通过使用该冲头7执行拉制过程时，如图8所示，管状件14被轴向脊7f推出，并且形成有对应的轴向脊4c，而轴向脊4c又钻入外磁轭3的内周面，如图8所示，从而可将内磁轭4牢固地固定在外磁轭3上而在它们之间不会发生任何相对的转动。
在图9a所示的实施例中，轴向脊8c形成在拉模8的内周面而不是在冲头7的外周面上。当通过使用该拉模8执行拉制过程时，外磁轭3被轴向脊8c向内推从而形成有对应的轴向脊3e，而轴向脊3e又钻入内磁轭4的外周面，从而可将内磁轭4牢固地固定在外磁轭3上而在它们之间不会发生任何相对的转动。
形成在上述实施例中冲头和拉模中的轴向脊可在不脱离本发明精神的情况下自由修改。每个轴向脊可在需要时具有更小的长度或更小的高度。减小的高度或减小的长度意味着在拉制过程期间阻力减小。轴向脊的数量不限于两个，而是可以为一个、三个或更多。
还有其它防止在内磁轭4与外磁轭3之间发生相对转动的可能方法。在图10所示的实施例中，冲头17的柱形部分17a以这种方式构成，即，管状件14承载永磁体17的部分的形状为正圆(半径R)，但管状件14的其它部分从限定承载永磁体17的部分的正圆(半径R)略微向外凸出。拉模8的对应直孔部分8a构成为符合冲头17的轮廓，尽管在图中未示出。通常，直孔部分8a的内轮廓可比冲头17的外轮廓大出内磁轭4和外磁轭3的组合厚度。
当通过使用上述冲头17和拉模8执行拉制过程时，通过符合冲头17的外轮廓而赋予内磁轭4一对径向向外凸出部分4d，并赋予外磁轭3一对相应的径向向外凸出部分3f，并且在彼此接合的凸出部分4d与3f之间的接合有效地防止了在内磁轭4与外磁轭3之间发生相对转动。
在前述任一实施例中，在拉制过程期间在冲头7(17)的柱形部分7a(17a)与管状件14之间存在润滑油。如果该润滑油在完成拉制过程之后保持截留在磁轭1b的任何部分中，就会对内磁轭4的内周面的最终构造产生不利影响。根据本发明，管状件14的下轴向边缘可任选地设有多个等间距的切口14a，如图11所示。可通过将连续金属板条压制成多个短的金属板条，然后滚动每个短的金属板条而形成管状件14。所述切口14a可在压制金属板的时候形成，而基本不会增加制造成本。
参照图12，在使用所述管状件14的拉制过程期间，当拉模8沿箭头A所示的方向向下运动时，杯状件13和管状件14被径向向内收缩，从而可能存在于冲头7与管状件14之间的润滑油被向下挤压，如箭头B所示。管状件14的轴向下端可抵靠冲头7的直径扩大部分7c的环形肩表面，并且在不采取应对措施时可阻挡润滑油的释出，但在所示实施例中，允许润滑油从切口14a释出，如箭头C所示。从而没有润滑油被截留在冲头7与管状件14之间，使得内磁轭4的内周面可以以高精度方式形成而不受润滑油的存在的影响。
所示的管状件14设有四个所述切口14a，但该数量是完全任意的。如果管状件14设有轴向狭缝4a，则该狭缝可帮助释出润滑油，并且在与轴向狭缝4a径向相对的位置处形成单个切口14a就足够了。
当通过使用形成有所述切口14a的管状件14执行拉制过程时，外磁轭3的材料可能被挤压入由切口14a限定的凹口中。在内磁轭4与外磁轭3之间产生的接合对于防止在内磁轭4与外磁轭3之间的相对转动以及相对的轴向运动是有效的。根据这样的实施例，可通过消除对于将脊7f和8c以及其它特征设置在冲头7和拉模8上的需要而简化制造装置并使制造成本最小化。
尽管根据本发明优选实施例描述了本发明，但对于本领域中的技术人员明显的是，在不脱离所附权利要求阐述的本发明的范围的情况下，可进行各种替代和修改。
作为本申请所要求巴黎公约优先权基础的原始日本专利申请的内容通过引用并入本申请中。
权利要求
1.一种双壁磁轭的制造方法，该双壁磁轭包括杯状外磁轭和按照同轴关系嵌入并固定在所述外磁轭上的管状内磁轭，所述方法包括制备预定形成所述外磁轭并且直径大于所述外磁轭的杯状件；制备预定形成所述内磁轭的管状件；制备具有用于限定所述双壁磁轭内轮廓的外轮廓的柱形冲头；将所述管状件装配在所述冲头上；将所述杯状件装配在所述冲头上的所述管状件的上方；制备具有用于限定所述双壁磁轭外轮廓的内轮廓的拉模；以及将所述拉模装配在所述杯状件上并将所述外磁轭拉制到所述管状件上，使得所述管状件牢固地固定在所述杯状件的内表面上。
2.根据权利要求1所述的双壁磁轭的制造方法，其特征在于，所述冲头设有与所述管状件下轴向边缘接合的环形肩。
3.根据权利要求2所述的双壁磁轭的制造方法，其特征在于，所述环形肩由锥形表面限定。
4.根据权利要求2所述的双壁磁轭的制造方法，其特征在于，所述杯状件设有当所述杯状件装配在所述冲头上的所述管状件的上方时抵靠所述管状件的上轴向边缘的环形肩。
5.根据权利要求2所述的双壁磁轭的制造方法，其特征在于，所述管状件的下轴向边缘向外扩张。
6.根据权利要求1所述的双壁磁轭的制造方法，其特征在于，所述杯状件在其开口端设有径向外凸缘，所述冲头设有基块，该基块限定当所述杯状件装配在所述冲头上的所述管状件的上方时抵靠所述杯状件的径向外凸缘的平整上表面。
7.根据权利要求1所述的双壁磁轭的制造方法，其特征在于，所述冲头的外周面设有至少一个轴向脊。
8.根据权利要求1所述的双壁磁轭的制造方法，其特征在于，所述拉模的内周面设有至少一个轴向脊。
9.根据权利要求1所述的双壁磁轭的制造方法，其特征在于，所述管状件的轴向下边缘设有至少一个切口。
10.根据权利要求1所述的双壁磁轭的制造方法，其特征在于，所述管状件设有在其整个轴向长度上延伸的轴向狭缝。
11.根据权利要求1所述的双壁磁轭的制造方法，其特征在于，所述冲头和所述拉模以这样的方式构成，使得所述管状件和所述杯状件被拉制成具有偏离正圆的截面。
12.一种双壁电机磁轭，该双壁电机磁轭包括杯状外磁轭和按照同轴关系嵌入并固定在所述外磁轭上的管状内磁轭，其特征在于通过制备预定形成所述外磁轭并且直径略大于最终外磁轭的杯状件和预定形成所述内磁轭的管状件，并且将所述杯状件拉制在所述管状件上而形成彼此一体连接的内磁轭和外磁轭，从而形成电机磁轭。
13.根据权利要求12所述的双壁电机磁轭，其特征在于，所述外磁轭在其封闭端附近的部分中设有环形肩，所述外磁轭的环形肩与所述内磁轭的对应轴向端部接合。
14.根据权利要求12所述的双壁电机磁轭，其特征在于，与所述外磁轭开口端对应的所述内磁轭的轴向端部至少部分地钻入所述外磁轭的内周面，从而将所述内磁轭固定在所述外磁轭上而不会发生相对轴向运动。
15.根据权利要求12所述的双壁电机磁轭，其特征在于，所述内磁轭和外磁轭通过一凸起彼此接合，该凸起形成在其中一个磁轭中并钻入另一个，从而将所述内磁轭固定在所述外磁轭上而不发生相对周向运动。
16.根据权利要求12所述的双壁电机磁轭，其特征在于，所述内磁轭的对应于所述外磁轭开口端的轴向端部设有至少一个切口。
17.根据权利要求16所述的双壁电机磁轭，其特征在于，所述内磁轭的对应于所述外磁轭开口端的轴向端部设有多个切口。
18.根据权利要求12所述的双壁电机磁轭，其特征在于，预定形成所述内磁轭的所述管状件设有在其整个长度上轴向延伸的狭缝。
全文摘要
本发明提供了一种双壁磁轭及其制造方法，所述方法能够容易可靠地将内磁轭(4)和外磁轭(3)彼此一体地连接。该磁轭提供了用于磁轭磁路的充足的截面积，同时使磁轭重量最小化。预定形成内磁轭的管状件(14)和预定形成外磁轭的杯状件(13)都装配在冲头(7)上，并通过使用适当的拉模(8)执行拉制过程。外磁轭可具有较小的壁厚，只要其能够在使用或者支承电机轴承期间保持形状即可。内磁轭需要尺寸相对较小，只要其能够形成用于电机的理想磁路即可。如果磁轭设有充足的壁厚从而提供用于磁路的充足截面积，则能够获得理想的磁路。
文档编号H02K15/14GK1929242SQ20061012657
公开日2007年3月14日 申请日期2006年8月28日 优先权日2005年8月29日
发明者三浦孝広, 吉泽正行 申请人:株式会社美姿把