一种编带元器件自动裁切、成型及切脚装置及其加工工艺的制作方法

本发明涉及自动化领域，特别指一种编带元器件自动裁切、成型及切脚装置及其加工工艺。

背景技术：

电子产品的电路及功能控制集成载体为pcb板，而pcb板上需要插设多种电子元器件，如电容、电阻、二极管、三极管等；传统的pcb板制造一般采用人工流水线方式，通过在流水线上安排多个人工工位，随着pcb板不断流动将各种元器件插入pcb板内；近年来针对pcb板插件出现了专用插件机，通过这些插件机可实现元器件插件自动化，在一定程度上提高了插件效率，降低了生产成本；但是，现有的插件机技术与传统手工插件实现的效果差距不大，生产厂商受各方面因素考量，进行加工方式更迭替换的意愿不大，插件机市场占用率不大。在插件之前需要对来料的电子元器件进行各种预加工，以适应不同电子元器件的插件需求。编带类的电子元器件是非常常见的一种物料来料方式；如编带电容，多个电容均匀间隔的排列，电容两端的引脚粘接固定在两侧的编带上，这样在来料之前可通过卷绕的方式实现物料存储。但是，这种编带电容无法直接用于插件机进行插件，需要将单个的电容从编带上取下，且需要将电容的引脚进行折弯成型，以便两引脚同向，最后还需要将折弯成型后的两引脚进行切脚，以保证插件时各电容的插件均一性，提高插件质量。为解决上述技术问题，需要设计一种编带元器件自动裁切、成型及切脚装置。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种的实现编带元器件自动裁编带及单个物料送出，元器件自动夹装、折弯成型、压脚、切脚及下料的编带元器件自动裁切、成型及切脚装置及其加工工艺。

本发明采取的技术方案如下：一种编带元器件自动裁切、成型及切脚装置，包括送料及裁切机构、转盘、治具及开合机构、上料机构、成型机构、切脚机构及下料机构，其中，上述转盘水平可转动地设置于机台上，转盘上沿圆周方向间隔依次设置有上料工位、成型工位、切脚工位及下料工位，转盘旋转以便进行工位切换；上述送料及裁切机构设置于转盘的一侧，待加工的编带元器件经送料及裁切机构朝转盘方向导出，并经送料及裁切机构的裁切组件将编带元器件两侧的编带裁切，形成单独的元器件；上述治具及开合机构包括治具及开合组件，治具包括至少二个，且各治具分别设置于转盘的上料工位、成型工位、切脚工位及下料工位处，治具上设有放置槽，放置槽内放置有待加工的元器件；上述开合组件设置在上料工位及下料工位下方，开合组件打开或关闭放置槽，并同时将成型块插入或拔出治具；上述上料机构设置在送料及裁切机构与转盘之间，裁切组件将单独的元器件导出后经上料机构取出并移送至转盘上料工位处的治具内，治具将元器件夹紧固定；上述成型机构、切脚机构及下料机构分别成型工位、切脚工位及下料工位的一侧；上述成型机构包括间隔设置的第一折弯杆及第二折弯杆，治具带动元器件移动至成型工位处时，第一折弯杆及第二折弯杆分别将元器件的长引脚绕着成型块在水平面内依次折弯两次，且成型机构同时将长引脚及短引脚沿竖直方向向下折弯°；上述切脚机构包括切脚组件及压脚组件，成型折弯后的元器件在切脚工位处，经压脚组件向下压紧固定后，切脚组件将元器件的长引脚及短引脚的下端部切除；切脚完成后的元器件移动至下料工位处，开合组件打开治具后，下料机构将元器件取出下料。

优选地，所述的送料及裁切机构包括料带卷、物料中转座、导料座、裁切组件及出料槽，其中，上述导料座及物料中转座直线连接，物料中转座的一端延伸至转盘外侧；上述料带卷设置于物料中转座的端部，料带卷内卷绕有带状的编带元器件；编带元器件依次经物料中转座及导料座向前导入至设置在导料座一端处的裁切组件内，裁切组件将编带元器件上依次间隔排列的元器件的两端引脚间断；上述出料槽设置在导料座的侧部，且出料槽的进料口分别与裁切组件的两侧连通，裁切组件裁断的引脚及编带滑入出料槽内，并经出料槽导出。

优选地，所述的裁切组件包括裁切支板、裁切支座、裁切气缸、裁切支台、裁切压板、裁切推座、裁切升降座、裁切辊轮、活动板、切刀、裁切支块及导料槽，其中，上述裁切支板竖直设置；裁切支座水平设置在裁切支板上；裁切气缸设置在裁切支座的下部，且输出端穿过裁切支座向上延伸；上述裁切支台水平设置在裁切支座的顶部；上述裁切压板的一侧可转动地连接在裁切支台上，并通过扭簧与裁切支台连接；上述裁切推座沿竖直方向可滑动地设置在裁切支座的一侧，且与裁切气缸的输出端连接；裁切推座的侧壁上，由上而下依次设有第一导向弧面及第二导向弧面，且第二导向弧面沿着第一导向弧面下端朝外侧延伸；上述活动板包括二块，两活动板分别竖直设置在裁切支座的两侧，活动板的一端与裁切支座可转动地连接，且两活动板与裁切压板连接，自然状态下，扭簧的弹力向外推动裁切压板及活动板；上述裁切辊轮的两端分别连接在两活动板上，并位于裁切推座的上方，待裁切的编带元器件两端的引脚放置在两活动板上，经活动板支撑；上述切刀包括二块，两切刀分别连接于裁切支台的侧壁上，且位于活动板的外侧；上述裁切支块竖直设置在裁切支座上，且位于裁切推座的外侧，裁切支块的顶面形成水平支撑面；上述裁切升降座设置在裁切推座的上部，裁切升降座上开设有向下凹陷的支撑槽；裁切时，裁切推座经裁切气缸驱动由下而上运动，第一导向弧面与裁切辊轮接触，并随着裁切推座上升，推动裁切辊轮带动两活动板向外运动，放开活动板与切刀之间已经被裁脚的元器件；裁切推座继续上升，第二导向弧面与裁切辊轮接触，直至裁切辊轮滑入第二导向弧面底部的水平支撑面处，被裁脚的元器件两端的引脚滑入支撑槽内，经支撑槽支撑；裁切推座继续上升，支撑槽将被裁脚的元器件向上送出，以便上料机构取出，同时，裁切推座底部的水平支撑面向上抬升裁切辊轮，使活动板上未裁断的编带元器件滑入活动板与切刀之间，切刀将元器件从编带元器件上裁离；支撑槽内的被裁脚元器件取出后，裁切推座下降，裁切辊轮贴着第二导向弧面滑动，且被第二导向弧面向外抵住，以防止干涉裁切推座向下回退，直至支撑槽继续向下移动至元器件下方，裁切辊轮贴着第一导向弧面，裁切气缸转为向上驱动裁切推座，重复循环裁断及向上推送被裁断元器件的动作。

优选地，所述的开合组件包括开合支座、开合气缸、开合升降座、第一斜推块、第二斜推块及成型块拉伸部件，其中，上述开合支座竖直设置在转盘的上料工位及下料工位的下方；上述开合气缸竖直设置在开合支座的侧壁上，且输出端朝上设置；上述开合升降座连接于开合气缸的输出端上；上述第一斜推块及第二斜推块分别竖直设置在开合升降座上，且第一斜推块及第二斜推块的顶面分别设有倾斜的斜推面，开合升降座同步驱动第一斜推块及第二斜推块向上运动，第一斜推块及第二斜推块的斜推面分别斜向上顶推治具，以便打开治具；上述成型块拉伸部件设置于开合气缸的一侧，成型块拉伸部件通过气缸驱动扣座升降运动，通过扣座与治具的成型块下端连接，以便将成型块向下拉出治具，便于取放元器件。

优选地，所述的治具固定设置于转盘上，治具包括治具座、端压部件及侧夹上压部件，其中，上述治具座为盒状结构，其内设有安装空间，治具座靠近转盘外侧部处设有放置槽，该放置槽的外侧及左右两侧为开放，放置槽内放置有经上料机构从裁切组件处取出的元器件；上述端压部件设置于治具座内，端压部件的力输入端穿过治具座向下延伸至第一斜推块上方，端压部件的力输出端位于放置槽的外侧，以便从外侧向内压住元器件的外端面，第一斜推块向上斜推端压部件时，端压部件松开元器件；上述侧夹上压部件设置在治具座内，侧夹上压部件的力输入端穿过治具座向下延伸至第二斜推块的上方，侧夹上压部件的力的输出端位于放置槽的右侧，从右向左侧夹元器件的侧壁，并向下压紧元器件；上述成型块竖直设置于放置槽的左侧，成型块的下部设有成型柱，成型块经成型柱支撑，成型块沿竖直方向穿过治具座及设置在治具座下方的连接座，且成型块位于连接座上方部位套设有弹簧，成型块的下端与成型块拉伸部件的扣座连接，自然状态下弹簧提供的反弹力上推成型柱，使成型块凸起于放置槽的左侧；扣座向下运动时，带动成型柱向下运动克服弹簧弹力，使成型块向下滑出治具座，以便取放元器件；

上述端压部件包括第一滑轨、第一斜推轮及端夹块，其中，上述第一滑轨水平设置在治具座的安装空间内，并沿内外方向设置，第一滑轨上可滑动地连接有端滑座；上述端夹块与端滑座连接，且与治具座之间连接有弹簧；端夹块的上部水平延伸至放置槽的外侧，自然状态下，弹簧的弹力向内拉动端夹块，端夹块向内夹紧元器件；端夹块的下部穿过治具座向下延伸；上述第一斜推轮可转动地连接在端夹块的下端；

上述侧夹上压部件包括第二滑轨、侧滑座、斜推座、第二斜推轮、侧连接块、侧支座、上压座及上压块，其中，上述第二滑轨沿左右方向设置在治具座的安装空间内；上述侧滑座可滑动地嵌设在第二滑轨上，侧滑座与治具座之间连接有弹簧，自然状态下弹簧的弹力向左侧抵推侧滑座；上述斜推座设置在侧滑座的下方，斜推座上开设有轮槽；上述第二斜推轮可转动地设置在轮槽内，并位于第二斜推块的上方；上述侧支座设置在放置槽的右侧，且通过侧连接块与侧滑座连接；上述上压座可转动地设置在侧支座中部开设的槽体内，上压座的右侧底面与侧支座之间连接有弹簧；上述上压块连接在上压座的左侧，且延伸至放置槽的上方；自然状态下，侧滑座经弹簧的推力推动带动侧支座从右侧压紧元器件，且上压座右端的弹簧向上推动，使上压块从上压紧元器件；开治具时，第二斜推块向上插入轮槽内，第二斜推块顶部的斜面向右侧推动第二斜推轮，使侧滑座带动侧支座向右滑动，以便松开元器件。

优选地，所述的上料机构包括上料支座、上料升降气缸、上料升降座、上料直线气缸、上料直线滑座、上料气缸、上料夹爪及上料压杆，其中，上述上料支座竖直设置在转盘的上料工位与裁切组件之间；上述上料升降座沿竖直方向可滑动地连接在上料支座上；上述上料升降气缸连接在上料支座的一侧，且输出端朝上连接在上料升降座上，以便驱动上料升降座升降运动；上述上料直线滑座可滑动地连接在上料升降座上；上述上料直线气缸设置在上料升降座上，且输出端与上料直线滑座连接，以便驱动上料直线滑座直线滑动；上述上料气缸竖直设置在上料直线滑座上，且输出端朝下设置；上述上料夹爪包括二组，两组上料夹爪分别与上料气缸的输出端连接，以便夹紧固定元器件两端的引脚；上述上料压杆包括二根，上料压杆设置于上料夹爪的侧部，且通过弹簧与上料直线滑座连接，以便在取料时抵住限位引脚，防止引脚形变。

优选地，所述的成型机构包括成型支座、成型升降气缸、成型直线滑轨及成型组件，其中，上述成型支座竖直设置在转盘的一侧；上述成型升降气缸设置于成型支座的一侧，且输出端朝上连接；上述成型直线滑轨竖直设置在成型支座的侧壁上；上述成型组件可滑动地连接在成型直线滑轨上，且与成型升降气缸的输出端连接，成型升降气缸驱动成型组件升降运动；成型组件包括成型部件、第三成型气缸及折弯成型板，其中，上述第三成型气缸可滑动地连接在成型直线滑轨上，且输出端朝下设置；上述折弯成型板连接于第三成型气缸的输出端上；上述成型部件连接于第三成型气缸的一侧；成型部件将治具内的元器件内侧的长引脚贴着成型块的内侧面一次折弯及贴着成型块的左侧面二次折弯；元器件的上引脚完成二次折弯后，折弯成型板贴着治具的外侧面向下运动，将元器件的长引脚和短引脚向下三次折弯成型；

上述成型部件包括第一成型支板、第一成型气缸、第二成型支板、成型导向块、第二成型气缸、成型滑座、成型滑轮、成型升降座、成型座、第一柱体、第一折弯杆、第二柱体、转座、杆座及第二折弯杆，其中，上述第一成型支板连接于第三成型气缸的侧部，第一成型气缸设置在第一成型支板上；上述第二成型支板可滑动地连接在第一成型支板上，且与第一成型气缸的输出端连接，经第一成型气缸驱动而直线运动；上述第二成型气缸设置于第二成型支板上；上述成型导向块设置于第二成型支板的顶部，且延伸至第二成型气缸的上方，成型导向块的底部设有导向弧面；上述成型滑座可滑动地连接在第二成型气缸上，并与第二成型气缸的输出端连接，成型滑座的一侧开设有竖槽；上述成型升降座可滑动地嵌设在竖槽内，并通过弹簧与成型滑座连接；上述成型滑轮可转动地连接在成型升降座的顶部；自然状态下，成型升降座经弹簧向上的弹力上推；

上述成型座设置于成型升降座的底部，成型座的下部间隔地设有第一柱体及第二柱体；上述第一折弯杆可转动地连接在第一柱体上；第一折弯杆及第一柱体之间设有摆动槽，摆动槽中部设有通槽；上述转座的一端可转动地套设在第二柱体上，且转座穿过通槽延伸至通槽的另一侧；上述杆座设置与转座的另一端；上述第二折弯杆竖直设置在杆座的下部；第一折弯杆及第二折弯杆的底部外侧壁上均设有向内凹陷的圆形卡槽，圆形卡槽的内径不小于元器件引脚的外经；折弯时，第一折弯杆及第二折弯杆贴紧元器件的长引脚，长引脚嵌入圆形卡槽，第一折弯杆及第二折弯杆沿着成型块的后侧壁向左侧直线行走，使长引脚第一次折弯，且成型滑轮沿着导向弧面向左滑动，经导向弧面逐步下压；长引脚一次折弯完成后，第一折弯杆沿着成型块的左侧壁向前侧直线移动，使长引脚二次折弯至朝外侧方向；以便折弯成型板将长引脚及短引脚向下三次折弯。

优选地，所述的压脚组件包括压脚支座、压脚气缸、压脚升降座、感应器、感应座、压座、弹簧槽、预压块、压槽及压板，其中，上述压脚支座竖直设置于转盘的侧部；上述压脚气缸竖直设置在压脚支座的侧壁上，且输出端朝下设置；上述压脚升降座沿竖直方向可滑动地连接在压脚支座的侧壁上，且与压脚气缸的输出端连接；上述感应器设置于压脚升降座一侧，且竖直向下延伸；上述感应座设置在压脚支座的侧壁上，并位于感应器的下方，感应器随压脚升降座下降时，感应器下降并接触感应座；上述压座竖直连接于压脚升降座的下部，压座上竖直开设有弹簧槽；上述预压块可滑动地嵌设在弹簧槽内，且预压块顶部通过弹簧与弹簧槽内壁连接，正常状态下，弹簧向下推动预压块；上述压槽及压板并列设置于压座的下部；压座下降时预压块先接触并下压元器件的长引脚及短引脚，压座继续下降，压槽及压板分别压紧长引脚及短引脚；

上述切脚组件包括切脚支座、切脚支台、切脚气缸、切脚推块、第一切脚滚轮、第一切脚滑座、切脚座、固定刀座、第二切脚滚轮、第二切脚滑座及切脚刀，其中，上述切脚支座竖直设置在压脚支座的侧部；上述切脚支台水平设置于切脚支座的上部；上述切脚气缸竖直设置于切脚支台的下方，且输出端朝上设置；上述切脚推块竖直连接于切脚气缸的输出端上，且穿过切脚支台向上延伸；切脚推块的顶部外侧壁及内侧壁上分别设有第三导向弧面及第四导向弧面；第三导向弧面及第四导向弧面由下而上逐步向切脚推块内凹陷；上述第一切脚滑座为u型框体结构，第一切脚滑座沿内外方向可滑动地设置在切脚支台上；上述第一切脚滚轮可转动地连接在第一切脚滑座的外端侧，且贴近第三导向弧面，切脚推块向上运动时，第三导向弧面向外推动第一切脚滑座向外直线滑动；上述切脚座设置在第一切脚滑座的内端部，固定刀座设置在切脚座上；上述第二切脚滑座设置于第一切脚滑座内，且沿内外方向可滑动地连接在切脚支台上，第二切脚滑座与切角平台之间设有弹簧安装槽，弹簧安装槽内安装有弹簧，自然状态下，弹簧向外抵推第二切脚滑座；上述第二切脚滚轮可转动地连接在第二切脚滑座的外端侧，且贴近第四导向弧面，切脚推块向上运动时，第四导向弧面向内抵推第二切脚滚轮；上述切脚刀设置在第二切脚滑座的内端部；切脚推块向上移动时，第三导向弧面及第四导向弧面分别向外及向内抵推第一切脚滑座及第二切脚滑座，使固定刀座及切脚刀向外及向内朝引脚移动，将引脚切断。

优选地，所述的下料机构包括下料支板、下料滑轨、下料直线气缸、下料滑板、下料升降气缸、下料升降座、下料气缸、第一夹块及第二夹块，其中，上述下料支板竖直设置于转盘的侧部；上述下料滑轨沿水平方向设置于下料支板的侧壁上；上述下料滑板可滑动地连接于下料滑轨上；上述下料直线气缸设置于下料滑板的一侧，且下料直线气缸的输出端与下料滑板连接，并驱动下料滑板直线滑移；上述下料升降气缸设置于下料滑板上且输出端朝上设置；上述下料升降座沿竖直方向可滑动地连接在下料滑板上，且与下料升降气缸的输出端连接，下料升降气缸驱动下料升降座升降运动；上述下料气缸包括二个，两下料气缸竖直连接于下料升降座的侧壁上；上述第一夹块及第二夹块包括二套，第一夹块及第二夹块分别与下料气缸的输出端连接，并经下料气缸驱动而夹紧或松开元器件的引脚，以便将治具上切脚后的元器件取出并下料。

一种编带元器件自动裁切、成型及切脚装置的加工工艺，包括如下工艺步骤：

s1、上料：送料及裁切机构将编带状的编带元器件向前直线导出至裁切组件内；

s2、切编带：步骤s1中的编带元器件经裁切组件切断两侧的编带后，编带元器件最外侧的元器件逐次经裁切组件的支撑槽向上撑起；

s3、取放元器件：步骤s2中支撑槽内的元器件经上料机构取出；转盘上料工位处的开合组件将治具打开，上料机构将元器件放入治具内，经治具夹装固定；

s4、长引脚折弯成型：步骤s3中的元器件经转盘旋转移动至成型机构处，成型机构的成型部件以治具上的成型块作为支撑体，在水平面内分两次折弯元器件的长引脚，直至将长引脚折弯至朝外侧方向；

s5、双引脚折弯成型：步骤s4中元器件的长引脚折弯完成后，成型机构的折弯成型板向下移动，同时将长引脚和短引脚向下折弯；

s6、压引脚：步骤s5中的元器件引脚折弯完成后，转盘将元器件移动至切脚机构处，切脚机构的压脚组件向下压紧引脚水平的脚根处；

s7、切脚：步骤s6中的压脚组件压好引脚后，切脚机构的切脚组件沿内外方向夹紧并切断折弯后的引脚；

s8、下料：步骤s7中切脚完成后的元器件经转盘移动至下料工位处，开合组件将治具打开后，下料机构将治具内切脚完成的元器件取出并下料。

本发明的有益效果在于：

本发明针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种的实现编带元器件自动裁编带及单个物料送出，元器件自动夹装、折弯成型、压脚、切脚及下料的编带元器件自动裁切、成型及切脚装置及其加工工艺。本发明针对编带元器件，如编带电容的自动化插件，进行前端自动加工，以便辅助电容自动插件。本发明集成设计有送料、裁切、上料、夹装送料、折弯成型、压脚切脚及下料工序，且实现了各工序全自动，最终形成的元器件可被插件机的机械手取走，并直接插入pcb板内。

本发明针对编带电容的编带裁切及裁切后的电容独立分次送出上料的问题，独创性地设计有裁切组件，裁切组件以端部可转动地连接于裁切支台两侧的活动板作为编带电容支撑载体，带状的编带电容在在两活动板之间直线向前传送；另外，两活动板的上方设有裁切压板，裁切压板与两活动板连接，且裁切压板的一端与裁切支台两侧可转动地连接，并连接有扭簧；自然状态下扭簧提供的弹性力推动裁切压板及活动板向外移动；另外，两活动板的上方分别设有切刀，切刀固定连接在采取支台上，并位于活动板侧部；两活动板之间连接有裁切辊轮，裁切辊轮的下方设有裁切推座，裁切推座的顶部外侧壁上由上而下依次设有第一导向弧面及第二导向弧面，且第一导向弧面凹陷至裁切推座的深度大于第二导向弧面，第二导向弧面的底部逐步延伸至水平面；另外，裁切推座的上部设有裁切升降座，裁切升降座上设有支撑槽。裁切推座下方的裁切气缸驱动裁切推座带动裁切升降向上运动的过程中，第一导向弧面先与两活动板之间连接的裁切辊轮接触，随着裁切推座不断上升，第二导向弧面与裁切推座接触，且将裁切推座向外侧抵推，使得活动板与切刀松开被裁断编带的电容，同时支撑槽也上升至该电容的下方，随着裁切推座继续上升，该电容两端的引脚分别滑入支撑槽内；裁切推座继续上升，裁切辊轮滑动至第二导向弧面底部的水平支撑面处，且经该水平支撑面将采取辊轮向上带动，使得裁切辊轮带动两活动板向内侧旋转，以便重新裁切编带，被裁切下来的编带废料经裁切支台两侧的导料槽导出至出料槽内，经出料槽导出；且同步地支撑槽带动电容向上上升，以便将该电容向上送出裁切组件；如此循环，实现了在支撑并送出已裁编带的电容的同时，裁切下一个电容编带，极大地实现了单个零部件功能最大化，有效地提升了自动化水平及裁切和送料效率。

本发明针对电容的夹装、治具开合及电容引脚折弯成型独创性地设计有治具及开合机构；治具及开合机构包括治具及开合组件，其中，治具包括四个，治具分别设置于转盘的上料工位、成型工位、切脚工位及下料工位处；开合组件包括二套，两套开合组件分别设置于上料工位及下料工位处，其作用在于，在上料工位处送入待加工的电容及在下料工位处取出加工完成后的电容时，将治具打开。本发明的开合组件通过一个开合气缸驱动开合升降座升降运动，开合升降座同时带动设置于其上的第一斜推块及第二斜推块向上运动，通过第一斜推块及第二斜推块顶面设置的斜推面，在上升的同时实现对治具在水平面内不同方向的直线推动，从而实现打开治具的功能。具体地，本发明的治具以盒状结构的治具座作为主要承载部件，治具座内沿内外方向设有第一滑轨，沿左右方向设有第二滑轨；治具座上靠近转盘外沿部分设有放置槽，该放置槽的左右两侧及外侧为开放，放置槽内放置待加工的电容。本发明的第一滑轨上可滑动地嵌设有端滑座，端滑座与治具座之间连接有弹簧；且端滑座的外侧连接有端夹块，自然状态下，弹簧的弹力向内拉动端夹块，使端夹块从放置槽的外侧夹紧放置槽内电容的外端面；端夹块向下穿过治具座，其底部可转动地连接有第一斜推轮，第一斜推块向上移动时，其顶部的斜推面抵住第一斜推轮，且斜推面上推的同时将第一斜推轮朝外侧推出，使得端夹块离开松开元器件。本发明的第二滑轨上可滑动地设有侧滑座，侧滑座与治具座之间连接有弹簧，自然状态下弹簧的弹力向左抵推侧滑座；侧滑座向下穿过治具座，其下部设有斜推座，斜推座上开设有轮槽，轮槽内可转动地连接有第二斜推轮；侧滑座的外侧通过侧连接块与侧支座连接，侧支座的座体从右侧压紧放置槽内的元器件，同时，侧支座上可转动地连接有上压座，上压座的右侧通过竖直设置的弹簧与侧支座连接，上压座的左侧连接有上压块，上压座在弹簧作用下带动上压块从上方压紧元器件；第二斜推块上升时，向上插入轮槽内，且其顶部的斜推面向右侧抵推第二斜推轮，使得侧滑座带动侧支座整体向右移动，松开元器件。本发明的开合组件及治具通过第一斜推块及第二斜推块的同步上升，可分别推动第一斜推轮及第二斜推轮在水平面内向外侧及右侧直线移动，进而带动端夹块、侧支座及上压块松开放置槽内的元器件，实现打开治具的作用，以便于取出或放入元器件。另外，本发明针对电容的引脚折弯工艺要求，在放置槽的左侧设有上下贯通的通槽，该通槽内可滑动地插设有成型柱，成型柱通过其外部套设的弹簧提供向上的推力，成型柱的顶面设有截面为l状的成型块，自然状态下，成型柱向上将成型块推至放置槽的左侧，以便从左侧阻挡电容；同时，成型块的后侧面及左侧面为引脚折弯时的支撑平面；开合组件的扣座在气缸作用下下降时，带动成型柱下降，使得成型块向下滑出治具座，以便取放电容。

本发明的电容在完成编带裁切后，电容的两引脚分别直线连接于电容体的两端，该种形状的电容经上料机构从裁切组件的支撑槽内取出后，移动至治具的放置槽内，经治具的端压部件和侧夹上压部件夹装固定后，治具带动电容移动至成型机构处，进行折弯成型。本发明的引脚折弯成型包括三次折弯，其中，第一次折弯及第二次折弯针对的对象是电容后侧的长引脚，第一次折弯将电容后侧的长引脚贴着成型块的后侧壁折弯，第二次折弯将长引脚继续贴着成型块的左侧壁折弯，使长引脚与电容短引脚一样朝外侧设置；第三次折弯通过竖直向下移动的折弯成型板同时将水平的长引脚和短引脚向下折弯，使得长引脚与短引脚与电容垂直。本发明的折弯通过成型组件完成，其中，引脚前两次折弯通过成型部件完成，引脚的第三次折弯通过第三成型气缸驱动折弯成型板向下运动完成折弯动作。本发明的成型部件包括在水平面内，沿内外方向直线驱动的第一成型气缸及沿左右方向直线驱动的第二成型气缸；本发明通过在竖直方向可滑动地设置在成型滑座竖槽内的成型升降座作为支撑部件，成型升降座与竖槽内侧壁之间连接有弹簧，自然状态下弹簧的弹力向上抵推成型升降座；成型升降座的下部水平设有成型座，成型座的底部竖直设有第一柱体及第二柱体；第一柱体及第二柱体的侧部分别可转动地连接有第一折弯杆和第二折弯杆，且第一折弯杆与第一柱体之间设有摆动槽，摆动槽中部设有通槽，第二折弯杆的与第二柱体之间的连接部件位于从摆动槽内的通槽穿入，第二折弯杆在摆动槽内可自由活动，以便留出位移空间；本发明第一折弯杆及第二折弯杆的下部端面上设有向内凹陷的环状的圆形卡槽，圆形卡槽的内径不小于引脚的外经；折弯时，第一折弯杆及第二折弯杆从长引脚的右侧靠近，使得长引脚滑入圆形卡槽内，第二折弯杆先接触长引脚，并在想左直线移动过程中将长引脚贴着成型块的后侧壁折弯；同时，在移动过程中位于第二折弯杆右侧的第一折弯杆在后面继续侧压长引脚，以对折弯后的长引脚进行折弯保压，防止第二折弯杆折弯长引脚的同时，长引脚已经折弯的部分向后翘起。第一次折弯完成后的第二折弯杆移动至成型块的左侧，第一折弯杆贴着成型块的后侧壁；第二次折弯时，第一折弯杆及第二折弯杆同步直线向前移动，第二折弯杆处于空置状态，第一折弯杆贴着成型块的左侧壁将长引脚进行折弯，直至长引脚朝外延伸，完成二次折弯。长引脚的二次折弯完成后，第一折弯杆及第二折弯杆需要返回至折弯起始位置，以便进行下次折弯动作，此时第二折弯杆的摆动槽结构设计使得在进行第一次折弯时通过槽壁阻挡限位第二折弯杆，在返回过程中，第二折弯杆可沿着摆动槽空余位置滑动；因此，当第一折弯杆及第二折弯杆同时，沿着成型块后侧壁向右直线移动返回时，可防止左侧的第二折弯杆对长引脚进行侧压而导致长引脚左侧部分翘起。另外，本发明的长引脚在第一次折弯过程中，第二成型气缸驱动成型滑座向左直线移动时，成型升降座的顶部可转动地设置的成型滑轮逐步滑入至其上方的成型导向块底部的导向弧面内，并随着成型滑轮不断地向左滑动，导向弧面的对应地推动成型滑轮带动成型升降座逐步下降，以适应引脚折弯时下压需求。

本发明的电容在完成三次折弯动作后，需要对折弯后的两条引脚下端部进行裁切剪除；治具上的电容在成型机构处完成三次折弯成型动作后，转盘带动治具移动至切脚机构处，经切脚机构将电容引脚末端切除。本发明的切脚机构包括压脚组件和切脚组件，其中，压脚组件的作用在于切脚之前将电容的两引脚压紧固定，放置切脚时引脚位置移动，导致切脚的长度不均等问题，影响切脚质量。本发明通过压脚气缸驱动压脚升降座向下运动，压座升降座带动压座下降，沿竖直方向可滑动地设置在压座内，且通过弹簧下推的预压块随着压座下降的同时预先下压住治具内电容向外伸出的两引脚的根部；压座继续下降时，压座底部的压槽及压板分别下压长引脚及短引脚；同时，本发明在压脚升降座的一侧还设有感应器，感应器随着压脚升降座下降时，会接触设置于其下方的感应座，当感应器产生接触信号时，压脚升降座停止下压，以防止压坏引脚。特别地，本发明在压脚组件的下方设置了切脚组件，切脚组件以水平延伸的切脚支台作为支撑平台，切脚支台的下方竖直设有切脚气缸，切脚气缸上端的输出端上连接有切脚推块，切脚推块竖直向上穿过切脚支台；切脚推块的外侧壁及内侧壁上分别设有第三导向弧面及第四导向弧面；本发明通过切脚支台上设置的矩形框状结构的第一切脚滑座，作为切脚时的一个移动载体，第一切脚滑座的外侧框内可转动地连接有第一切脚滚轮；另外，本发明通过沿内外方向可滑动地连接在切脚支台上，并位于切脚推块内侧的第二切脚滑座，作为切脚时的另一个移动载体；切脚时，切脚推块直线向上移动，切脚推块外侧及内侧壁上的第三导向弧面向外抵推第一切脚滑座，第一切脚滑座带动设置于其内端的切脚座及固定刀座向外移动；同时，切脚推块内侧的第四导向弧面向内侧抵推第二切脚滑座，使得第二切脚滑座带动其内端部的切脚刀向内侧移动；电容的引脚在固定刀座及切脚刀之间被固定刀座和切脚刀相对夹紧切断。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图之一。

图2为本发明的立体结构示意图之二。

图3为本发明的立体结构示意图之三。

图4为本发明的立体结构示意图之四。

图5为本发明送料及裁切机构的立体结构示意图。

图6为本发明裁切组件的立体结构示意图。

图7为本发明裁切组件的部件隐藏结构示意图之一。

图8为本发明裁切组件的部件隐藏结构示意图之二。

图9为本发明治具及开合机构的立体结构示意图之一。

图10为本发明治具及开合机构的立体结构示意图之二。

图11为本发明治具及开合机构的立体结构示意图之三。

图12为本发明治具的立体机构示意图之一。

图13为本发明治具的立体结构示意图之二。

图14为本发明治具的立体结构示意图之三。

图15为本发明上料机构的立体结构示意图之一。

图16为本发明上料机构的立体结构示意图之二。

图17为本发明的成型机构与治具的组装结构示意图之一。

图18为本发明的成型机构与治具的组装结构示意图之二。

图19为本发明的成型机构与治具的组装结构示意图之三。

图20为本发明成型组件的立体结构示意图之一。

图21为本发明成型组件的立体结构示意图之二。

图22为本发明成型组件的立体结构示意图之三。

图23为本发明的切脚机构与治具的组装结构示意图之一。

图24为本发明的切脚机构与治具的组装结构示意图之二。

图25为本发明的切脚机构与治具的组装结构示意图之三。

图26为本发明切脚机构的立体结构示意图之一。

图27为图26中i处放大结构示意图。

图28为本发明切脚组件的立体结构示意图之一。

图29为本发明切脚组件的立体结构示意图之二。

图30为本发明切脚组件的部件隐藏结构示意图。

图31为本发明下料机构的立体结构示意图之一。

图32为本发明下料机构的立体结构示意图之二。

图33为本发明下料机构的立体结构示意图之三。

图34为本发明的工艺流程步骤示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步描述：

如图1至图33所示，本发明采取的技术方案如下：一种编带元器件自动裁切、成型及切脚装置，包括送料及裁切机构2、转盘3、治具及开合机构4、上料机构5、成型机构6、切脚机构7及下料机构8，其中，上述转盘3水平可转动地设置于机台1上，转盘3上沿圆周方向间隔依次设置有上料工位、成型工位、切脚工位及下料工位，转盘3旋转以便进行工位切换；上述送料及裁切机构2设置于转盘3的一侧，待加工的编带元器件经送料及裁切机构2朝转盘3方向导出，并经送料及裁切机构2的裁切组件24将编带元器件两侧的编带裁切，形成单独的元器件0；上述治具及开合机构4包括治具及开合组件，治具包括至少二个，且各治具分别设置于转盘3的上料工位、成型工位、切脚工位及下料工位处，治具上设有放置槽，放置槽内放置有待加工的元器件0；上述开合组件设置在上料工位及下料工位下方，开合组件打开或关闭放置槽，并同时将成型块420插入或拔出治具；上述上料机构5设置在送料及裁切机构2与转盘3之间，裁切组件24将单独的元器件0导出后经上料机构5取出并移送至转盘3上料工位处的治具内，治具将元器件0夹紧固定；上述成型机构6、切脚机构7及下料机构8分别成型工位、切脚工位及下料工位的一侧；上述成型机构6包括间隔设置的第一折弯杆6113及第二折弯杆6114，治具带动元器件0移动至成型工位处时，第一折弯杆6113及第二折弯杆6114分别将元器件0的长引脚绕着成型块420在水平面内依次折弯两次，且成型机构6同时将长引脚及短引脚沿竖直方向向下折弯90°；上述切脚机构7包括切脚组件及压脚组件，成型折弯后的元器件0在切脚工位处，经压脚组件向下压紧固定后，切脚组件将元器件0的长引脚及短引脚的下端部切除；切脚完成后的元器件0移动至下料工位处，开合组件打开治具后，下料机构8将元器件0取出下料。

送料及裁切机构包括料带卷21、物料中转座22、导料座23、裁切组件24及出料槽25，其中，上述导料座23及物料中转座22直线连接，物料中转座22的一端延伸至转盘3外侧；上述料带卷21设置于物料中转座22的端部，料带卷21内卷绕有带状的编带元器件；编带元器件依次经物料中转座22及导料座23向前导入至设置在导料座23一端处的裁切组件24内，裁切组件24将编带元器件上依次间隔排列的元器件0的两端引脚间断；上述出料槽25设置在导料座23的侧部，且出料槽25的进料口分别与裁切组件24的两侧连通，裁切组件24裁断的引脚及编带滑入出料槽25内，并经出料槽25导出。

裁切组件24包括裁切支板241、裁切支座242、裁切气缸243、裁切支台244、裁切压板245、裁切推座246、裁切升降座249、裁切辊轮2411、活动板2412、切刀2413、裁切支块2414及导料槽2415，其中，上述裁切支板241竖直设置；裁切支座242水平设置在裁切支板241上；裁切气缸243设置在裁切支座242的下部，且输出端穿过裁切支座242向上延伸；上述裁切支台244水平设置在裁切支座242的顶部；上述裁切压板245的一侧可转动地连接在裁切支台244上，并通过扭簧与裁切支台244连接；上述裁切推座246沿竖直方向可滑动地设置在裁切支座242的一侧，且与裁切气缸243的输出端连接；裁切推座246的侧壁上，由上而下依次设有第一导向弧面247及第二导向弧面248，且第二导向弧面248沿着第一导向弧面247下端朝外侧延伸；上述活动板2412包括二块，两活动板2412分别竖直设置在裁切支座242的两侧，活动板2412的一端与裁切支座242可转动地连接，且两活动板2412与裁切压板245连接，自然状态下，扭簧的弹力向外推动裁切压板245及活动板2412；上述裁切辊轮2411的两端分别连接在两活动板2412上，并位于裁切推座246的上方，待裁切的编带元器件两端的引脚放置在两活动板2412上，经活动板2412支撑；上述切刀2413包括二块，两切刀2413分别连接于裁切支台244的侧壁上，且位于活动板2412的外侧；上述裁切支块2414竖直设置在裁切支座242上，且位于裁切推座246的外侧，裁切支块2414的顶面形成水平支撑面；上述裁切升降座249设置在裁切推座246的上部，裁切升降座249上开设有向下凹陷的支撑槽2410；裁切时，裁切推座246经裁切气缸243驱动由下而上运动，第一导向弧面247与裁切辊轮2411接触，并随着裁切推座246上升，推动裁切辊轮2411带动两活动板2412向外运动，放开活动板2412与切刀2413之间已经被裁脚的元器件0；裁切推座246继续上升，第二导向弧面248与裁切辊轮2411接触，直至裁切辊轮2411滑入第二导向弧面248底部的水平支撑面处，被裁脚的元器件0两端的引脚滑入支撑槽2410内，经支撑槽2410支撑；裁切推座246继续上升，支撑槽2410将被裁脚的元器件0向上送出，以便上料机构5取出，同时，裁切推座246底部的水平支撑面向上抬升裁切辊轮2411，使活动板2412上未裁断的编带元器件滑入活动板2412与切刀2413之间，切刀2413将元器件0从编带元器件上裁离；支撑槽2410内的被裁脚元器件0取出后，裁切推座246下降，裁切辊轮2411贴着第二导向弧面248滑动，且被第二导向弧面248向外抵住，以防止干涉裁切推座246向下回退，直至支撑槽2410继续向下移动至元器件0下方，裁切辊轮2411贴着第一导向弧面247，裁切气缸243转为向上驱动裁切推座246，重复循环裁断及向上推送被裁断元器件0的动作。

开合组件包括开合支座41、开合气缸42、开合升降座43、第一斜推块44、第二斜推块49及成型块拉伸部件，其中，上述开合支座41竖直设置在转盘3的上料工位及下料工位的下方；上述开合气缸42竖直设置在开合支座41的侧壁上，且输出端朝上设置；上述开合升降座43连接于开合气缸42的输出端上；上述第一斜推块44及第二斜推块49分别竖直设置在开合升降座43上，且第一斜推块44及第二斜推块49的顶面分别设有倾斜的斜推面，开合升降座43同步驱动第一斜推块44及第二斜推块49向上运动，第一斜推块44及第二斜推块49的斜推面分别斜向上顶推治具，以便打开治具；上述成型块拉伸部件设置于开合气缸42的一侧，成型块拉伸部件通过气缸驱动扣座升降运动，通过扣座与治具的成型块420下端连接，以便将成型块420向下拉出治具，便于取放元器件0。

治具固定设置于转盘3上，治具包括治具座45、端压部件及侧夹上压部件，其中，上述治具座45为盒状结构，其内设有安装空间，治具座45靠近转盘3外侧部处设有放置槽，该放置槽的外侧及左右两侧为开放，放置槽内放置有经上料机构5从裁切组件24处取出的元器件0；上述端压部件设置于治具座45内，端压部件的力输入端穿过治具座45向下延伸至第一斜推块44上方，端压部件的力输出端位于放置槽的外侧，以便从外侧向内压住元器件0的外端面，第一斜推块44向上斜推端压部件时，端压部件松开元器件0；上述侧夹上压部件设置在治具座45内，侧夹上压部件的力输入端穿过治具座45向下延伸至第二斜推块49的上方，侧夹上压部件的力的输出端位于放置槽的右侧，从右向左侧夹元器件0的侧壁，并向下压紧元器件0；上述成型块420竖直设置于放置槽的左侧，成型块420的下部设有成型柱419，成型块420经成型柱419支撑，成型块420沿竖直方向穿过治具座45及设置在治具座45下方的连接座418，且成型块420位于连接座418上方部位套设有弹簧，成型块420的下端与成型块拉伸部件的扣座连接，自然状态下弹簧提供的反弹力上推成型柱419，使成型块420凸起于放置槽的左侧；扣座向下运动时，带动成型柱419向下运动克服弹簧弹力，使成型块420向下滑出治具座45，以便取放元器件0；

上述端压部件包括第一滑轨46、第一斜推轮47及端夹块48，其中，上述第一滑轨46水平设置在治具座45的安装空间内，并沿内外方向设置，第一滑轨46上可滑动地连接有端滑座；上述端夹块48与端滑座连接，且与治具座45之间连接有弹簧；端夹块48的上部水平延伸至放置槽的外侧，自然状态下，弹簧的弹力向内拉动端夹块48，端夹块48向内夹紧元器件0；端夹块48的下部穿过治具座45向下延伸；上述第一斜推轮47可转动地连接在端夹块48的下端

上述侧夹上压部件包括第二滑轨413、侧滑座412、斜推座411、第二斜推轮410、侧连接块414、侧支座415、上压座416及上压块417，其中，上述第二滑轨413沿左右方向设置在治具座45的安装空间内；上述侧滑座412可滑动地嵌设在第二滑轨413上，侧滑座412与治具座45之间连接有弹簧，自然状态下弹簧的弹力向左侧抵推侧滑座412；上述斜推座411设置在侧滑座412的下方，斜推座411上开设有轮槽；上述第二斜推轮410可转动地设置在轮槽内，并位于第二斜推块49的上方；上述侧支座415设置在放置槽的右侧，且通过侧连接块414与侧滑座412连接；上述上压座416可转动地设置在侧支座415中部开设的槽体内，上压座416的右侧底面与侧支座415之间连接有弹簧；上述上压块417连接在上压座416的左侧，且延伸至放置槽的上方；自然状态下，侧滑座412经弹簧的推力推动带动侧支座415从右侧压紧元器件0，且上压座416右端的弹簧向上推动，使上压块417从上压紧元器件0；开治具时，第二斜推块49向上插入轮槽内，第二斜推块49顶部的斜面向右侧推动第二斜推轮410，使侧滑座412带动侧支座415向右滑动，以便松开元器件0。

上料机构5包括上料支座51、上料升降气缸52、上料升降座53、上料直线气缸54、上料直线滑座55、上料气缸56、上料夹爪57及上料压杆58，其中，上述上料支座51竖直设置在转盘3的上料工位与裁切组件24之间；上述上料升降座53沿竖直方向可滑动地连接在上料支座51上；上述上料升降气缸52连接在上料支座51的一侧，且输出端朝上连接在上料升降座53上，以便驱动上料升降座53升降运动；上述上料直线滑座55可滑动地连接在上料升降座53上；上述上料直线气缸54设置在上料升降座53上，且输出端与上料直线滑座55连接，以便驱动上料直线滑座55直线滑动；上述上料气缸56竖直设置在上料直线滑座55上，且输出端朝下设置；上述上料夹爪57包括二组，两组上料夹爪57分别与上料气缸56的输出端连接，以便夹紧固定元器件0两端的引脚；上述上料压杆58包括二根，上料压杆58设置于上料夹爪57的侧部，且通过弹簧与上料直线滑座55连接，以便在取料时抵住限位引脚，防止引脚形变。

成型机构6包括成型支座61、成型升降气缸62、成型直线滑轨63及成型组件，其中，上述成型支座61竖直设置在转盘3的一侧；上述成型升降气缸62设置于成型支座61的一侧，且输出端朝上连接；上述成型直线滑轨63竖直设置在成型支座61的侧壁上；上述成型组件可滑动地连接在成型直线滑轨63上，且与成型升降气缸62的输出端连接，成型升降气缸62驱动成型组件升降运动；成型组件包括成型部件64、第三成型气缸65及折弯成型板66，其中，上述第三成型气缸65可滑动地连接在成型直线滑轨63上，且输出端朝下设置；上述折弯成型板66连接于第三成型气缸65的输出端上；上述成型部件64连接于第三成型气缸65的一侧；成型部件64将治具内的元器件0内侧的长引脚贴着成型块420的内侧面一次折弯及贴着成型块420的左侧面二次折弯；元器件0的上引脚完成二次折弯后，折弯成型板66贴着治具的外侧面向下运动，将元器件0的长引脚和短引脚向下三次折弯成型；

上述成型部件64包括第一成型支板641、第一成型气缸642、第二成型支板643、成型导向块644、第二成型气缸646、成型滑座647、成型滑轮648、成型升降座649、成型座6410、第一柱体6411、第一折弯杆6413、第二柱体6415、转座6416、杆座6417及第二折弯杆6418，其中，上述第一成型支板641连接于第三成型气缸65的侧部，第一成型气缸642设置在第一成型支板641上；上述第二成型支板643可滑动地连接在第一成型支板641上，且与第一成型气缸642的输出端连接，经第一成型气缸642驱动而直线运动；上述第二成型气缸646设置于第二成型支板643上；上述成型导向块644设置于第二成型支板643的顶部，且延伸至第二成型气缸646的上方，成型导向块644的底部设有导向弧面645；上述成型滑座647可滑动地连接在第二成型气缸646上，并与第二成型气缸646的输出端连接，成型滑座647的一侧开设有竖槽；上述成型升降座649可滑动地嵌设在竖槽内，并通过弹簧与成型滑座647连接；上述成型滑轮648可转动地连接在成型升降座649的顶部；自然状态下，成型升降座649经弹簧向上的弹力上推；

上述成型座6410设置于成型升降座649的底部，成型座6410的下部间隔地设有第一柱体6411及第二柱体6415；上述第一折弯杆6413可转动地连接在第一柱体6411上；第一折弯杆6413及第一柱体6411之间设有摆动槽6412，摆动槽6412中部设有通槽；上述转座6416的一端可转动地套设在第二柱体6415上，且转座6416穿过通槽延伸至通槽的另一侧；上述杆座6417设置与转座6416的另一端；上述第二折弯杆6418竖直设置在杆座6417的下部；第一折弯杆6413及第二折弯杆6418的底部外侧壁上均设有向内凹陷的圆形卡槽6414，圆形卡槽6414的内径不小于元器件0引脚的外经；折弯时，第一折弯杆6413及第二折弯杆6418贴紧元器件0的长引脚，长引脚嵌入圆形卡槽6414，第一折弯杆6413及第二折弯杆6418沿着成型块420的后侧壁向左侧直线行走，使长引脚第一次折弯，且成型滑轮648沿着导向弧面645向左滑动，经导向弧面645逐步下压；长引脚一次折弯完成后，第一折弯杆6413沿着成型块420的左侧壁向前侧直线移动，使长引脚二次折弯至朝外侧方向；以便折弯成型板66将长引脚及短引脚向下三次折弯。

压脚组件包括压脚支座71、压脚气缸72、压脚升降座73、感应器74、感应座75、压座76、弹簧槽77、预压块78、压槽79及压板710，其中，上述压脚支座71竖直设置于转盘3的侧部；上述压脚气缸72竖直设置在压脚支座71的侧壁上，且输出端朝下设置；上述压脚升降座73沿竖直方向可滑动地连接在压脚支座71的侧壁上，且与压脚气缸72的输出端连接；上述感应器74设置于压脚升降座73一侧，且竖直向下延伸；上述感应座75设置在压脚支座71的侧壁上，并位于感应器74的下方，感应器74随压脚升降座73下降时，感应器74下降并接触感应座75；上述压座76竖直连接于压脚升降座73的下部，压座76上竖直开设有弹簧槽77；上述预压块78可滑动地嵌设在弹簧槽77内，且预压块78顶部通过弹簧与弹簧槽77内壁连接，正常状态下，弹簧向下推动预压块78；上述压槽79及压板710并列设置于压座76的下部；压座76下降时预压块78先接触并下压元器件0的长引脚及短引脚，压座76继续下降，压槽79及压板710分别压紧长引脚及短引脚；

上述切脚组件包括切脚支座711、切脚支台712、切脚气缸713、切脚推块714、第一切脚滚轮717、第一切脚滑座718、切脚座719、固定刀座720、第二切脚滚轮721、第二切脚滑座722及切脚刀723，其中，上述切脚支座711竖直设置在压脚支座71的侧部；上述切脚支台712水平设置于切脚支座711的上部；上述切脚气缸713竖直设置于切脚支台712的下方，且输出端朝上设置；上述切脚推块714竖直连接于切脚气缸713的输出端上，且穿过切脚支台712向上延伸；切脚推块714的顶部外侧壁及内侧壁上分别设有第三导向弧面715及第四导向弧面716；第三导向弧面715及第四导向弧面716由下而上逐步向切脚推块714内凹陷；上述第一切脚滑座718为u型框体结构，第一切脚滑座718沿内外方向可滑动地设置在切脚支台712上；上述第一切脚滚轮717可转动地连接在第一切脚滑座718的外端侧，且贴近第三导向弧面715，切脚推块714向上运动时，第三导向弧面715向外推动第一切脚滑座718向外直线滑动；上述切脚座719设置在第一切脚滑座718的内端部，固定刀座720设置在切脚座719上；上述第二切脚滑座722设置于第一切脚滑座718内，且沿内外方向可滑动地连接在切脚支台712上，第二切脚滑座722与切角平台712之间设有弹簧安装槽724，弹簧安装槽724内安装有弹簧，自然状态下，弹簧向外抵推第二切脚滑座722；上述第二切脚滚轮721可转动地连接在第二切脚滑座722的外端侧，且贴近第四导向弧面716，切脚推块714向上运动时，第四导向弧面716向内抵推第二切脚滚轮721；上述切脚刀723设置在第二切脚滑座722的内端部；切脚推块714向上移动时，第三导向弧面715及第四导向弧面716分别向外及向内抵推第一切脚滑座718及第二切脚滑座722，使固定刀座720及切脚刀723向外及向内朝引脚移动，将引脚切断。

下料机构8包括下料支板81、下料滑轨82、下料直线气缸83、下料滑板84、下料升降气缸85、下料升降座86、下料气缸87、第一夹块88及第二夹块88，其中，上述下料支板81竖直设置于转盘3的侧部；上述下料滑轨82沿水平方向设置于下料支板81的侧壁上；上述下料滑板84可滑动地连接于下料滑轨82上；上述下料直线气缸83设置于下料滑板84的一侧，且下料直线气缸83的输出端与下料滑板84连接，并驱动下料滑板84直线滑移；上述下料升降气缸85设置于下料滑板84上且输出端朝上设置；上述下料升降座86沿竖直方向可滑动地连接在下料滑板84上，且与下料升降气缸85的输出端连接，下料升降气缸85驱动下料升降座86升降运动；上述下料气缸87包括二个，两下料气缸87竖直连接于下料升降座86的侧壁上；上述第一夹块88及第二夹块89包括二套，第一夹块88及第二夹块89分别与下料气缸87的输出端连接，并经下料气缸87驱动而夹紧或松开元器件0的引脚，以便将治具上切脚后的元器件0取出并下料。

如图34所示，一种编带元器件自动裁切、成型及切脚装置的加工工艺，包括如下工艺步骤：

s1、上料：送料及裁切机构将编带状的编带元器件向前直线导出至裁切组件内；

s2、切编带：步骤s1中的编带元器件经裁切组件切断两侧的编带后，编带元器件最外侧的元器件逐次经裁切组件的支撑槽向上撑起；

s3、取放元器件：步骤s2中支撑槽内的元器件经上料机构取出；转盘上料工位处的开合组件将治具打开，上料机构将元器件放入治具内，经治具夹装固定；

s4、长引脚折弯成型：步骤s3中的元器件经转盘旋转移动至成型机构处，成型机构的成型部件以治具上的成型块作为支撑体，在水平面内分两次折弯元器件的长引脚，直至将长引脚折弯至朝外侧方向；

s5、双引脚折弯成型：步骤s4中元器件的长引脚折弯完成后，成型机构的折弯成型板向下移动，同时将长引脚和短引脚向下折弯；

s6、压引脚：步骤s5中的元器件引脚折弯完成后，转盘将元器件移动至切脚机构处，切脚机构的压脚组件向下压紧引脚水平的脚根处；

s7、切脚：步骤s6中的压脚组件压好引脚后，切脚机构的切脚组件沿内外方向夹紧并切断折弯后的引脚；

s8、下料：步骤s7中切脚完成后的元器件经转盘移动至下料工位处，开合组件将治具打开后，下料机构将治具内切脚完成的元器件取出并下料。

进一步，本发明设计了一种的实现编带元器件自动裁编带及单个物料送出，元器件自动夹装、折弯成型、压脚、切脚及下料的编带元器件自动裁切、成型及切脚装置及其加工工艺。本发明针对编带元器件，如编带电容的自动化插件，进行前端自动加工，以便辅助电容自动插件。本发明集成设计有送料、裁切、上料、夹装送料、折弯成型、压脚切脚及下料工序，且实现了各工序全自动，最终形成的元器件可被插件机的机械手取走，并直接插入pcb板内。本发明针对编带电容的编带裁切及裁切后的电容独立分次送出上料的问题，独创性地设计有裁切组件，裁切组件以端部可转动地连接于裁切支台两侧的活动板作为编带电容支撑载体，带状的编带电容在在两活动板之间直线向前传送；另外，两活动板的上方设有裁切压板，裁切压板与两活动板连接，且裁切压板的一端与裁切支台两侧可转动地连接，并连接有扭簧；自然状态下扭簧提供的弹性力推动裁切压板及活动板向外移动；另外，两活动板的上方分别设有切刀，切刀固定连接在采取支台上，并位于活动板侧部；两活动板之间连接有裁切辊轮，裁切辊轮的下方设有裁切推座，裁切推座的顶部外侧壁上由上而下依次设有第一导向弧面及第二导向弧面，且第一导向弧面凹陷至裁切推座的深度大于第二导向弧面，第二导向弧面的底部逐步延伸至水平面；另外，裁切推座的上部设有裁切升降座，裁切升降座上设有支撑槽。裁切推座下方的裁切气缸驱动裁切推座带动裁切升降向上运动的过程中，第一导向弧面先与两活动板之间连接的裁切辊轮接触，随着裁切推座不断上升，第二导向弧面与裁切推座接触，且将裁切推座向外侧抵推，使得活动板与切刀松开被裁断编带的电容，同时支撑槽也上升至该电容的下方，随着裁切推座继续上升，该电容两端的引脚分别滑入支撑槽内；裁切推座继续上升，裁切辊轮滑动至第二导向弧面底部的水平支撑面处，且经该水平支撑面将采取辊轮向上带动，使得裁切辊轮带动两活动板向内侧旋转，以便重新裁切编带，被裁切下来的编带废料经裁切支台两侧的导料槽导出至出料槽内，经出料槽导出；且同步地支撑槽带动电容向上上升，以便将该电容向上送出裁切组件；如此循环，实现了在支撑并送出已裁编带的电容的同时，裁切下一个电容编带，极大地实现了单个零部件功能最大化，有效地提升了自动化水平及裁切和送料效率。本发明针对电容的夹装、治具开合及电容引脚折弯成型独创性地设计有治具及开合机构；治具及开合机构包括治具及开合组件，其中，治具包括四个，治具分别设置于转盘的上料工位、成型工位、切脚工位及下料工位处；开合组件包括二套，两套开合组件分别设置于上料工位及下料工位处，其作用在于，在上料工位处送入待加工的电容及在下料工位处取出加工完成后的电容时，将治具打开。本发明的开合组件通过一个开合气缸驱动开合升降座升降运动，开合升降座同时带动设置于其上的第一斜推块及第二斜推块向上运动，通过第一斜推块及第二斜推块顶面设置的斜推面，在上升的同时实现对治具在水平面内不同方向的直线推动，从而实现打开治具的功能。具体地，本发明的治具以盒状结构的治具座作为主要承载部件，治具座内沿内外方向设有第一滑轨，沿左右方向设有第二滑轨；治具座上靠近转盘外沿部分设有放置槽，该放置槽的左右两侧及外侧为开放，放置槽内放置待加工的电容。本发明的第一滑轨上可滑动地嵌设有端滑座，端滑座与治具座之间连接有弹簧；且端滑座的外侧连接有端夹块，自然状态下，弹簧的弹力向内拉动端夹块，使端夹块从放置槽的外侧夹紧放置槽内电容的外端面；端夹块向下穿过治具座，其底部可转动地连接有第一斜推轮，第一斜推块向上移动时，其顶部的斜推面抵住第一斜推轮，且斜推面上推的同时将第一斜推轮朝外侧推出，使得端夹块离开松开元器件。本发明的第二滑轨上可滑动地设有侧滑座，侧滑座与治具座之间连接有弹簧，自然状态下弹簧的弹力向左抵推侧滑座；侧滑座向下穿过治具座，其下部设有斜推座，斜推座上开设有轮槽，轮槽内可转动地连接有第二斜推轮；侧滑座的外侧通过侧连接块与侧支座连接，侧支座的座体从右侧压紧放置槽内的元器件，同时，侧支座上可转动地连接有上压座，上压座的右侧通过竖直设置的弹簧与侧支座连接，上压座的左侧连接有上压块，上压座在弹簧作用下带动上压块从上方压紧元器件；第二斜推块上升时，向上插入轮槽内，且其顶部的斜推面向右侧抵推第二斜推轮，使得侧滑座带动侧支座整体向右移动，松开元器件。本发明的开合组件及治具通过第一斜推块及第二斜推块的同步上升，可分别推动第一斜推轮及第二斜推轮在水平面内向外侧及右侧直线移动，进而带动端夹块、侧支座及上压块松开放置槽内的元器件，实现打开治具的作用，以便于取出或放入元器件。另外，本发明针对电容的引脚折弯工艺要求，在放置槽的左侧设有上下贯通的通槽，该通槽内可滑动地插设有成型柱，成型柱通过其外部套设的弹簧提供向上的推力，成型柱的顶面设有截面为l状的成型块，自然状态下，成型柱向上将成型块推至放置槽的左侧，以便从左侧阻挡电容；同时，成型块的后侧面及左侧面为引脚折弯时的支撑平面；开合组件的扣座在气缸作用下下降时，带动成型柱下降，使得成型块向下滑出治具座，以便取放电容。本发明的电容在完成编带裁切后，电容的两引脚分别直线连接于电容体的两端，该种形状的电容经上料机构从裁切组件的支撑槽内取出后，移动至治具的放置槽内，经治具的端压部件和侧夹上压部件夹装固定后，治具带动电容移动至成型机构处，进行折弯成型。本发明的引脚折弯成型包括三次折弯，其中，第一次折弯及第二次折弯针对的对象是电容后侧的长引脚，第一次折弯将电容后侧的长引脚贴着成型块的后侧壁折弯，第二次折弯将长引脚继续贴着成型块的左侧壁折弯，使长引脚与电容短引脚一样朝外侧设置；第三次折弯通过竖直向下移动的折弯成型板同时将水平的长引脚和短引脚向下折弯，使得长引脚与短引脚与电容垂直。本发明的折弯通过成型组件完成，其中，引脚前两次折弯通过成型部件完成，引脚的第三次折弯通过第三成型气缸驱动折弯成型板向下运动完成折弯动作。本发明的成型部件包括在水平面内，沿内外方向直线驱动的第一成型气缸及沿左右方向直线驱动的第二成型气缸；本发明通过在竖直方向可滑动地设置在成型滑座竖槽内的成型升降座作为支撑部件，成型升降座与竖槽内侧壁之间连接有弹簧，自然状态下弹簧的弹力向上抵推成型升降座；成型升降座的下部水平设有成型座，成型座的底部竖直设有第一柱体及第二柱体；第一柱体及第二柱体的侧部分别可转动地连接有第一折弯杆和第二折弯杆，且第一折弯杆与第一柱体之间设有摆动槽，摆动槽中部设有通槽，第二折弯杆的与第二柱体之间的连接部件位于从摆动槽内的通槽穿入，第二折弯杆在摆动槽内可自由活动，以便留出位移空间；本发明第一折弯杆及第二折弯杆的下部端面上设有向内凹陷的环状的圆形卡槽，圆形卡槽的内径不小于引脚的外经；折弯时，第一折弯杆及第二折弯杆从长引脚的右侧靠近，使得长引脚滑入圆形卡槽内，第二折弯杆先接触长引脚，并在想左直线移动过程中将长引脚贴着成型块的后侧壁折弯；同时，在移动过程中位于第二折弯杆右侧的第一折弯杆在后面继续侧压长引脚，以对折弯后的长引脚进行折弯保压，防止第二折弯杆折弯长引脚的同时，长引脚已经折弯的部分向后翘起。第一次折弯完成后的第二折弯杆移动至成型块的左侧，第一折弯杆贴着成型块的后侧壁；第二次折弯时，第一折弯杆及第二折弯杆同步直线向前移动，第二折弯杆处于空置状态，第一折弯杆贴着成型块的左侧壁将长引脚进行折弯，直至长引脚朝外延伸，完成二次折弯。长引脚的二次折弯完成后，第一折弯杆及第二折弯杆需要返回至折弯起始位置，以便进行下次折弯动作，此时第二折弯杆的摆动槽结构设计使得在进行第一次折弯时通过槽壁阻挡限位第二折弯杆，在返回过程中，第二折弯杆可沿着摆动槽空余位置滑动；因此，当第一折弯杆及第二折弯杆同时，沿着成型块后侧壁向右直线移动返回时，可防止左侧的第二折弯杆对长引脚进行侧压而导致长引脚左侧部分翘起。另外，本发明的长引脚在第一次折弯过程中，第二成型气缸驱动成型滑座向左直线移动时，成型升降座的顶部可转动地设置的成型滑轮逐步滑入至其上方的成型导向块底部的导向弧面内，并随着成型滑轮不断地向左滑动，导向弧面的对应地推动成型滑轮带动成型升降座逐步下降，以适应引脚折弯时下压需求。本发明的电容在完成三次折弯动作后，需要对折弯后的两条引脚下端部进行裁切剪除；治具上的电容在成型机构处完成三次折弯成型动作后，转盘带动治具移动至切脚机构处，经切脚机构将电容引脚末端切除。本发明的切脚机构包括压脚组件和切脚组件，其中，压脚组件的作用在于切脚之前将电容的两引脚压紧固定，放置切脚时引脚位置移动，导致切脚的长度不均等问题，影响切脚质量。本发明通过压脚气缸驱动压脚升降座向下运动，压座升降座带动压座下降，沿竖直方向可滑动地设置在压座内，且通过弹簧下推的预压块随着压座下降的同时预先下压住治具内电容向外伸出的两引脚的根部；压座继续下降时，压座底部的压槽及压板分别下压长引脚及短引脚；同时，本发明在压脚升降座的一侧还设有感应器，感应器随着压脚升降座下降时，会接触设置于其下方的感应座，当感应器产生接触信号时，压脚升降座停止下压，以防止压坏引脚。特别地，本发明在压脚组件的下方设置了切脚组件，切脚组件以水平延伸的切脚支台作为支撑平台，切脚支台的下方竖直设有切脚气缸，切脚气缸上端的输出端上连接有切脚推块，切脚推块竖直向上穿过切脚支台；切脚推块的外侧壁及内侧壁上分别设有第三导向弧面及第四导向弧面；本发明通过切脚支台上设置的矩形框状结构的第一切脚滑座，作为切脚时的一个移动载体，第一切脚滑座的外侧框内可转动地连接有第一切脚滚轮；另外，本发明通过沿内外方向可滑动地连接在切脚支台上，并位于切脚推块内侧的第二切脚滑座，作为切脚时的另一个移动载体；切脚时，切脚推块直线向上移动，切脚推块外侧及内侧壁上的第三导向弧面向外抵推第一切脚滑座，第一切脚滑座带动设置于其内端的切脚座及固定刀座向外移动；同时，切脚推块内侧的第四导向弧面向内侧抵推第二切脚滑座，使得第二切脚滑座带动其内端部的切脚刀向内侧移动；电容的引脚在固定刀座及切脚刀之间被固定刀座和切脚刀相对夹紧切断。

本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。