专利名称：用于听力器具的纹理表面的制作方法
背景技术：
插入到使用者的耳朵内的听力装置通常具有光滑和光泽的精整表面，并且制造过程通常包括抛光阶段，以确保这样的精整表面。尽管这可以提供美观的外观，但是该单元往往会滑出，除非其尺寸确定成以便形成过盈配合，这又可能导致不舒适。另外，由于暴露表面会反射光，所以其光泽表面使得该单元对于其它人是非常明显的。
图1是带有面板的听力器具壳体的立视图；图2是通过喷丸处理的烧结件的表面的截面图；图3和4示出了包括线条图案的表面纹理；图5和6分别示出了包括椭圆和圆形图案的表面纹理；图7示出了没有纹理表面的听力器具壳体的层的一部分；图8示出了图7所示的带有波纹表面图案的壳体部分；图9-11示出了其它的表面纹理图案。
具体实施例方式
通过在听力器具的外壳体上形成带有纹理的不光滑的精整表面，使得听力器具可更容易地容纳并保持在耳道内。另外，带纹理的精整表面具有与自然皮肤的外观相近的外观，并且因此该听力器具通过与耳朵的可视部分混合在一起从而使得其不太容易被别人发现。
纹理如何施加到听力器具的表面上部分地取决于制造壳体所使用的方法。形成壳体的两种方法是选择性激光烧结和立体光刻。在这两种方法中，壳体制造成一系列的薄层。图1所示的听力器具壳体10带有表示分层效果的外表面12的部分20。该制造的分层结构使得在制造阶段中结合了纹理。
选择性激光烧结适于选择性激光烧结(SLS)的设备和材料可以从DTM公司，Austin，Texas获得。用于SLS的原材料是粉末，并且在助听器具的情况下，成粉末的聚酰胺是适合的。在制造过程中，通过将图案施加到形成该部件的表面或层上，以下将描述，或者通过在壳体制造完成之后应用一过程，从而可实现纹理结构。
在制造过程之后，烧结材料的表面通过喷丸处理可实现纹理化。当烧结产品形成之后，该烧结产品包括粉末的多孔结块。独立颗粒通过当相邻颗粒熔结或“烧结”时形成的结合键从而保持在一起。通过使用例如玻璃珠或砂的磨料对烧结产品的表面进行喷丸，喷丸处理的时间长短是实现所希望的效果必需的，以使外颗粒熔化并熔结在一起。这导致形成大约几千分之一英寸的无孔表面层40，如图2所示的局部截面。
该表面所获得的纹理部分地取决于喷丸的时间长短和磨料或砂的尺寸。玻璃珠的尺寸为100-170筛号(每平方英寸孔眼数)以40-60psi的压力作用于壳体1-5分钟，这产生了令人满意的效果。
壳体的表面可通过应用紫外光、激光、或红外加热的聚焦源、热空气、加热灯、或任何其它可熔化表面壳体的源来进行熔结并形成纹理，以便代替使用磨料或砂的喷丸。例如使用每平方厘米4000瓦的紫外光源5-10秒可熔结壳体表面，10-15瓦的激光输出同样如此。也可使用在1000F时的聚焦的红外加热、热空气、或加热灯5-10秒以使壳体表面纹理化。
立体光刻如上所述，壳体还可使用立体光刻设备来制作。用于该目的的适当设备可从3D System公司，Valencia，CA获得。在此，液体树脂的连续层可通过使得紫外光激光的光束精确地对准目标来进行固化，以便获得到如图1所示的包括一系列层的固体件。
在制造过程中，激光可被编程，以便形成任何所需的图案，如同在烧结壳体的情况中一样。相似地，应用在制造之后的加热或磨料处理可形成所需的表面纹理。
壳体纹理听力器具壳体可使用各种纹理。纹理可以是一系列的等间距或不同间距的线条50(见图3和4)；或者是多个形状(例如图5和6分别所示的椭圆和圆形)；或者是预定产生或随机产生的其它图案。
结合上述的选择性激光烧结和立体光刻，通过在制造过程中操纵激光器(或其它适当工具)，可将纹理施加到该部件的表面上。例如，通过对每一层的边缘应用各种波纹形，这些层共同地呈现出纹理外观。这可通过这样的方式来实现，即，驱动具有使得在层的边缘处波纹形物理复制的该波纹形的激光器。激光束以特定或随意曲折的图案来移动，或其功率可随时间变化，或者该激光束的宽度可改变，或者可应用以上方式的组合。
如示例所述，其它的光滑壳体的层的一部分30可具有如图7所示的外表面轮廓32。在图8中再次示出了相同的壳体部分30，其中带有波纹状的外表面34。而且，连续层的波纹形可偏置，以便进一步地改变所获得的纹理。依据该激光器的操作，纹理可具有正弦曲线形、锯齿形、随意形状、某些其它的规则或不规则图案(见图9-11)。如果需要，可应用较精细的图案，例如无光泽的精整表面。
在制造中，在每一连续层的形成过程中，激光器重复地发射脉冲并间断地重新定位，以便界定该层的轮廓。相邻脉冲之间的距离可从完全重叠变化到较宽地间隔，例如1-3个光束直径。该宽间隔可用于分离规则轮廓并有助于形成更希望的表面纹理，规则轮廓(即层)以其它方式又制造过程产生。
纹理特征所使用的纹理的实际特征变化非常大，并且涉及对于应用场合的设计选择和适用性。表面纹理的细节在“Marks’Standard Handbookfor Mechanical Engineers”1987年第9版第13-75页到13-81页中是公知的并被详细描述。
其它制造方法尽管描述了通过选择性激光烧结或立体光刻来制造听力器具壳体以形成纹理结构，但是纹理可设置或施加在通过其它方法制造的壳体上。例如，一些壳体由使用者耳朵的表面轮廓导出的定制模具来制造。可改变模腔，以便在制成的壳体中产生纹理。或者壳体以适于壳体材料的上述方式来处理。
此外，施加到壳体上的纹理也可用于面板14(见图1)，该覆盖件封闭听力器具壳体10的宽大端。纹理可使用相同的技术施加到面板14的外表面16上。
权利要求
1.一种带纹理的听力器具壳体。
2.一种听力器具，其中该器具的至少一部分插入到使用者的耳朵内，其包括外表面，该外表面的至少一部分具有纹理。
3.如权利要求2所述的听力器具，其特征在于，该纹理是不光滑的。
4.如权利要求2所述的听力器具，其特征在于，该纹理包括不反射的精整表面。
5.如权利要求2所述的听力器具，其特征在于，该纹理包括一系列的等间距或不同间距的线条；或者多个规则或不规则重复的形状。
6.如权利要求2所述的听力器具，其特征在于，该纹理包括预定的或随机产生的图案。
7.如权利要求2所述的听力器具，其特征在于，其还包括一包括带纹理的外表面的面板。
8.一种听力器具外表面，其中该听力器具的至少一部分插入到使用者的耳朵内，并且该外表面的至少一部分具有纹理。
9.如权利要求8所述的听力器具外表面，其特征在于，该纹理是不光滑的。
10.如权利要求8所述的听力器具外表面，其特征在于，该纹理包括不反射的精整表面。
11.如权利要求8所述的听力器具外表面，其特征在于，该纹理包括一系列的等间距或不同间距的线条；或者是多个规则或不规则重复的形状。
12.如权利要求8所述的听力器具外表面，其特征在于，该纹理包括预定的或随机产生的图案。
13.一种带纹理的听力器具外表面。
14.一种听力器具，其中该器具的至少一部分插入到使用者的耳朵内，并且包括外表面，该外表面的至少一部分具有纹理，该纹理由以下过程来制造，该过程包括使用磨料或砂对该表面进行喷丸或对该表面应用紫外光、激光、红外加热、热空气或其它热源。
15.一种听力器具，其中该器具的至少一部分插入到使用者的耳朵内，并且其包括外表面，其中该听力器具制造成一系列的层；和该外表面的至少一部分具有纹理，该纹理由以下过程来制造，该过程包括在该制造过程中对一个或多个所述层的边缘应用波纹形。
16.一种听力器具，其中该器具的至少一部分插入到使用者的耳朵内，并且其包括外表面，其中该外表面的至少一部分具有纹理，该纹理由以下过程来制造，该过程包括制造由使用者耳朵的表面轮廓导出的模腔；和改变该模腔，以便在该外表面中形成纹理。
17.一种听力器具，其中该器具的至少一部分插入到使用者的耳朵内，并且其包括一包括外表面的壳体，其中该外表面的至少一部分具有纹理，其中该纹理包括一系列的等间距或不同间距的线条；或者多个规则或不规则重复的形状；或者预定的或随机产生的图案；并且该纹理由以下过程来制成，该过程包括使用磨料或砂对该表面进行喷丸；或对该表面应用紫外光、激光、红外加热、热空气或其它热源；或在该制造过程中对一个或多个所述层的边缘应用波纹形。
18.一种听力器具外表面，其中该器具的至少一部分插入到使用者的耳朵内，并且该外表面的至少一部分具有纹理，其中该纹理包括一系列的等间距或不同间距的线条；或者多个规则或不规则重复的形状；或者预定的或随机产生的图案；并且该纹理由以下过程来制成，该过程包括使用磨料或砂对该表面进行喷丸；或对该表面应用紫外光、激光、红外加热、热空气或其它热源；或在该制造过程中对一个或多个所述层的边缘应用波纹形。
19.一种听力器具，其中该器具的至少一部分插入到使用者的耳朵内，并且其包括一包括外表面的壳体，其中该外表面的至少一部分具有纹理，其中该纹理包括一系列的等间距或不同间距的线条；或者多个规则或不规则重复的形状；或者预定的或随机产生的图案；并且该纹理由以下过程来制成，该过程包括制造由使用者耳朵的表面轮廓导出的模腔；和改变该模腔，以便在该外表面中形成纹理。
全文摘要
通过在听力器具的壳体上设置带纹理的精整表面，使得置于耳朵内的听力器具的身体配合度、舒适性、和外观得到改善。各种带纹理的精整表面可在制造过程中设置或在制造之后施加。
文档编号H04R1/10GK1640189SQ02817127
公开日2005年7月13日 申请日期2002年8月22日 优先权日2001年8月31日
发明者M·W·马斯特斯, M·皮特拉菲塔, T·费尔德 申请人:西门子听觉仪器公司