专利名称：镜筒及具有该镜筒的镜头模组的制作方法
技术领域：
本发明涉及光学系统领域，尤其涉及一种承受扭力均勻的镜筒及具有该镜筒的镜 头模组。
背景技术：
随着多媒体技术的飞速发展，数码相机、摄像机及带有摄像头的手机越来越受广 大消费者青睐，在人们对数码相机、摄像机及手机摄像头拍摄物体的影像质量提出更高要 求的同时，对数码相机、摄像机及带有摄像头的手机等产品需求量也在增加。数码相机、摄 像机及手机摄像头等摄影装置中，镜头模组是一个不可缺少的部件。镜头模组通常包括镜筒、镜座、光学成像元件和影像感测器。所述光学成像元件收 容于镜筒，所述影像感测器设置于镜座。所述镜筒设置有外螺纹，所述镜座设置有内螺纹。 所述光学成像元件和影像感测器通过镜筒与镜座之间的配合光学耦合。通常来说，镜筒的外螺纹与镜座的内螺纹间扭力太大时，会出现扭力值发散的现 象，使得镜筒与镜座之间扭力不易控制。此外，为使镜头模组拍摄到高质量的影像，其镜筒内通常会收容有两片或两片以 上的透镜，且，所述多片透镜中，越靠近模组的像侧处的镜片，其直径越大。为了在不增加镜 头模组体积的同时，使得直径不同的多片透镜均与镜筒紧密结合，镜筒侧壁的厚度通常设 计为自物侧往像侧呈阶梯式减小。对于镜筒侧壁的厚度较小处，即，镜筒靠近像侧处，与透 镜之间配合的扭力通常较大，如此，镜筒所受扭力不均勻，严重地，会直接导致镜筒损坏。因此，有必要提供一种承受扭力均勻的镜筒及具有该镜筒的镜头模组。
发明内容
—种镜筒，其包括侧壁。所述侧壁靠近镜筒物侧处的厚度大于靠近镜筒像侧处的 厚度。所述侧壁具有相对的内表面和外表面，所述内表面围合形成一个腔体，以收容光学成 像元件。所述侧壁的外表面环绕所述镜筒的中心轴线间隔分布有多个螺牙组。每一螺牙 组均包括多个螺牙，且每一螺牙组的多个螺牙均与与之相邻的另一螺牙组的多个螺牙一一 对应。每一螺牙的延伸方向均与相邻的另一螺牙组中与之对应的螺牙的延伸方向相连续。 每一螺牙组的多个螺牙中，靠近镜筒物侧的螺牙的表面积大于靠近镜筒像侧的螺牙的表面 积。一种镜头模组包括镜座以及如上所述的镜筒。所述镜座的一端与所述镜筒的多个 螺牙组螺合，另一端用于收容与镜筒内的光学成像元件光学耦合的影像感测器。本技术方案的镜筒的螺牙组间隔分布于镜筒的外表面，使得其与镜座之间螺纹配 合的扭力减小，从而易于控制。此外，每一螺牙组的多个螺牙中，靠近镜筒物侧的螺牙的表 面积大于靠近镜筒像侧的螺牙的表面积，使镜筒壁厚较薄处与镜座之间的扭力较小，从而 可抵消镜筒壁厚较薄处与光学成像元件之间较大的扭力，使得镜筒整体所受扭力均勻化， 可避免镜筒损坏。
图1是本技术方案第一实施例提供的镜筒的结构示意图。图2是本技术方案第一实施例提供的镜筒另一视角的结构示意图。图3是本技术方案第一实施例提供的镜筒的仰视图。图4是本技术方案第一实施例提供的镜筒的剖面示意图。图5是本技术方案第二实施例提供的镜头模组的剖面示意图。图6是本技术方案第三实施例提供的镜筒的结构示意图。图7是本技术方案第四实施例提供的镜筒的仰视图。图8是本技术方案第五实施例提供的镜筒的仰视图。
具体实施例方式下面将结合附图和多个实施例，对本技术方案的镜筒及具有该镜筒的镜头模组作 进一步的详细说明。请一并参阅图1至图4，为本技术方案第一实施例提供的一种镜筒10，其包括相连 接的底壁11和侧壁12。所述底壁11具有相对的第一表面110和第二表面111。所述底壁11还具有贯穿 所述第一表面110和第二表面111的光圈孔112，用于供成像光线通过。所述侧壁12连接于所述底壁11的第二表面111。所述侧壁12包括同轴设置的侧 壁主体120、第一凸台13和第二凸台14。所述侧壁主体120包括第一端面121、第二端面122、第一侧面123和外表面124。 所述第一端面121位于靠近所述底壁11的一侧。所述第二端面122与第一端面121相对。 所述外表面124与所述第一侧面123相对，且均垂直连接于所述第二端面122与第一端面 121之间。所述第一凸台13自侧壁主体120的第一侧面123靠近第二端面122处向靠近所 述镜筒10中心轴线方向延伸，其包括相连接的第一底面130和第二侧面131。所述第一底 面130与所述第二端面122平行，第二侧面131与所述第一侧面123平行。第一凸台13连 接至第一端面121处。所述第二凸台14自第一凸台13的第二侧面131向靠近中心轴线方向延伸，其包 括相连接的第二底面140和第三侧面141。所述第二底面140与第一底面130平行，所述第 三侧面141与第二侧面131平行。第二凸台14也连接至第一端面121处。所述第一侧面 123、第二侧面131和第三侧面141共同构成所述侧壁12的内表面125。如此，所述镜筒10 在沿中心轴线方向上具有不同的壁厚，第二凸台14处壁厚最大，侧壁主体120的第二端面 122处壁厚最小。所述侧壁12和底壁11共同构成用于收容光学成像元件的收容腔125。所述侧壁12的外表面124具有第一螺纹15。所述第一螺纹15包括多个螺牙组 150，所述多个螺牙组150环绕所述镜筒10的中心轴线间隔分布。每一螺牙组150均包括 多个螺牙。每一螺牙的延伸方向均与相邻的另一螺牙组150中与之对应的螺牙的延伸方向 相连续。每一螺牙组150的多个螺牙中，靠近镜筒10物侧的螺牙的表面积大于靠近镜筒 10像侧的螺牙的表面积。本实施例中，所述第一螺纹15包括四个螺牙组150，所述四个螺牙组150环绕环绕所述镜筒10的中心轴线等角度分布。每一螺牙组150均包括四个螺牙， 自镜筒10的物侧往像侧方向依次为第一螺牙151、第二螺牙152、第三螺牙153和第四螺牙 154。所述第一螺牙151与所述第三侧面141相对，所述第二螺牙152和第三螺牙153均 与第二侧面131相对，第四螺牙154与所述第一侧面123相对。所述第一螺牙151、第二螺 牙152、第三螺牙153和第四螺牙154的形状相同，其截面均为三角形。所述第一螺牙151、 第二螺牙152、第三螺牙153和第四螺牙154突出于所述侧壁12外表面124的高度分别为 D1、D2、D3和D4，所述第一螺牙151、第二螺牙152、第三螺牙153和第四螺牙154的长度分 别为L1、L2、L3和L4。本实施例中，所述第一螺牙151、第二螺牙152、第三螺牙153和第四 螺牙154突出于所述侧壁12外表面124的高度D1、D2、D3和D4均相等，S卩，Dl = D2 = D3 =D4。第一螺牙151、第二螺牙152、第三螺牙153和第四螺牙154的长度Li、L2、L3和L4 依次减小，即，Ll > L2 > L3 > L4。如此，所述第一螺牙151、第二螺牙152、第三螺牙153 和第四螺牙154的表面积依次减小。请参阅图5，本技术方案第二实施例提供一种镜头模组100。所述镜头模组100包 括镜座101和如上所述的镜筒10，所述镜座101与所述镜筒10螺纹配合。所述镜座101包括相连接的第一侧壁102和第二侧壁103。所述第一侧壁102围 合形成用于收容影像感测器的第一收容腔104。所述第二侧壁103围合形成用于收容镜筒 10的第二收容腔105，所述第二收容腔105与第一收容腔104相连通。所述第二侧壁103 与所述镜筒10螺纹配合。所述第二侧壁103具有与所述镜筒10的侧壁12相对的第二内 表面106。所述第二内表面106具有第二螺纹107。与所述第一螺纹15相对应地，所述第 二螺纹107也包括环绕所述镜座101中心轴线间隔分布的多个螺槽组108，每一螺槽组108 均包括多个螺槽109。所述多个螺槽组108与镜筒10的多个螺牙组150 —一对应螺合。当然，所述镜座101的第二螺纹107并不限制为间隔分布，也可以为一条环绕镜座 101的中心轴线螺旋连续延伸的螺槽109，其与镜筒10的第一螺纹150之间的接触面积仍 为螺牙的表面积，从而扭力值也不会发生变化。本技术方案的镜筒10的螺牙150组间隔分布于镜筒的外表面124，使得其与镜座 101之间螺纹配合的扭力减小，从而易于控制。此外，每一螺牙组150的多个螺牙突出于所 述侧壁12外表面124的高度均相等。每一螺牙组150的多个螺牙中，靠近镜筒10物侧的 螺牙的长度大于靠近镜筒10像侧的螺牙的长度，使镜筒10壁厚较薄处与镜座101之间的 扭力较小，从而可抵消镜筒10壁厚较薄处与光学成像元件之间较大的扭力，使得镜筒10整 体所受扭力均勻化，可避免镜筒10损坏。请参阅图6，本技术方案第三实施例提供的镜筒20与第一实施例提供的镜筒10大 致相同，其区别在于，第二螺牙252的长度L22和第三螺牙253的长度L23相等，且大于第 四螺牙254的长度L24、小于第一螺牙251的长度L21，即，L21 > L22 = L23 > L24。如此， 第二螺牙252和第三螺牙253的表面积相等。第二螺牙252和第三螺牙253均对应于侧壁22第一凸台23处的壁厚，本实施例 中，第二螺牙252和第三螺牙253的表面积相等，使得侧壁22与第一凸台23对应处与镜座 之间配合的扭力也均勻。由于侧壁22靠近第一凸台23处与光学成像元件之间的扭力为一 定值，从而使镜筒20与光学成像元件之间的扭力以及与镜座之间扭力值的总和更趋均勻。请参阅图7，本技术方案第四实施例提供的镜筒30与第一实施例提供的镜筒10大
5致相同，其区别在于，所述第一螺牙351、第二螺牙352、第三螺牙353和第四螺牙354突出 于所述侧壁32外表面324的高度D31、D32、D33和D34依次减小，S卩，D31 > D32 > D33 > D34。所述第一螺牙351、第二螺牙352、第三螺牙353和第四螺牙354的长度L31、L32、L33 和L34均相等，即，L31 = L32 = L33 = L34。如此，也可实现所述第一螺牙351、第二螺牙 352、第三螺牙353和第四螺牙354的表面积依次减小。请参阅图8，本技术方案第五实施例提供的镜筒40与第一实施例提供的镜筒10大 致相同，其区别在于，本实施例的第一螺纹45中，螺牙组450的数量为两个，相对设置于所 述镜筒40中心轴线的两侧。减小螺牙组450的数量可减小螺牙的表面积，从而减小镜筒40与镜座之间配合的 扭力值，并使得镜筒40与镜座之间的扭力值更易于控制。当然，所述镜筒的侧壁不一定向收容腔内延伸出凸台，仅需其壁厚发生变化即可。 所述多个螺牙组也不一定要环绕所述镜筒的中心轴线等角度分布。每一螺牙组也不一定仅 包括四个螺牙，只要是两个或以上，且可对应于所述镜筒侧壁的厚度变化即可。改变所述螺 牙表面积的方式并不限于改变螺牙突出于侧壁外表面的高度或改变其长度，改变每一螺牙 组中各个螺牙的形状或其他方式也可以。可以理解的是，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术构思做 出其它各种相应的改变与变形，而所有这些改变与变形都应属于本发明权利要求的保护范围。
权利要求
一种镜筒，其包括侧壁，所述侧壁靠近镜筒物侧处的厚度大于靠近镜筒像侧处的厚度，所述侧壁具有相对的内表面和外表面，所述内表面围合形成一个腔体，以收容光学成像元件，其特征在于，所述侧壁的外表面环绕所述镜筒的中心轴线间隔分布有多个螺牙组，每一螺牙组均包括多个螺牙，且每一螺牙组的多个螺牙均与与之相邻的另一螺牙组的多个螺牙一一对应，每一螺牙的延伸方向均与相邻的另一螺牙组中与之对应的螺牙的延伸方向相连续，每一螺牙组的多个螺牙中，靠近镜筒物侧的螺牙的表面积大于靠近镜筒像侧的螺牙的表面积。
2.如权利要求1所述的镜筒，其特征在于，所述多个螺牙组环绕所述镜筒的中心轴线 等角度分布。
3.如权利要求1所述的镜筒，其特征在于，每一螺牙组中，多个螺牙相互平行。
4.如权利要求1所述的镜筒，其特征在于，所述多个螺牙组的多个螺牙的长度均相等， 每一螺牙组的多个螺牙中，自镜筒物侧往镜筒像侧方向，螺牙突出于所述侧壁外表面的高 度依次减小。
5.如权利要求1所述的镜筒，其特征在于，所述多个螺牙组的多个螺牙突出于所述侧 壁外表面的高度均相等，每一螺牙组的多个螺牙中，自镜筒物侧往镜筒像侧方向，螺牙的长 度依次减小。
6.如权利要求1所述的镜筒，其特征在于，所述内表面包括均为环形的第一侧面和第 三侧面，所述第一侧面靠近镜筒的像侧，所述第三侧面靠近镜筒的物侧，且所述第一侧面的 直径大于第三侧面的直径，每一螺牙组均包括第一螺牙和第四螺牙，所述第一螺牙突出于 所述外表面的高度等于第四螺牙突出于所述外表面的高度，所述第一螺牙的长度大于第四 螺牙的长度，所述第一螺牙与第三侧面相对，所述第四螺牙与第一侧面相对。
7.如权利要求6所述的镜筒，其特征在于，所述内表面还包括位于第一侧面和第三侧 面之间的第二侧面，所述第二侧面也为环形面，且其直径小于第一侧面的直径，大于第三侧 面的直径，所述每一螺牙组均还包括位于第一螺牙和第四螺牙之间的第二螺牙，所述第二 螺牙突出于所述外表面的高度等于第四螺牙突出于所述外表面的高度，所述第二螺牙的长 度大于第四螺牙的长度，所述第二螺牙与所述第二侧面相对。
8.一种镜头模组，其包括镜座以及如权利要求1所述的镜筒，所述镜座的一端与所述 镜筒的多个螺牙组螺合，另一端用于收容与镜筒内的光学成像元件光学耦合的影像感测ο
9.如权利要求8所述的镜头模组，其特征在于，所述镜座具有相连接的第一侧壁和第 二侧壁，所述第一侧壁围合形成第一收容腔以收容影像感测器，所述第二侧壁围合形成第 二收容腔以收容镜筒，所述第二侧壁具有与所述镜筒的内表面相对的第二内表面，所述第 二内表面具有多个环绕所述镜座的中心轴线间隔分布的螺槽组，所述多个螺槽组与镜筒的 多个螺牙组一一对应螺合。
10.如权利要求8所述的镜头模组，其特征在于，所述镜座具有相连接的第一侧壁和第 二侧壁，所述第一侧壁围合形成第一收容腔以收容影像感测器，所述第二侧壁围合形成第 二收容腔以收容镜筒，所述第二侧壁具有与所述镜筒的内表面相对的第二内表面，所述第 二内表面具有环绕镜座的中心轴线螺旋连续延伸的螺槽，所述螺槽与镜筒的多个螺牙组螺I=I O
全文摘要
一种镜筒，包括侧壁。所述侧壁靠近镜筒物侧处的厚度大于靠近镜筒像侧处的厚度。所述侧壁的外表面环绕所述镜筒的中心轴线间隔分布有多个螺牙组，每一螺牙组均包括多个螺牙。每一螺牙的延伸方向均与相邻的另一螺牙组中与之对应的螺牙的延伸方向相连续。每一螺牙组的多个螺牙中，靠近镜筒物侧的螺牙的表面积大于靠近镜筒像侧的螺牙的表面积。本技术方案还提供一种具有如上所述的镜筒的镜头模组。
文档编号H04N5/225GK101930106SQ200910303440
公开日2010年12月29日 申请日期2009年6月19日 优先权日2009年6月19日
发明者余盛荣, 张嘉淳, 李家玮, 林后尧 申请人:鸿富锦精密工业(深圳)有限公司;鸿海精密工业股份有限公司