专利名称：自行式作业机械的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种例如升降式装卸车等具有可自走的车体的自行式作业机械。
背景技术：
一般说来，作为用于从地面上向高处搬运货物的作业(装卸作业)的自行式作业机械，已知有升降装卸车。该升降式装卸车由设置有左、右前轮和左、右后轮的可自走的车体；可起伏地设置在车体上的悬臂；可回转地设置在该悬臂的前端上的装卸具等作业具；设置在该装卸具和悬臂之间、相对于该悬臂而使装卸具转动的作业具汽缸构成(例如日本特许(专利)第2559831号公报及国际公开WO89/00972号)。
并且，该升降式装卸车为例如在伏卧于地面侧的状态下、将货物装载于货叉上后，通过使悬臂立起，将装载的货物举起，从地面向高处搬运的装置。在此场合，通过设置于悬臂和作业具之间的作业具汽缸根据悬臂的起伏角度使装卸具转动，能够将该装卸具的货叉保持水平姿势，在稳定的状态下搬运。
可是，上述的升降式装卸机所使用的作业具汽缸通常由底侧安装在悬臂上的管件；可滑动地插嵌在该管件内的活塞；基端侧安装在该活塞上、前端侧从管件突出并安装在装卸具上的杆件构成。并且，在悬臂伏卧在地面侧的状态下，作业具汽缸的杆前端侧从车体的下面向地面侧向下而伸出。
因此，例如在悬臂伏卧在地面侧的状态下，在使车体行走在有石头等障碍物的地面上的情况下，即使该车体的下面不与地面上的障碍物接触而从该障碍物上通过，从车体的下面向地面伸出的作业具汽缸的杆件也会与障碍物直接冲突，有作业具汽缸会破损的问题。
另一方面，作为其他以往技术的自行式作业机械，已知具有进行土石方等挖掘作业的铲斗和驱动该铲斗的液压缸，构成由筒状(管状)的罩体将从液压缸的管件突出的杆件包覆的结构的挖掘机(例如日本特开2001-82414号公报)。
并且，该以往技术的罩体形成比液压缸的管件直径大的筒状，长度方向的一侧安装在从管体突出的杆体的前端侧。因此，能够由罩体将杆件的外周侧覆盖，从而能够防止砂土等与该杆件冲突。
但是，在其他以往技术中使用的液压缸的罩体的结构为，长度方向的一端安装在杆件的前端侧。因此，在砂土等与罩体冲突时，由于此时的冲击通过罩体向杆件传递，有导致该杆件变形、损伤的问题。
此外，由于上述的罩体形成从外周侧覆盖管件及杆件的筒状，所以在罩体和杆体之间容易堆积砂土等，有由于这些砂土会妨碍液压缸的顺畅动作的问题。
发明内容
本发明是鉴于上述以往技术的问题而提出的方案，其目的是提供一种能够保护作业具汽缸免遭障碍物的损害，能够使该作业具汽缸长期顺畅动作的自行式作业机械。
为了解决上述的问题，本发明适用于具有设置有左、右前轮和左、右后轮的可自行的车体；可起伏地设置在该车体上的悬臂；可回转地设置在该悬臂的前端上的作业具；位于该作业具和前述悬臂之间、在轴方向的一侧安装在前述悬臂上的同时另一侧安装在前述作业具上、使作业具相对于前述悬臂回转的作业具汽缸的自行式作业机械。
并且，本发明采用的结构的特征为，在作业具中位于车体侧的背面侧上，设置有具有可回转地连接在悬臂前端侧的悬臂连接部的悬臂安装件、以及具有可回转地连接在作业具汽缸的另一端侧上的汽缸连接部的汽缸安装部件，在汽缸安装部件上，设置有从作业具的背面侧向车体侧突出、在悬臂伏卧在地面侧的状态下在行走时保护作业具汽缸的另一端不被地面上的障碍物损坏的保护突起。
根据这种结构，在例如悬臂伏卧在地面侧的状态下，车体在有石头等障碍物的地面上后退行走的情况下，即使该车体的下面不与地面上的障碍物接触地从该障碍物上通过，该障碍物在与作业汽缸冲突前也会与设置在作业具的汽缸安装部件上的保护突起冲突。因此，抑制了作业汽缸的另一端侧直接与障碍物冲突，能够保护该作业汽缸。并且，由于保护突起设置在作业具的汽缸安装部件上，所以，保护突起与障碍物冲突时的冲击能够由作业具承受，从而能够抑制由于该冲击损伤作业汽缸。
本发明的结构为，保护突起设定成在悬臂伏卧在地面侧的状态下，从地面开始的尺寸比从地面到所述车体的下面的高度尺寸小。在此场合，在悬臂伏卧于地面侧的状态下车体后退行走时，有可能与作业具汽缸冲突的障碍物的高度比从地面到车体的下面的高度尺寸低。从而，通过保护突起的从地面开始的高度尺寸被设定为比从地面到车体的下面的高度尺寸低，能够抑制保护突起过大，通过该保护突起可靠地保护作业具汽缸不受地面上的障碍物的损坏。
本发明的结构为，保护突起采用从前述汽缸安装部件的汽缸连接部朝向作业具汽缸向斜上弯曲的结构。通过这种结构，在作业具以悬臂安装部件的悬臂连接部为中心在上、下方向上回转时，保护突起不与作业具汽缸干涉，能够使作业具顺畅地回转。
本发明的结构为，保护突起采用以构成前述作业具的悬臂安装部件的悬臂连接部为中心，向前述作业具汽缸侧以圆弧状弯曲并延伸的圆弧状突起。
通过这种结构，由于在作业具汽缸缩小，作业具以悬臂安装部件的悬臂连接部为中心在上、下方向上回转时，保护突起朝向作业具汽缸以划圆弧的状态回转，所以能够抑制该保护突起与作业具汽缸干涉。
本发明的结构为，前述保护突起由与汽缸安装部件分开的另外部件构成，可装卸地安装在该汽缸安装部件上。通过这种结构，即使在与障碍物冲突、保护突起破损的情况下，由于能够在汽缸安装部件上安装新的保护突起来替代破损的保护突起，所以能够长期地保护作业具汽缸的杆件。
本发明的结构为，保护突起由从左、右方向夹住前述作业具汽缸的另一端侧的左、右一对的板状体构成。通过这种结构，由于作业具汽缸的另一端侧能够由一对板状体构成的保护突起夹住，所以在各保护突起和作业具汽缸的另一端侧之间不会推积砂土等，从而能够使作业具汽缸顺畅地动作。
本发明的结构为，作业具汽缸由轴方向的一端侧连接在悬臂上的管件；可滑动地插嵌在该管件内的活塞；轴方向的一端侧安装在该活塞上、另一端侧从管件突出并连接在汽缸安装部件的汽缸连接部上的杆件构成，保护突起保护杆件的另一端的结构。
通过这种结构，在例如悬臂伏卧在地面侧的状态下，车体在有石头等障碍物的地面上后退行走的情况下，能够抑制作业具汽缸的杆件与地面上的障碍物冲突，从而能够保护该作业具汽缸的杆件。
本发明的结构为，悬臂由基端侧可起伏地安装在车体上的筒状的外侧悬臂；以及被可伸缩地收放在该外侧悬臂内、在前端侧上设置有汽缸安装部的内侧悬臂构成，在外侧悬臂的外部，设置有基端侧安装在该外侧悬臂上的同时、前端侧安装在内侧悬臂的汽缸安装部上的悬臂汽缸，在外侧悬臂的前端侧设置有在内侧悬臂缩小时将汽缸安装部收放在比外侧悬臂的前端位置更深入的位置上的开口部。
通过这种结构，在使内侧悬臂在外侧悬臂内缩小时，设置在内侧悬臂的前端侧上的汽缸安装部被收放在设置于外侧悬臂的前端侧上的开口部内，比外侧悬臂的前端位置更深入该外侧悬臂的基端部。从而，除了由保护突起保护作业具汽缸以外，还能够减小外侧悬臂的前端部与内侧悬臂的前端部的间隔，这样，能够减小内侧悬臂缩小时的悬臂的全长。
再有，本发明的结构为，外侧悬臂由容纳内侧悬臂的筒体和紧固在该筒体的前端侧的框体构成，在该框体中对应于内侧悬臂的汽缸安装部的位置上设置有开口部。通过这种结构，在使内侧悬臂在外侧悬臂的筒体内侧缩小时，能够将内侧悬臂的汽缸安装部收放在框体的开口部内，从而能够减小内侧悬臂缩小时的悬臂的全长。
图1为示出适用本发明的第1实施方式的升降式装卸车的正视图。
图2为放大示出图1中的悬臂、装卸具、货叉汽缸、保护突起等主要部分的正视图。
图3为从图2中的箭头III-III方向所见悬臂、装卸具、货叉汽缸等的左视图。
图4为单体示出第1实施例的装卸具的立体图。
图5为示出在货叉汽缸的杆件伸长的状态下，从图3中的箭头V-V方向放大地所见悬臂头、装卸具、货叉汽缸、保护突起等的纵剖面图。
图6为示出在货叉汽缸的杆件缩小的状态下，悬臂头、装卸具、货叉汽缸、保护突起等与图5同样的纵剖面图。
图7为示出第2实施方式的装卸具、保持板的立体图。
图8为示出第3实施方式中使用的作业装置在悬臂缩小的状态下的正视图。
图9将适用第3实施方式的作业装置的主要部分作为剖面示出的纵剖面图。
图10为示出第1段悬臂的前端部的立体图。
图11为示出适用于第3实施方式的作业装置在悬臂伸长状态下的正视图。
图12为示出第4实施方式的悬臂头、装卸具、货叉汽缸、保护突起等与图5同样的纵剖面图。
图13为示出第4实施方式的装卸具的立体图。
图14为示出保持突起的变型例的与图5同样的纵剖面图。
具体实施例方式
以下例举适用于升降式装卸机中的情况，参照图1到图12对本发明的自行式作业机械的实施例进行详细说明。
首先，图1至图6示出了本发明的第1实施方式。图中，1为升降装卸车，该升降装卸车1大致由可自行的轮式车体2和后述的作业装置11构成。如此结构的升降装卸车1为在车体2行走的同时使用作业装置11进行从地面向高处搬运货物的搬运作业的装置。
在此，车体2大致由向前后方向延伸的、由厚壁的钢板等做成的框架3；搭载在该框架3上的发动机、液压泵、液压马达等驱动源(均未图示)；后述的司机室6构成，此外，在框架3的前部侧设置有左、右前轮4(仅示出左侧的)，在框架3的后部侧设置有左、右后轮5(仅示出左侧的)。
并且，左、右前轮4和左、右后轮5通过行走用的液压马达同时地回转驱动，由此，车体2在4轮驱动的状态下进行向箭头F方向的前进行走和向箭头R方向的后退行走。此外，从地面到车体2的下面2A(框架3的下面3A)的高度设定为高度尺寸H，车体2能够从比高度尺寸H低的石头等障碍物A上通过。
6为位于左侧的前轮4与后轮5之间，设置在框架3的前、后方向中央部的司机室，该司机室6构成驾驶室。并且，在司机室6内设置有操作者乘座的驾驶席、操控前轮4及后轮5的转向装置、操作后述的作业装置11的操作控制杆等(均未图示)。
此外，在框架3的前端侧比前轮4还靠前侧的位置上设置有左、右悬臂梁7(仅图示左侧的)。该悬臂梁7为通过在车体2的行走时使接地板7A离开地面，在使用作业装置11的装卸作业时使接地板7A与地面接触来确保装卸作业时的车体2的稳定性的装置。
11为可起伏地设置在车体2上的装卸作业用的作业装置，该作业装置11由后述的悬臂12、悬臂起伏汽缸18、第1段悬臂汽缸19、装卸具21、货叉汽缸27等构成，为进行将装载于装卸具21中的货物从地面向高处搬运的装卸作业的装置。
12为构成作业装置11的可伸缩式悬臂，该悬臂12由呈方筒状的第1段悬臂13、可伸缩地插嵌在该第1段悬臂13内的呈方筒状的第2段悬臂14、可伸缩地插嵌在该第2段悬臂14内的呈方筒状的第3段悬臂15、固定设置在该第3段悬臂15前端上的悬臂头16构成。并且，第1段悬臂13基端侧为使用销17可起伏地安装在构成车体2的框架3的后端侧上的结构。
在此，悬臂头16如图3、图5所示，为由前面板16A、后面板16B、左、右的侧面板16C、16C围成的空心箱体结构，从第3段悬臂15向斜下延伸。并且，在悬臂头16的前端侧设置有用于安装后述的装卸具21的悬臂安装24的圆筒状的毂部16D，在悬臂头16内设置有用于安装后述的货叉汽缸27的管件27A的托架16E。此外，在悬臂头16的后面板16B上形成用于使后述的货叉汽缸27的杆件27C等向悬臂头16的外部突出的开口部16F。
18为设置在第1段悬臂13车体2的框架3之间的悬臂起伏汽缸，该悬臂起伏汽缸18由底侧与构架销结合的管件18A、可滑动地插嵌在该管件18A内的活塞(未图示)、基端侧固定连接在该活塞上，前端侧销结合在第1段悬臂13长度方向中间部的杆件18B构成。并且，悬臂起伏汽缸18为通过相对于使管件18A伸缩杆件18B而使悬臂12以销17为中心，在伏卧于地面的伏卧位置(图1中实线所示位置)和从地面立起的立起位置(图1中双点划线所示位置)之间起伏的装置。
19为设置在第1段悬臂13和第2段悬臂14之间第1段悬臂汽缸，该第1段悬臂19由底侧销结合在第1段悬臂13后端部上的管件19A、可滑动地插嵌在该管件19A内的活塞(未图示)、基端侧固定连接在该活塞上前端侧销结合在第2段悬臂14前端部上的杆件19B构成。并且，第1段悬臂汽缸19为通过使伸缩杆件19B相对于管件19A伸缩、而使第2段悬臂14相对于第2段汽缸14伸缩的装置。
此外，在第2段悬臂14和第3段悬臂15之间设置有第2段悬臂汽缸(未图示)。该第2段悬臂汽缸为在上述的第1段悬臂汽缸19使第2段悬臂14相对于第1段悬臂13伸缩时，与其同步使第3段悬臂15对于第2段悬臂14伸缩的装置。因此，第2段悬臂汽缸与第1段悬臂汽缸同时进行压油的给排。
21为通常称为附件的用作作业具的装卸具，该装卸具21以后述的销25为中心可上下方向回转地安装在悬臂12前端(悬臂头16)上。在此，装卸具21如图3至图5所示，由后述的框体22、货叉23、悬臂安装板24、汽缸安装托架26等构成。
22为构成装卸具21的基座的长方形状的框体，该框体22大致由在左、右方向上对置的左、右侧板22A、22A；连接左、右的侧板22A之间的断面为长方形状的上悬臂22B；位于比该上悬臂22B还下侧的位置上、连接左、右的侧板22A之间的断面为梯形状的下悬臂22C；位于这些上、下的悬臂22B、22C之间、连接在左、右的侧板22A之间的棒状的中间悬臂22D构成。
23、23为设置在框体22的前面侧的左、右货叉，该各货叉23例如通过使厚壁的钢板等折曲成L字状而形成。并且，各货叉23在上端侧紧固在框体22的中间悬臂22D上，同时，下端侧接触或紧在框体22的下悬臂22D上。此外，各货叉23的下端侧成为从框体22的下悬臂22C向前方突出的承载面部23A，构成在该承载面部23A上装卸货物的结构。
24、24为左、右的悬臂安装部件的悬臂安装板，各安装板24设置在位于框体22中车体2侧的背面侧。在此，各悬臂安装板24使用例如厚壁的钢板材等做成大致三角形状，在上端侧紧固在框体22的上悬臂22B的同时，下端侧紧固在下悬臂22C上。此外，各悬臂安装板24的上下方向的中间部件构成向车体2侧伸出的伸出部24A。并且，在伸出部24A上，作为通过后述的销25相对于悬臂头16的前端可回转地连接的悬臂连接部，形成贯通孔24B。
并且，在悬臂头16上安装装卸具21时，将悬臂头16的毂部16D夹在左右的悬臂安装24的伸出部24A之间，在该毂部16D与各悬臂安装板24的销贯通孔24B中贯通销25。由此，装卸具21以销25为中心、可在上下方向上回转地被安装在悬臂12前端侧上。从而，销25成为构成装卸具的悬臂安装板24的销贯通孔24B和悬臂头16的毂部16D的连接装置。
26、26为左、右的汽缸安装部件的汽缸安装托架，该各汽缸安装托架26位于左、右的悬臂安装板24之间而设置在框体22的背面侧。在此，各汽缸安装托架26使用例如厚壁的钢板等做成大致J字状，在上端侧紧固在框体22的上悬臂22B上的同时，下端侧紧固在下悬臂22C上，具有向下方向延伸的纵板部26A；位于比上述的悬臂安装24的销贯通孔24B还靠下侧的位置、从纵板部26A的下端侧朝向车体2侧大致水平地伸出的伸出部26B；设置在该伸出部26B上的作为汽缸连接部的销贯通孔26C。
在此，销贯通孔26C位于伸出部26B中比悬臂安装板24的销贯通孔24B还靠下侧的位置上，而且设置在比销贯通孔24B还靠近车体2侧的位置上。并且，作业具汽缸27的另一端介由后述的销29可以转动地与该校贯通孔26连接，在伸出部26B中比销贯通孔26还靠前端的一侧一体形成后述的保护突起26D。
27为设置在装卸具21的框体22与悬臂12的悬臂头16之间的作为作业具汽缸的货叉汽缸，该货叉汽缸27为相对于悬臂12使装卸具21在上、下方向上回转的装置。在此，货叉汽缸27如图5所示，由设置在悬臂头16内的管件27A、可滑动地插嵌在该管件27A内的活塞27B、轴方向的一端安装在该活塞27B上、另一端从管件27A突出的杆件27C构成。
并且，成为货叉汽缸27的轴方向的一端的管件27的底侧使用销28可回转地安装在悬臂16的托架16E上。另一方面，成为货叉汽缸27的轴方向的另一端的杆件27C通过开口部16F向悬臂头16的外部突出，在其前端部上设置有安装毂部27D。并且，安装毂部27D在夹在左、右的汽缸安装托架26的伸出部26B之间的状态下，使用贯通销贯通孔26C的销29安装在各汽缸安装托架26上。由此，货叉汽缸27的杆件27C以销29为中心可以回转地安装在装卸具21上。从而，销29成为构成装卸具21的汽缸安装托架26的销贯通孔26C和货叉汽缸27的杆件27C的连接装置。
从而，通过使货叉汽缸27的杆件27C伸缩，装卸具21如图5、图6所示，能够相对于悬臂12(悬臂头16)以销25为中心在上、下方向上转动。因此，在使悬臂12从图1中的实线所示的伏卧位置向双点划线所示的立起位置移动时，通过使装卸具21根据该悬臂12的起伏角度回转，各货叉23的承载面部23A能够一直保持大致水平的姿态，为能够在稳定的状态下将装载在该承载面部23A上的货物从地面向高处搬运的结构。
26D、26D为分别设置在左、右汽缸托架26上的保护突起，各保护突起26D一体形成于汽缸安装托架26中位于比悬臂安装24的销贯通孔24B还靠下侧的伸出部26B的前端侧。在此，各保护突起26D构成从左右方向夹住货叉汽缸27的杆件27C前端侧的左、右一对板状体，从伸出部26B的销贯通孔26C朝向货叉汽缸27向斜上弯曲，同时向车体2侧突出。并且，各保护突起26D如图1及图2所示，为在悬臂12伏卧在地面侧的状态下车体2向箭头R方向进行后退行走、该车体2的下面2A通过地面上的障碍物的情况下，通过在货叉汽缸27的杆件27C之前与障碍物冲突，保护该杆件27不被障碍物损坏的装置。
在此，如图2所示，保护突起26D在悬臂12伏卧于地面侧的状态下从地面开始的高度尺寸h被设定为仅比从地面到车体2的下面的高度尺寸H低Δh。这是出于在此情况下，即，在悬臂12伏卧于地面侧的状态下车体2后退行走时，有可能与汽缸27的杆件27C冲突的障碍物A比从地面到车体2的下面2A的高度尺寸H低的考虑。从而，通过将保护突起26D的从地面开始的高度尺寸h设定为比从地面到车体2的下面的高度尺寸H低，成为能够抑制保护突起26D过大的结构。
此外，如图5所示，保护突起26D以贯通构成装卸具21的悬臂安装板24的销贯通孔24B的销25为中心，构成向货叉汽缸27的杆件27C侧以圆弧状弯曲并延伸的圆弧状突起。由此，如图6所示，在使货叉汽缸27的杆件27C在管件内缩短，而使装卸具21以销25为中心在上、下方向上回转时，保护突起26D以销25为中心向杆件27C侧以画圆弧的状态回转，成为能够抑制该保护突起26D与货叉汽缸27的管件27A干涉的结构。
本实施例的升降式装卸车1具有上面所述的结构，下面对其动作进行说明。
首先，在使用作业装置进行装卸作业时，如图1所示，在悬臂12伏卧于地面侧的状态下，在设置于装卸具21上的各货叉23的承载面部23A上装载货物(未图示)。并且，在车体2行走到作业现场后，通过使悬臂梁7的接地板7A与地面接触，使车体2稳定。
接着，通过司机室6内的操作者操作作业装置11用的操作控制杆(未图示)，向悬臂起伏汽缸18、第1段悬臂汽缸19、第2段悬臂汽缸(未图示)等给排来自液压泵的压油。由此，悬臂12利用悬臂起伏汽缸18从伏卧位置(图1中的实线所示位置)向立起位置(图1中的双点划线所示位置)移动。此外，通过第1段悬臂汽缸19、第2段悬臂汽缸，第2段悬臂14、第3段悬臂15从悬臂12的第1段汽缸13伸长。
此时，货叉汽缸27与悬臂起伏汽缸18连动而动作，货叉汽缸27根据悬臂12的起伏角度使装卸具相对于悬臂头16在上、下方向上回转。由此，能够使各货叉23的承载面部23A根据悬臂12的起伏角度一直保持大致水平的姿态，从而能够将装载于该承载面部23A上的货物以稳定的状态从地面向高处搬运。
在此，在悬臂12伏卧地面侧的状态下，如图1、图2所示，货叉汽缸27的杆件27C的前端侧为比车体2的下面2A还向地面侧向下伸出的状态。从而，在此状态下车体2进行后退行走，车体2的下面2A在通过地面上的障碍物A的情况下，障碍物A有可能与货叉汽缸27的杆件27C冲突。
但是，根据本实施例的升降式装卸车，在装卸具21的各汽缸安装托架26上设置有保护突起26D。并且该保护突起26D设置成位于比处在悬臂安装24的销贯通孔24B还靠下侧位置的伸出部26B的前端侧，比销贯通孔26C还向车体2侧突出。因此，在车体2后退行走时，即使该车体2的下面2A通过地面上的障碍物A，保护突起26D在货叉汽缸27的杆件27C之前与障碍物冲突。由此，通过保护突起26D通过可靠地防止货叉汽缸27的杆件27C直接与障碍物A冲突，能够保护该杆件27C。
在此情况下，由于保护突起26D设置在装卸具21的各汽缸安装托架26上，所以，障碍物A与保护突起26冲突时的冲击能够由装卸具21整体接受。从而，与例如以往技术那种在汽缸的杆件上安装罩体的结构相比，抑制了在障碍物与保护突起25D冲突时的冲击直接作用于货叉汽缸27上，由于能够防止该冲击损伤货叉汽缸27，因此能够提高货叉汽缸27的可靠性。
此外，一对保护突起26D为从左、右方向夹住杆件27C的前端侧的结构。因而，与例如以往技术那种使用覆盖杆件的外周侧的罩体的情况相比较，在各保护突起26D与杆件27C之间不会堆积砂土等，能够使货叉汽缸27长期地顺畅动作。
在此情况下，由于考虑到有可能与货叉汽缸27的杆件27C冲突的障碍物A比从地面到车体2的下面2A的高度尺寸H低，所以，在本实施例中，将保护突起26的从地面开始的高度尺寸h设定为仅比上述的高度尺寸H小Δh。由此，抑制了保护突起26D过大，这样能够增加设置保护突起26D的周边的结构时的自由度。
再者，在本实施例中，各保护突起26D以用作连结机构的销25为中心，销25连结构成装卸具21的悬臂安装板24的销贯通孔24B和悬臂头16的毂部16D，构成以圆弧状向货叉汽缸27的杆件27C侧弯曲并延伸的圆弧状突起的结构。其结果，如图6所示，尽管在悬臂12向立起位置移动期间，即使货叉汽缸27的杆件27C根据悬臂12的起伏角度在管件27A内缩小，装卸具21以销25为中心回转，各保护突起26D也不会与货叉汽缸27的管件27A干涉。从而，即使在设置有保护突起26D的情况下，也能够使装卸具21相对于悬臂头16顺畅地回转，能够使设置在装卸具21上的各货叉23的承载面部23A根据悬臂12的起伏角度一直保持为水平姿势。
此外，在例如悬臂12伏卧在地面侧的状态(图2的状态)下，使货叉汽缸27的杆件27C伸长来使装卸具21回转的情况下，由于保护突起26D的前端部以销25为中心回转，所以能够可靠地防止该保护突起26D的前端部与地面冲突。
下面，图7示出了本发明的第2实施例，本实施例的特征为保护突起由与货叉的汽缸安装部件分开的另外部件构成，可拆装地安装在该汽缸安装部件上。此外，在本实施例中，与上述的第1实施例相同结构要件给与相同符号，其说明省略。
图中，31为代替上述的第1实施例的装卸具21在本实施例中使用的作为作业具的装卸具，该装卸具31可在上、下方向上回转地安装在悬臂12的前端(悬臂头16)上。在此，装卸具31与第1实施例的装卸具同样地由框体22、货叉23、悬臂安装板24、后述的汽缸安装托架32、保护板33等构成。
但是，第2实施例的装卸具31在汽缸安装托架32的形状和保护板33由与汽缸安装托架32分开的另外部件构成的这些点上与第1实施例的装卸具21不同。
32、32为位于左、右的悬臂安装板24之间设置在框体22的背面侧的作为左、右安装部件的汽缸安装托架，该各汽缸安装托架32替代第1实施例的各汽缸安装托架26，在本实施例中使用。在此，汽缸安装托架32具有使用例如厚壁的钢板等做成大致L字状、在上端侧紧固在框体22的上悬臂22B上的同时下端侧紧固在下悬臂22C上的纵板部32A；位于比悬臂安装板24的销贯通孔24B还靠下侧，从纵板部32A的下端侧朝向车体2侧大致水平伸出的伸出部32B；作为设置在该伸出部32B上的汽缸连接部的销贯通孔32C。
在此，销贯通孔32C设置在伸出部32B中比悬臂安装板24的销贯通孔24B还靠下侧，同时比销贯通孔24B还向车体2侧靠近的位置上，在该销贯通孔32C中，通过销29可回转地与作业汽缸27的另一端侧连接。再者，在比销贯通孔32C更前端侧上，设置有用于拧入后述的螺栓34的例如2个螺纹孔32D、32D。
33、33为与汽缸安装托架32分开的另外部件构成的，作为保护突起的保护板，该各保护板33的基端与构成汽缸安装托架32的伸出部32B的前端重叠，前端侧形成从伸出部32B朝向车体2侧向斜上延伸的圆弧状。并且，在各保护板33的基端侧上与汽缸安装托架32的各螺纹孔32D相对应的位置上，贯通设置有2个螺栓贯通孔33A。
并且，通过将贯通于螺栓贯通孔33A中的螺栓34拧入汽缸安装托架32的螺纹孔32D中，各保护板33被固定在汽缸安装托架32的伸出部32B上。
由此，即使在例如汽缸安装托架32与货叉汽缸27的杆件27C(安装毂部27D)由销29连接的状态下，也可使用螺栓34使得保护板33可相对于安装托架32装卸。
第2实施例的升降式装卸车为具有上述的装卸具31，关于其基本动作与上述的第1实施例没有特别的差异。
然而，根据第2实施例，各保护板33由与装卸具31的汽缸安装托架32分开的另外部件构成，可使用螺栓34在汽缸安装托架32上装卸。
因此，在例如由于与障碍物A冲突而使保护板33破损的情况下，能够容易地将新的保护板安装在汽缸安装托架32上，以替代破损的保护板33。由此，能够长期地保护货叉汽缸27的杆件27C，从而能够进一步提高该货叉汽缸27的可靠性。
以下，图8至图11示出了本发明的第3实施例，本实施例的特征为除了在构成作业具的汽缸安装部件上设置保护突起以外，还在构成悬臂的外侧悬臂的前端侧上设置有收纳设置在内侧悬臂的前端侧上的汽缸安装部的开口部。此外，在本实施例中，与上述的第1实施例相同结构要件给与相同符号，其说明省略。
图中，41为替代第1实施例的作业装置11，在本实施例中使用的作业装置，该作业装置41由后述的悬臂42、悬臂起伏汽缸18、第1段悬臂汽缸19、第2段悬臂汽缸52、装卸具21、货叉汽缸27等构成。
42为可伸缩式的悬臂，该悬臂42由后述的第1段悬臂43、第2段悬臂49、第3段悬臂57、悬臂头16等构成。
43为作为外侧悬臂的第1段悬臂，该第1段悬臂43由向前、后方向延伸、截面为四方形的方筒状，在内部收纳有第2段悬臂49等的方筒体44；紧固在该方筒体44的前端侧的框体45构成。
在此，如图9所示，在方筒体44的基端侧(后端侧)上面突出设置有车体安装部44A、汽缸安装部44B。并且，车体安装部44A通过销17可回转地安装在车体2上，汽缸安装部44B安装在使第2段悬臂49相对于第1段悬臂43伸缩的第1段悬臂汽缸19的底侧。
另一方面，如图10所示，框体45由通过焊接等紧固在方筒体44的前端部上的四方形的框状的凸缘板45A；紧固在该凸缘板45A上、与方筒体44的下面大致成同一平面的下面板45B；紧固在该下面板45B和凸缘板45A上、夹住下面板45B地在左、右方向相对的左、右侧面板45C、45C构成。并且，左、右侧面板45C之间的上面侧在上、下方向上敞开。此外，左、右的侧面板45C的上端侧形成从凸缘板45A朝向前方斜下地切出的缺口部45D，在该各缺口部45D之间形成后述的开口部46。
46为设置在第1段悬臂43的前端侧的开口部，该开口部46在设置于构成框体45的左、右的侧面板45C、45C上的缺口部45D、45D之间，构成上面侧开放的空间。并且，开口部46在与后述的第2段悬臂49的汽缸安装部50A相对应的位置上向上开口。由此，如图8所示，第2段悬臂49在第1段悬臂43内缩小时，开口部46将第2段悬臂49的汽缸安装部50A收放在拉入到比第1段悬臂43(框体45)的前端位置还要靠基端侧(方筒体44侧)的位置上。
47为安装在框体45的下面板45B上的下滑动垫，该下滑动垫47与收纳在第1段悬臂43内的第2段悬臂49的下面滑动接触。48为分别安装在框体45的各侧面板45C上的横滑动垫，该横滑动垫48与第2段悬臂49的左、右的侧面滑动接触。
49为可伸缩地收放在第1段悬臂43内的作为内侧悬臂的第2段悬臂，该第2段悬臂49如图9所示，由向前、后方向延伸的截面呈四方形状的方筒状、在内部收放第3段悬臂57等的方筒体50；紧固在该方筒体50的前端上的框体51构成。
在此，在方筒体50的前端部上面突出设置有汽缸安装部50A，该汽缸安装部50A安装在第1段悬臂汽缸19的杆件侧。并且，该汽缸安装部50A如图8和图9所示，成为在使第2段悬臂49在第1段悬臂43内缩小时，被收放在设置于第1段悬臂43的框体45上的开口部46内的结构。此外，在方筒体50内的基端侧突出设置有汽缸安装部50B，在该汽缸安装部50B上安装有使第3段悬臂57相对于第2段悬臂49伸缩的第2段悬臂汽缸52的底部。
另一方面，如图9所示，框体51由通过焊接等紧固在方筒体50的前端部上的四方形的框状的凸缘板51A；紧固在该凸缘板51A上、与方筒体50的下面大致成同一平面的下面板51B；紧固在该下面板51B和凸缘板51A上，夹住下面板51B在左、右方向上相对的左、右侧面板51C(仅未出左侧)构成。
在此，在方筒体50的基端部下面安装有下滑动垫53，在方筒体50的基端部上面安装有上滑动垫54。并且，这下滑动垫53和上滑动垫54与构成第1段悬臂43的方筒体44的内周面滑动接触。
另外，在框体50的下面板51B上安装有下滑动垫55，该下滑动垫55与收放在第2段悬臂49内的第3段悬臂57的下面接触。还有，在框体51的各侧面板51C上安装有横滑动垫56，该横滑动垫56滑动接触第3段悬臂57的左、右侧面。
57为可伸缩地收纳在第2段悬臂49内的第3悬臂，该第3悬臂57由向前、后方向延伸的截面方形的方筒状体构成，在其内部，突出设置有安装了第2段悬臂汽缸52的杆件侧的汽缸安装部57A。并且，在第3段悬臂57的前端部紧固设置有悬臂头16，在该悬臂头的前端部上可回转地安装有装卸具21。
在此，在第3段悬臂57的基端下面上安装有下滑动垫58，在第3段悬臂57的基端部上面安装有上滑动垫59。并且，这些下滑动垫58与上滑动垫59与构成第2段悬臂49的角筒体50的内面滑动接触。
第3实施例的升降式装卸车具有如上所述的作业装置41，在装卸具21的汽缸安装托架26上设置保护突起26D，由该保护突起26D保护货叉汽缸27的杆件27C不被地面上的障碍物A损坏等方面与第1实施例的作业装置没有特别的差异。
然而，第3实施例的作业装置41在构成第1段悬臂43的前端侧的框体45中，在与设置在第2段悬臂49的前端侧上汽缸安装部50A相对应的位置上设置有上面侧开放的开口部46。由此在使第2段悬臂于第1段悬臂43内缩小到最小时，如图8所示，能够使汽缸安装部50收纳在框体45的开口部46内，即，导入到比第1段悬臂43的前端位置还要靠基端侧(方筒体44侧)的位置上。
其结果，能够减小第1段悬臂43的前端部位与第2段悬臂49的前端部位之间的间隔L，这样，由于能够减小在第2段悬臂49缩小到最小时悬臂42的全长，所以能够提高升降式装卸机行走时的安全性能。
另一方面，根据第3实施例，在构成第1段悬臂43的框体45的下面板45B上，设置与第2段悬臂49的下面滑动接触的下滑动垫47。由此，如图11所示，在第2段悬臂49从第1段悬臂43伸得最长时，能够在设置于第2段悬臂49的基端部上面的上滑动垫54和下滑动垫47之间确保较大的间隔S。
以下，图12及图13示出本发明的第4实施例，本实施例的特征为在作业具的背面侧上设置将悬臂安装部件和汽缸安装部件一体化的安装部件，在该安装部件上设置保护突起。此外，在本实施例中，与上述的第1实施例相同结构要件给与相同符号，其说明省略。
图中，61为替代上述的第1实施例的装卸具21在本实施例中使用的作为作业具的装卸具，该装卸具61可在上、下方向上回转地安装在悬臂12的前端(悬臂头16)上。并且，装卸具61由后述的框体62、货叉63、安装板64等构成。
62为构成装卸具61的空间的长方形的框体，该框体62大致由左、右的侧板62A、612A；上悬臂62B；下悬臂62C，中间悬臂62D构成。
63、63为设置在框体62的前面侧的左、右L字状的货叉，该各货叉63的上端侧固定在框体62的中间悬臂62上，下端侧成为从下悬臂62C向前方突出的承载面部63A。
64、64为设置在框体62的背面侧的左、右安装板，这些各安装板64将悬臂安装部件和汽缸部件一体化，兼用两者的功能。在此，各安装板64具有使用例如厚壁的钢板材做成大致J字状，在上端侧紧固定在上悬臂62B上的同时下端侧紧固在下悬臂62C上，向下方向延伸的纵板部64A、以及从纵板部64A的下端朝向车体侧大致水平伸出的伸出部64B。
并且，在伸出部64B的基端侧(纵板部64侧)上形成作为悬臂连接部的销贯通孔64C，在伸出部64B中比销贯通孔64C更前端侧(车体侧)上，形成作为汽缸连接部的销贯通孔64D。此外，在伸出部64B中比销贯通孔64D更前端侧，一体形成后述的保护突起64E。
在此，销贯通孔64C与销贯通孔64D的各孔中心在水平方向上并列设置。因而，在相对于地面水平设置货叉63的承载面部63A的状态下，从地面到销贯通孔64C的孔中心的高度和从地面到销贯通孔64D的孔中心的高度为相等。
并且，在左、右的安装板64的伸出部64B之间夹入有悬臂头16的毂部16D，通过在该毂部16D和各安装板64的销贯通孔64C中贯通销25，装卸具61可在上、下方向上回转地安装在悬臂头16的前端侧上。此外，通过在各安装板64的销贯通孔64D和货叉汽缸27的安装毂部27D中贯通销29，货叉汽缸27的杆件27C以销29为中心可以回转地安装在装卸具61上。
64E、64E为分别设置在左、右的安装板6上的保护突起，各保护突起64E一体形成于安装板64的伸出部64B中比销贯通孔64D更前端侧上。在此，各保护突起64E为在从左、右方向夹住货叉汽缸27的杆件27C的前端侧的状态下，朝向货叉汽缸27向斜上弯曲并向车体侧突出，保护货叉汽缸27的杆件27不受地面上的障碍物的损伤的装置。
第4实施例的升降式装卸车具有如上所述的装卸具31，关于其基本动作与上述的第1实施例没有特别的差异。
然而，根据第四实施例，由于在构成装卸具61的框体62的背面侧上设置有将悬臂安装部件和汽缸安装部件一体化的左、右安装板，所以，与由相互分开的部件构成的悬臂安装部件和汽缸安装部件分别地设置在框体62的背面侧的场合相比较，能够使装卸具61的结构简单化。
此外，在上述的第1实施例中，例示了设置在装卸具21的汽缸安装托架26上的保护突起26D以连接悬臂头16和装卸具21的悬臂安装板24之间的销25为中心，形成向货叉汽缸27侧以圆弧状弯曲的圆弧状突起的情况，但本发明并不仅限于此，也可如图14所示的变型例那样，形成为从汽缸安装托架26的销贯通孔26C朝向货叉汽缸27向斜上地直线延伸的保护突起26D’。
此外，在上述的第1实施例中，例示了在装卸具21和悬臂12之间设置有1个货叉汽缸27，该货叉汽缸27的杆件27C由设置在装卸具21的各汽缸安装托架26上的保护突起26D保护的情况。但本发明并不仅限于此，例如也可采用在装卸具21和悬臂12之间设置多个货叉汽缸，由各个保护突起保护该各货叉汽缸的结构。这一点与第2实施例相同。
此外，在上述各实施例中，例示了将货叉汽缸27的管件27A的底部侧安装在悬臂头16的托架16E上，将货叉汽缸27的杆件27C(安装毂部27D)安装在装卸具21的汽缸安装托架26上，由设置在该汽缸安装托架26上的保护突起26D保护杆件27C的情况。但本发明并不仅限于此，例如也可采用将货叉汽缸27的杆件27C安装在悬臂头16的托架16E上，将管件27的底侧安装在装卸具21的汽缸安装托架26上的结构。在此情况下，由汽缸安装托架26的保护突起26D保护管件27A，能够抑制该管件27A与障碍物冲突而变形、损伤。
此外，在上述的第1、第2实施例中，例示了悬臂12由第1段悬臂13、第2段悬臂14、第3段悬臂15构成的3段式悬臂的结构的情况。但本发明并不限于此，例如也可采用1段式的悬臂、2段式的悬臂、或4段以上的多段式悬臂结构。
再者，在上述的各实施例中，作为作业具例举了具有装卸作业用的装卸具21(31)的升降式装卸车来说明。但本发明并不限于此，作为作业具，也可广泛地适用于例如具有装料斗的轮式装载机等其他的自行式作业机械中。
权利要求
1.一种自行式作业机械，具有设置有左、右前轮和左、右后轮的可自行的车体；可起伏地设置在该车体上的悬臂；可回转地设置在该悬臂的前端上的作业具；位于该作业具和所述悬臂之间、在轴方向的一侧安装在所述悬臂上的同时另一侧安装在所述作业具上、相对于所述悬臂可使作业具回转的作业具汽缸，其特征在于，在所述作业具中位于所述车体侧的背面侧，设置有具有可回转地连接在所述悬臂前端侧的悬臂连接部的悬臂安装件、以及具有可回转地连接在所述作业具汽缸的另一端侧的汽缸连接部的汽缸安装部件，在所述汽缸安装部件上，设置有从所述作业具的背面侧向所述车体侧突出、在所述悬臂伏卧在地面侧的状态下在行走时保护所述作业具汽缸的另一端不被地面上的障碍物损坏的保护突起。
2.根据权利要求1所述的自行式作业机械，其特征在于，所述保护突起在所述悬臂伏卧在地面侧的状态下从地面开始的尺寸被设定为比从地面到所述车体的下面的高度尺寸小。
3.根据权利要求1所述的自行式作业机械，其特征在于，所述保护突起采用从所述汽缸安装部件的汽缸连接部朝向所述作业具汽缸向斜上弯曲的结构。
4.根据权利要求1所述的自行式作业机械，其特征在于，所述保护突起为以构成所述作业具的所述悬臂安装部件的悬臂连接部为中心，向所述作业具汽缸侧以圆弧状弯曲并延伸的圆弧状突起。
5.根据权利要求1所述的自行式作业机械，其特征在于，所述保护突起由与所述汽缸安装部件分开的另外部件构成，可装卸地安装在该汽缸安装部件上。
6.根据权利要求1、2、3、4或5任何一项所述的自行式作业机械，其特征在于，所述保护突起由从左、右方向夹住所述作业具汽缸的另一端侧的左、右一对板状体构成。
7.根据权利要求1、2、3、4或5任何一项所述的自行式作业机械，其特征在于，所述作业具汽缸由轴方向的一端侧连接在所述悬臂上的管件；可滑动地插嵌在该管件内的活塞；轴方向的一端侧安装在该活塞上、另一端侧从所述管件突出并连接在所述汽缸安装部件的汽缸连接部上的杆件构成，所述保护突起保护所述杆件的另一端。
8.根据权利要求1所述的自行式作业机械，其特征在于，所述悬臂具有基端侧可起伏地安装在所述车体上的筒状的外侧悬臂；可伸缩地被收放在该外侧悬臂内、在前端侧上设置有汽缸安装部的内侧悬臂，在所述外侧悬臂的外部设置有基端侧安装在该外侧悬臂上的同时前端侧安装在所述内侧悬臂的汽缸安装部上的悬臂汽缸，在所述外侧悬臂的前端侧设置有在使所述内侧悬臂缩小时将所述汽缸安装部收放在比所述外侧悬臂的前端位置更深入的位置上的开口部。
9.根据权利要求8所述的自行式作业机械，其特征在于，所述外侧悬臂由容纳所述内侧悬臂的筒体和紧固在该筒体的前端侧的框体构成，在该框体中对应于所述内侧悬臂的汽缸安装部的位置上设置有所述开口部。
全文摘要
本发明涉及一种例如升降式装卸车等具有可自行的车体的自行式作业机械。其在装卸具(21)的各汽缸安装托架(26)上设置有从装卸具(21)的背面侧向车体(2)侧突出的保护突起(26D)。因此，在使悬臂(12)伏卧在地面侧的状态下，车体(2)后退行走时，即使车体(2)的下面(2A)从地面上的障碍物(A)上通过，保护突起(26D)也会比货叉汽缸(27)的杆件(27C)先与障碍物(A)冲突。因此，保护突起(26D)能够防止货叉汽缸(27)的杆件(27C)与障碍物(A)直接冲突，能够保护该杆件(27C)。
文档编号B66F9/12GK1692069SQ20038010057
公开日2005年11月2日 申请日期2003年12月18日 优先权日2002年12月25日
发明者五木田修 申请人:日立建机株式会社