专利名称：一种吊装方法
技术领域：
本发明涉及到设备吊装领域，具体指一种使用自行式起重机吊装大型设备的吊装方
法。
背景技术：
对一些大型设备的吊装，目前国内外一般采用抬吊吊移法，需要使用多个自行式起 重机(以下均称为吊车)，通常分为主吊吊车和溜尾吊车。主吊吊车的吊点设置在设备 重心以上，溜尾吊车的吊点设置在设备重心以下。吊装时，溜尾吊车向前行走或回转， 主吊吊车提升吊钩或同时随之回转，使设备从水平状态逐渐直立；设备达到直立状态后， 撤离溜尾吊车，此时主吊吊车承担全部的设备重量并将设备吊装就位。该吊装方法，设 备的吊装能力由主吊吊车的吊装能力决定，溜尾吊车仅起到辅助吊装的作用，不对吊装 能力产生直接的影响，限制了吊车的吊装能力，使吊车的吊装能力相对较小；优点是用 吊车进行吊装是最为便利的吊装工艺方法，吊装准备时间和吊装时间都是最短的， 一般 情况下用吊车吊装大型设备的准备时间为7天左右，在有些条件下l-2天即可完成，设 备吊装均可在一天内完成。
随着国内经济的快速发展，设备吊装重量不断增长，用一般的吊车抬吊吊移法已无 法满足部分大型设备吊装要求，替代方法是采用其他吊装设备如桅杆、门式液压吊装系 统等进行吊装。这类吊装方法吊装工艺复杂，吊装设备准备时间就需要l个月左右，部 分吊装在当天不能完成，吊装风险比较大，也不能满足较短的安装工期要求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种超大型立式设备的吊 装方法，其通过在吊装过程中溜尾吊车和主吊吊车同时抬吊并同时就位被吊装设备以达 到使用相同的吊车而吊装能力却大大增加的目的。
1、本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为该吊装方法，其特征在于包括 下述步骤
a)将两台溜尾吊车的吊点设置在被吊装设备的重心以下，将至少一台主吊吊 车的吊点设置在被吊装设备的重心以上；b) 前行或回转主吊吊车，使设备从水平状态逐渐直立，完成被吊装设备的反 向溜尾；
c) 被吊装设备完全直立后，用以上所述的两台溜尾吊车和至少一台主吊吊车 同时将被吊装设备吊装到位。
采用两台溜尾吊车抬设备的尾部，吊点设置在设备重心以下，用一台或一台以上主 吊吊车抬设备的头部，吊点设置在设备重心以上。开始吊装时，主吊吊车往前行走或回 转，使设备从水平状态逐渐直立，用主吊吊车反向完成溜尾过程，这与现有的吊车抬吊 吊移法吊装设备不同点在于现有技术中设备直立过程由溜尾吊车来完成，设备完全直立 后，所有吊车同时承担设备重量并将设备就位，这点也与现有的吊车抬吊吊移法吊装设 备不同，在现有的吊车抬吊吊移法吊装设备的方法中，溜尾吊车在完成溜尾后即与设备 脱离，不再承担设备的重量，由主吊吊车承担全部的设备重量并将设备就位；现有的吊 车抬吊吊移法的吊装能力取决于主吊吊车的吊装能力，而本发明所提供的吊装方法的吊 装能力则为主吊吊车和溜尾吊车的吊装能力之和；因此在不增加吊车的情况下，该方法 的吊装能力却会大大增加。
根据被吊装设备的重量，一般选用一台主吊吊车即可；如果被吊装设备重量特别大， 也可以选用两台主吊吊车。
所述溜尾吊车的吊点设置在被吊装设备重心以下位置，所述主吊吊车的吊点设置在 被吊装设备重心以上位置。溜尾吊车的吊点、主吊吊车的吊点与设备重心的相对位置根 据溜尾吊车和主吊吊车的吊装能力进行具体定位。
吊点的具体确定原则是主吊吊车所承担的重量与溜尾吊车所承担的重量和主吊吊 车吊点到被吊装设备重心的距离与溜尾吊车吊点到被吊装设备重心的距离成反比。
与现有技术相比，由于本发明所提供的吊装方法采用了一种多吊车(即自行式起重 机)反向抬吊吊移法吊装被吊装设备，在溜尾完成后，溜尾吊车和主吊吊车同时抬吊被 吊装设备，因此在不改变吊车的数量和吊装能力的情况下，本发明所提供的吊装方法的 吊装能力大大增加，且施工周期短。本法可用于立式设备的吊装，尤其是用于超大型立 式设备的吊装时更具有优越性。
图1为本发明实施例中主吊吊车溜尾时的俯视平面图2为本发明实施例中主吊吊车和溜尾吊车同时抬吊被吊装设备就位时的俯视平面图； 图3为本发明实施例中主吊吊车和溜尾吊车同时抬吊被吊装设备就位时的正视平面图； 图4为图3的A向视图5为本发明对比例中溜尾吊车溜尾时的俯视平面图； 图6为本发明对比例中主吊吊车抬吊被吊装设备时的正视平面图。
具体实施例方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。 实施例
如1至图4所示，吊装的反应器3重1600吨，直径6米，长56米。主吊吊车l 采用一台DEMAG CC8800型1250吨吊车为主吊吊车1进行吊装，根据吊装立面图和吊 装性能表，吊车的额定吊装重量为832吨。除去钩子39吨，吊装索具约20吨，1250 吨吊车最大吊装重量为773吨；溜尾吊车2为两台LR1750型750吨吊车根据吊装立面 图和吊车性能表，750吨溜尾吊车的吊装能力为635吨，除去吊钩重量16吨，吊装索具 重量10吨，每台溜尾吊车2最大吊装重量为609吨。在本实施例中被吊装设备反应器 从起吊到就位均由此三台吊车承担。因此本实施例中主吊吊车1和溜尾吊车2的最大吊 装重量为
773吨+609吨+609吨=1991吨
通过计算确定主吊吊车1和溜尾吊车2的吊点位置，具体计算过程如下根据安全 吊装设备的要求每台吊车需储备一定的安全余量，确定主吊吊车1承担600吨重量，每 台溜尾吊车2承担500吨重量，则主吊吊车l的吊点到反应器重心4的距离与溜尾吊车 2的吊点到反应器重心4的距离的比为1000: 600=5: 3，在反应器重心4以上的合适的 位置确定主吊吊车l的吊点位置后，即可根据以上计算的比例确定溜尾吊车2的吊点位 置，此过程可反向计算也可重复计算来最终确定合适的主吊吊车l的吊点和溜尾吊车2 的吊点。本实施例中以吊装头盖作为主吊吊车l的吊点，只需根据比例确定溜尾吊车2 的吊点即可。确定好吊点位置后，将溜尾吊车2和主吊吊车1的吊钩通过钢丝绳或其他 索具固定在被吊装设备的吊点上。固定好后，主吊吊车l往前行走或回转反向完成溜尾 动作。反应器3直立后，主吊吊车1和溜尾吊车2同时承担被吊装设备的重量并同时落 钩将反应器3座在设备基础5上共同完成吊装任务。整个吊装过程可在半天内完成。
该主吊吊车反向溜尾、主吊吊车和溜尾吊车同时抬吊被吊装设备的吊装方法解决了 用有限的吊车资源最大可能的提高吊装能力的问题，具有广阔的应用前景；同时具有吊
装设备快速、安全的特点，是吊装大型立式设备的最优选方案。 对比例
如图5至图6所示，采用目前通用的吊装方法，被吊装设备同实施例，吊装反应器 3'直径6米、长56米、重1600吨。采用实施例中相同的吊点设置，需采用两台溜尾吊 车2'对反应器3'溜尾，溜尾吊车2，需要采用750吨吊车，主吊吊车1'需要采用3200吨 吊车(根据目前国内的吊装资源)。在通用的吊装方法中，溜尾吊车2'行走或回转将反 应器3'直立，然后拆除溜尾吊车2'与溜尾吊点的连接，反应器全部重量由主吊吊车r承担；回落主吊吊车1'的吊钩将反应器3'座在设备基础5'上，完成整个吊装过程。由于 在现有的吊车(自行式起重机)抬吊吊移法吊装设备中溜尾吊车仅起到溜尾得作用，直 立后溜尾吊车拆除，设备重量全部由主吊车承担，所以需要主吊车的吨级相当的大。
权利要求
1. 一种吊装方法，其特征在于包括下述步骤a)将两台溜尾吊车的吊点设置在被吊装设备的重心以下，将至少一台主吊吊车的吊点设置在被吊装设备的重心以上；b)前行或回转主吊吊车，使设备从水平状态逐渐直立，完成被吊装设备的反向溜尾；c)被吊装设备完全直立后，用两台溜尾吊车和至少一台主吊吊车同时将被吊装设备吊装到位。
2、 根据权利要求l所述的吊装方法，其特征在于所述的主吊吊车根据被吊装设备的重量选用一台或两台。
3、 根据权利要求1或2所述的吊装方法，其特征在于所述溜尾吊车的吊点设置在被吊装设备重心以下位置，所述主吊吊车的吊点设置在被吊装设备的重心以上位置。
4、 根据权利要求3所述的吊装方法，其特征在于吊点的确定原则是主吊吊车 所承担的重量与溜尾吊车所承担的重量和主吊吊车吊点到被吊装设备重心的距离与溜 尾吊车吊点到被吊装设备重心的距离成反比。
全文摘要
本发明涉及到一种吊装方法，其特征在于包括下述步骤a)将两台溜尾吊车的吊点设置在被吊装设备的重心以下，将至少一台主吊吊车的吊点设置在被吊装设备的重心以上；b)前行或回转主吊吊车，使设备从水平状态逐渐直立，完成被吊装设备的反向溜尾；c)被吊装设备完全直立后，用两台溜尾吊车和至少一台主吊吊车同时将被吊装设备吊装就位。本发明所提供的吊装方法的吊装能力为主吊吊车和溜尾吊车的吊装能力之和；因此在不增加吊车的情况下，该方法的吊装能力却会大大增加。
文档编号B66C23/00GK101301981SQ20081006160
公开日2008年11月12日 申请日期2008年5月23日 优先权日2008年5月23日
发明者王志远 申请人:中国石油化工集团公司;中国石化集团宁波工程有限公司