专利名称：金属网孔板、盖板制造方法及电子设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种金属材料上的网孔设计。
背景技术：
电子设备一般都具有金属壳体。金属壳体上经常需要有凸包设计。凸包通常是在 平面板材上冲设而成的。凸包的冲设过程实际上是一个将板材拉伸而使得板材局部变薄从 而扩大表面积的过程，这就使得冲设后容易在凸包的侧壁处产生断裂，严重影响产品良率， 造成成本大幅提升。
发明内容
鉴于以上内容，有必要提供一种可解决板材拉伸过程中的断裂问题的金属网孔 板、一种制造方法及一种相关产品。一种金属网孔板，包括网孔区，所述网孔区包括相互邻接的多个孔单元，每两相邻 的孔单元共用一搭边，每一孔单元包括一冲设而成的孔以及围绕所述孔的若干所述搭边， 每一搭边的中心线为曲线，所述网孔区可在保持料厚不变的条件下沿平行于所述网孔区的 任意方向拉伸变形。一种盖板制造方法，包括以下步骤提供一金属板；在所述金属板上冲孔以形成上述金属网孔板；以及在所述金属板上冲设一凸包，使所述金属网孔板的网孔区至少部分被拉伸而形成 所述凸包的侧壁。一种电子设备，包括一壳体及容置于所述壳体内的若干电子元器件，所述壳体包 括一上述制造方法制造出的盖板。本发明中的网孔区的延展能力大大弥补了板材材料本身延伸能力的不足，从而有 效解决了板材拉伸过程中的断裂问题。
下面参考附图结合具体实施方式
对本发明作进一步的说明。图1为本发明第一较佳实施方式中的电子设备的立体图。图2为本发明第一较佳实施方式中的网孔设于一平板的平面图。图3为图2中标示III的区域的放大图。图4本发明盖板制造方法的流程图。图5为本发明第二较佳实施方式中的网孔设于一平板的平面图。图6为图5中标示VI的区域的放大图。
具体实施例方式请参阅图1，本发明电子设备8的较佳实施方式包括一金属壳体20以及若干收容 于金属壳体20内的电子元器件10。在本实施方式中，电子元器件10在工作时所产生的电磁波的最大频率不超过 2GHz,即产生的电磁波的最小波长不小于150mm。壳体20包括一机架30以及一盖设于机架30的盖板40。机架30上开设若干孔31。每一孔31的直径不大于所述最小波长的三十分之一， 即5mm，以此可防止电子元器件10所产生的电磁波泄漏至壳体20外。孔31可辅助电子设 备8散热。盖板40可以为铁质，铁质盖板可以由二次冷轧板加工而得。所述二次冷轧板可选 用硬度为DR-7、屈服强度为520N/mm2，延伸率为11%的二次冷轧板(DR-7板)；可选用硬度 为DR-9、屈服强度为620N/mm2的马奈(Malei)板(DR-9ML620板)，该材质的延伸率为7%; 可选用硬度为DR-9、屈服强度为620N/mm2的普通马口铁板(DR-9TH620板)，该材质的延伸 率为；也可选用其他二次冷轧板。在本实施方式中，盖板40采用DR-9TH620板。虽然 DR-9TH620板延伸率较低，但比采用DR-9ML620板节省5%的材料成本，比采用DR-7板增加 了 20%的材料强度。在其他实施方式中，盖板40可选用铝合金、镁合金等金属材质。盖板40设有一突向壳体20内部的凸包21。凸包21的侧壁22采用网孔设计，在 有防止电磁波泄漏的要求时，侧壁22的网孔设计中的每一孔的最大拉线距离，即每一孔的 内壁的一垂直于孔轴的截面上的任意两点间的最大距离不大于5mm，以防止电子元器件10 所产生的电磁波泄漏至壳体20外。凸包21的侧壁22采用网孔设计利于电子设备8散热。请结合图4，制造盖板40时，需经过以下步骤步骤Sl 提供一金属板40a (请参照图2)。步骤S2 在金属板40a上冲孔以形成网孔区22a。其中，网孔区22a包括若干孔单 元23a。请参照图3，在本发明第一较佳实施方式中，每一孔单元23a包括一大概呈三角星 形的孔26a、三个第一搭边24a以及三个第二搭边25a。所述孔26a的外接圆直径为4mm。 所述三个第一搭边24a与所述三个第二搭边25a间隔地首尾相连，以围成所述孔26a。第一 搭边24a的中心线240a及第二搭边25a的中心线250a均为曲线。在本发明第一较佳实施 方式中，每一第一搭边24a的中心线240a为外凸的弧线，每一第二搭边25a的中心线250a 为内凹的弧线。其中，任意两相邻的孔单元23a之间共用一第一搭边24a或第二搭边25a， 共用的第一搭边24a或第二搭边25a中的“第一”或“第二”是相对同一孔单元23a为参照 而言，当以另一孔单元23a为参照时，前述共用的“第一搭边24a”就变成了第二搭边；任意 三个相邻的孔单元23a之间共用一节点27a ；任意两相邻的节点27a之间连接一第一搭边 24a或第二搭边25a。步骤S3 在金属板40a上冲设凸包21，使网孔区22a中部分被拉伸且被弯折以形 成凸包21的侧壁22。盖板40制造完毕。凸包21冲设完毕后，网孔区22a的部分孔单元23a将被拉伸而变形。网孔区22a 的变形部分形成凸包21的侧壁22。网孔区22a因拉伸而增加面积20%，且料厚保持不变。 其中，网孔区22a的每一孔26a的大小被限制在直径为4mm外接圆内，是为了保证网孔区 22a的任意一孔26a经拉伸后，所述孔26a最大拉线距离不超过5mm。因而，在其他实施方式中，若需要的孔26a的变形量较小，则可以在4mm至5mm的范围内适当增大所述外接圆的直 径，而若需要的孔26a的变形量更大时，可以适当减小所述外接圆的直径。另外，另一个决 定网孔区22a中孔26a的大小的因素是电子元器件10所产生的电磁波的最小波长，因而， 容易想到的是，在其他实施方式中，孔26a的大小可根据所述最小波长来进行调整。综上可知，网孔区22a至少可延展20%的面积，大大弥补了材料本身延伸能力的 不足，从而有效解决了板材拉伸过程中的断裂问题。请参照图5及图6，在本发明的第二较佳实施方式中，平板40b上的网孔22b中的 每一孔单元23b包括一概呈四角星形的孔26b及四个搭边24b。所述四个搭边24b首尾相 连，以围成所述孔26b。每一搭边24b的中心线240b为曲线。在本发明的第二较佳实施方 式中，每一搭边24b的中心线240b为一波浪线。其中，任意两相邻的孔单元23a之间共用 一搭边24b，任意四个相邻的孔单元23b之间共用一节点27b，任意两相邻的节点27b之间 连接一搭边24b。综上所述，本发明采用的网孔区22a及22b中的搭边24a、25a及24b采用了弧线、 波浪线等曲线状设计。网孔区22a或22b在延展过程中，其搭边24a、25a或24b将会趋于被 拉直，使得由搭边24a、25a或24b围成的孔26a或26b变大。于是，网孔区22a或22b可实 现沿与其平行的各个方向拉伸变形而增大了面积后，仍保持料厚不变。由此可知，本发明网 孔区22a及22b延展的实质是搭边24a、25a或24b由曲线状趋于变直来实现面积的增大， 而不是传统工艺中的通过使材料延伸变薄来实现面积的增大。因此，采用本发明来进行冲 设凸包21等需要扩大材料面积工艺时，网孔区22a及22b的料厚可以始终不变，从而从根 本上避免了材料因变薄而断裂的问题。由此可见，本发明网孔区22a及22b可以为材料带 来额外的(材料本身不具备的)延伸能力。由此可见，本发明网孔区22a及22b适用于各 种金属材料。在其他实施方式中，网孔的每一 L可为概呈五角星形、六角星形等其他多角星形孔。在其他实施方式中，盖板40可以一体成形于壳体20，或者为固设于壳体20的一个 侧板。
权利要求
一种金属网孔板，包括网孔区，所述网孔区包括相互邻接的多个孔单元，每两相邻的孔单元共用一搭边，每一孔单元包括一冲设而成的孔以及围绕所述孔的若干所述搭边，其特征在于每一搭边的中心线为曲线，所述网孔区可在保持料厚不变的条件下沿平行于所述网孔区的任意方向拉伸变形。
2.如权利要求1所述的金属网孔板，其特征在于每一搭边的中心线为弧线。
3.如权利要求2所述的金属网孔板，其特征在于每一孔单元中围绕所述孔的搭边包 括三个第一搭边以及三个第二搭边，所述三个第一搭边与所述三个第二搭边间隔地首尾相 连，所述每一第一搭边的中心线为外凸的弧线，所述每一第二搭边的中心线为内凹的弧线。
4.如权利要求2所述的金属网孔板，其特征在于任意三个相邻的所述孔单元之间共 用一节点，任意两相邻的所述节点之间连接一所述搭边。
5.如权利要求1所述的金属网孔板，其特征在于每一搭边的中心线为波浪线。
6.如权利要求5所述的金属网孔板，其特征在于每一孔单元中围绕所述孔的搭边有 四个。
7.如权利要求5所述的金属网孔板，其特征在于任意四个相邻的所述孔单元之间共 用一节点，任意两相邻的所述节点之间连接一所述搭边。
8.如权利要求1所述的金属网孔板，其特征在于每一孔单元的孔的外接圆半径为4mm ο
9. 一种盖板制造方法，包括以下步骤提供一金属板；在所述金属板上冲孔以形成如权利要求1至8中任意一项所述的金属网孔板；以及 在所述金属板上冲设一凸包，使所述金属网孔板的网孔区至少部分被拉伸而形成所述 凸包的侧壁。
10.一种电子设备，包括一壳体及容置于所述壳体内的若干电子元器件，其特征在于 所述壳体包括一如权利要求9所述的制造方法制造出的盖板。
全文摘要
一种金属网孔板，包括网孔区，所述网孔区包括相互邻接的多个孔单元，每两相邻的孔单元共用一搭边，每一孔单元包括一冲设而成的孔以及围绕所述孔的若干所述搭边，每一搭边的中心线为曲线，所述网孔区可在保持料厚不变的条件下沿平行于所述网孔区的任意方向拉伸变形。本发明中的网孔区的延展能力大大弥补了板材材料本身延伸能力的不足，从而有效解决了板材拉伸过程中的断裂问题。本发明还涉及一种盖板制造方法以及一种电子设备。
文档编号H05K7/20GK101909413SQ20091030288
公开日2010年12月8日 申请日期2009年6月3日 优先权日2009年6月3日
发明者刘军, 李创健, 陈俊 申请人:鸿富锦精密工业(深圳)有限公司;鸿海精密工业股份有限公司