专利名称：焊接滑轮的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及采用焊接工艺制造的滑轮。
背景技术：
对于港口起重机械而言，随着钢丝绳直径的变大，相应地要求所采用滑轮的直径 也变大(直径大约为2米)，同时又要求滑轮重量不能太重。目前的铸造技术无法满足生 产大直径滑轮的要求。而现有的焊接结构的滑轮由于只设有一块焊接在轮毂中间位置的腹 板，因而能够承载的侧向力较小；此外，由于该腹板的厚度较大(通常在40mm以上)，在腹 板上还焊接有多块侧向筋板，导致其在重量方面也难以尽如人意。
发明内容本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术的上述缺陷，提供一种重量 轻、侧向承载力强的滑轮。本实用新型所采用的技术方案是一种焊接滑轮，包括轮毂和轮缘，轮缘为圆环 形，其特点是，该焊接滑轮还包括一对腹板和多根无缝钢管；该一对腹板为圆形，在该一对 腹板上设有中心通孔以及环绕该中心通孔的多个副通孔，轮毂设置在该一对腹板的中心通 孔内，轮毂的周壁与该一对腹板的中心通孔的孔壁焊连；多根无缝钢管一一对应地设置在 该多个副通孔内，各无缝钢管的周壁与所对应的该一对腹板的副通孔的孔壁焊连；该一对 腹板设置在轮缘的中心通孔内，该一对腹板的周缘分别与轮缘的中心通孔的两端的孔壁焊 连。上述的焊接滑轮，其中，每一腹板的厚度为8mm 12mm。本实用新型的两块腹板布置在轮缘的两侧，因而比现有设置一块腹板的焊接滑轮 具有更大的侧向稳定性。此外，本实用新型的腹板采用了厚度为8mm 12mm的薄板，并且 无需采用筋板，重量也比现有的焊接滑轮大大减轻。
图1是本实用新型的主视示意图；图2是图1的剖面结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型做出进一步说明。如图1和图2所示，本实用新型的焊接滑轮包括轮缘1、一对腹板2、多根无缝钢管 3以及轮毂4，轮缘1为圆环形，在轮缘1的外侧开设有容置钢丝绳的钢丝绳槽11。该一对 腹板2为圆形，在该一对腹板2上设有中心通孔21以及环绕该中心通孔21的多个副通孔 22，轮毂4设置在该一对腹板的中心通孔21内，轮毂4的周壁与该一对腹板的中心通孔21 的孔壁焊连。多根无缝钢管3 —一对应地设置在该多个副通孔22内，各无缝钢管3的周壁与所对应的该一对腹板的副通孔22的孔壁焊连。一对腹板2设置在轮缘的中心通孔12内， 该一对腹板2的周缘分别与轮缘1的中心通孔12的两端的孔壁焊连。 在一种优选实施方式中，无缝钢管3的数量为6根。每一腹板2的厚度为8mm 12mm。由于腹板比较薄，焊缝的宽度较窄，因而能够极大地减小焊接变形。
权利要求一种焊接滑轮，包括轮毂和轮缘，所述轮缘为圆环形，其特征在于，该焊接滑轮还包括一对腹板和多根无缝钢管；该一对腹板为圆形，在该一对腹板上设有中心通孔以及环绕该中心通孔的多个副通孔，所述轮毂设置在该一对腹板的中心通孔内，轮毂的周壁与该一对腹板的中心通孔的孔壁焊连；所述多根无缝钢管一一对应地设置在该多个副通孔内，各无缝钢管的周壁与所对应的该一对腹板的副通孔的孔壁焊连；该一对腹板设置在轮缘的中心通孔内，该一对腹板的周缘分别与轮缘的中心通孔的两端的孔壁焊连。
2.如权利要求1所述的焊接滑轮，其特征在于，所述无缝钢管的数量为6根。
3.如权利要求1所述的焊接滑轮，其特征在于，每一腹板的厚度为8mm 12mm。
专利摘要一种焊接滑轮，包括轮毂、轮缘、一对腹板和多根无缝钢管。该轮缘为圆环形，该一对腹板为圆形，在该一对腹板上设有中心通孔以及环绕该中心通孔的多个副通孔，轮毂设置在该一对腹板的中心通孔内，轮毂的周壁与该一对腹板的中心通孔的孔壁焊连；多根无缝钢管一一对应地设置在该多个副通孔内，各无缝钢管的周壁与所对应的该一对腹板的副通孔的孔壁焊连；该一对腹板设置在轮缘的中心通孔内，该一对腹板的周缘分别与轮缘的中心通孔的两端的孔壁焊连。本实用新型的两块腹板布置在轮缘的两侧，比现有设置一块腹板的焊接滑轮具有更大的侧向稳定性。此外，本实用新型的腹板采用了厚度为8mm～12mm的薄板，且无需采用筋板，重量大为减轻。
文档编号B66C1/10GK201575132SQ200920212848
公开日2010年9月8日 申请日期2009年12月10日 优先权日2009年12月10日
发明者严兵, 李朝阳, 杨勤, 邬显达, 郭宏亮 申请人:上海振华重工(集团)股份有限公司