专利名称：二板式内循环直压锁模装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种二板式内循环直压锁模装置，尤其涉及一种用于注塑机、压铸机、油压机、型材挤压机的锁模装置。
背景技术：
现有的液压注塑机、油压机的合模装置已采用二板式，它具有机身短、合模精度 高、速度快的优点，现有的二板式合模装置，其内循环锁模油缸大多采用双活塞杆外伸结 构，存在机身长及第二外伸活塞杆在注射端不安全且又形响人工上料、维修操作等缺点，但 如果没有第二外伸活寒杆，在合模时将会有大量的液压油回到油箱，开模时，又需从油箱吸 油，不但加重开合模的阻力，还会使开模产生负压，吸进空气。解决上述存在的补油、排油问 题是内循环油缸优化结构、降低成本的关键。
发明内容为了克服现有内循环锁模油缸双活塞杆外伸结构存在的上述缺点，本实用新型提 供一种采用单活塞杆外伸的二板式内循环直压锁模装置，其内循环锁模油缸是单活塞杆外 伸的结构，活塞杆外伸一端与模板连接(动模板或定模板)，活塞杆另一端在油缸内与活塞 连接并构成逻辑阀，可控制在油缸内被活塞分隔开的有杆油腔与无杆油腔内的油液的流通 或阻断，在无杆油腔内增设一个可滑移的隔离板分隔出一个连接大气的空腔，可以克服双 活塞杆外伸及单活塞杆外伸现有结构的锁模油缸所存在的缺点。本实用新型解决其技术问题的技术方案是锁模油缸的活塞杆伸出端与动模板 (或定模板)连接，活塞杆在油缸体内与活塞连接的一端开有圆轴体，一端开有轴套的阀 芯，其轴套内腔套在活塞杆圆轴体上，活塞内开有压力腔并装有开有中心孔的阀座，活塞杆 与活塞连接后，构成了一个由圆柱体、轴套、阀芯、阀座构成的逻辑阀，阀芯、轴套置于活塞 的压力腔内，压力腔与阀座的中心孔相通，压力腔开有通道与有杆油腔相通，当阀芯右、左 移动时，可以阻断或打开被活塞分隔开的有杆油腔与无杆油腔的油液流动。在无杆油腔内 增设一块可滑移的隔离板分隔出一个连通大气的空腔，以避免有杆油腔与无杆油腔因截面 积差别而造成无杆油腔缺油空间。本实用新型的有益效果是结构紧凑、简单可靠、成本低、逻辑阀通油孔径大、油路 阻力小、泄漏少、速度快、可满足高精度、高速度注塑机快速锁模的要求。
以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明
图1是本实用新型的结构示意图图2是本实用新型锁模油缸结构截面图图中1定模板、2动模板、3锁模油缸、4移模油缸、5活塞杆、6活塞、7油缸体、8隔 离板、9油缸端盖、10阀芯、11轴套、12阀座、13弹簧、14阀座中心孔、15压力腔、16控制油室、17高压油通道、18进回油通道、19通道、20通道、21有杆油腔、22无杆油腔、23空腔。
具体实施方式
如图1、图2所示，本实用新型由定模板1、动模板2、锁模油缸3、移模油缸4组成，锁模油缸3由油缸体7、活塞杆5、活塞6及由圆轴体5. 1、阀芯10、轴套11、阀座12构成的 逻辑阀组成，油缸体7固定在定模板上，活塞杆5伸出端与动模板2紧固连接，活塞杆5在 油缸体7内与活塞6连接端的末端开有圆轴体5. 1，一端开有轴套11的阀芯10，其轴套11 的内腔套在活塞杆圆轴体5. 1上，并可与圆轴体5. 1配合滑动，轴套11内腔与圆轴体5. 1 的端面形成一个控制油室16，阀芯10另一端面是锥面S，可与阀座12的锥面V相互接触配 合；活塞6的中段6. 2内开有压力腔15，活塞6的后段6. 3内装有开有中心孔14的阀座12， 活塞6的前段6. 1可与活塞杆5螺纹连接，活塞杆5和活塞6连接后，阀芯10、轴套11置 于压力腔15内，压力腔15与阀座12的中心孔14相通，构成一个由圆轴体5. 1、阀芯10、轴 套11、阀座12构成的逻辑阀，活塞6将油缸体7分隔成有杆油腔21和无杆油腔22，压力腔 15开有通道19与有杆油腔21相通，圆柱体5. 1开有与通道17相通的通道20，通道20与 压力腔15相通，阀芯10左移滑动复位时，通道20则被阀芯10的轴套11蔽挡，活塞杆5中 心开有通道17接通控制油室16和外部油路系统，阀芯10的轴套11端外侧装有弹簧13可 帮助阀芯10左移复位，高压油从通道17进入控制油室16，推动阀芯10右移，其锥面S与阀 座12锥面V接触吻合，关闭阀座12中心孔14的通道，阻断了有杆油缸21经压力腔15的 通道与无杆油腔22的油液流通，高压油通过通道20或通道18进入有杆油腔21及压力腔 15，提供关紧模具所需的锁模力进行锁模，锁模结束，通道17及通道18接回油箱，高压油消 退，阀芯10在弹簧13的弹力帮助下左移复位，逻辑阀打开，阀座12的中心孔14通道与压 力腔15相通，有杆油腔21与无杆油腔22内的油液可以流通。在无杆油腔22内，增设一块 可滑移的隔离板8，隔离板8将无杆油腔22隔出一个接通大气的空腔23，隔离板8的滑移 可以改变无杆油腔22的容积，避免了开模动作时因为有杆油腔21与无杆油腔22截面积差 别而产生无杆油腔22缺油空间。
以下结合附图1叙述本实用新型的工作过程两个移模油缸4对称安装在定模板 1上，其活塞杆与动模板2连接，四个锁模油缸3安装在定模板1的四个角上，其活塞杆5的 伸出端穿过定模板1后与动模板2连接，移模油缸4带动动模板2向右作合模动作，锁模油 缸3的活塞杆5及活塞6向右移，无杆油腔22内的液压油受压缩后，可将阀芯10推动左移 并经中心孔14通道进入压力腔15及有杆油腔21内，同时还可将隔离板8推动右移，直到 有杆油腔21及无杆油腔22的油液压力与大气压平衡为止，合好模具后，油路系统的高压油 从通道17进入控制油室16，推动阀芯10向右移动，阻断阀座12中心孔14的通道，高压油 继续通过通道20或通道18进入有杆油腔21及压力腔15内，提供关紧模具所需的锁模力 进行锁模，经注射、保压、预塑、冷却等动作后，锁模结束，停止进高压油，通道17、18接回油 箱，阀芯10在弹簧13的弹力帮助下，阀芯10左移复位，打开阀座12的中心孔14通道，与 压腔15相通，有杆油腔21的部分液压油流入无杆油腔22内，实现油液相互流通，接着，移 模油缸4带动动模板1向左移动作开模动作，锁模油缸3的活塞杆5及活塞6向左移，有杆 油腔21内的液压油流入无杆油腔22内较少，使无杆油腔22形成负压，此时隔离板8在大 气压的推动下向左滑移，填补了无腔油腔22缺油所形成的空间并消除负压，最后，打开模具顶出制品。 图1为本实用新型的摘要附图.
权利要求一种二板式内循环直压锁模装置，由定模板、动模板、锁模油缸及移模油缸组成，锁模油缸(3)由油缸体(7)、活塞杆(5)、活塞(6)及逻辑阀组成，其特征在于活塞杆(5)伸出端与动模板(2)连接，活塞杆(5)在油缸体(7)内与活塞(6)连接端的末端开有圆轴体(5.1)，一个一端开有轴套(11)的阀芯(10)，其轴套(11)内腔套在活塞杆圆轴体(5.1)上，并可与圆轴体(5.1)配合滑动，轴套(11)内腔与圆轴体(5.1)的端面形成一个控制油室(16)，活塞(6)的中段(6.2)内开有压力腔(15)，活塞(6)的后段(6.3)内装有开有中心孔(14)的阀座(12)，活塞(6)的前段(6.1)与活塞杆(5)开有圆轴体(5.1)的一端连接后，即构成一个由圆轴体(5.1)、阀芯(10)、轴套(11)、阀座(12)构成的逻辑阀，阀芯(10)及轴套(11)置于活塞(6)的压力腔(15)内，压力腔(15)与阀座(12)的中心孔(14)相通，压力腔(15)开有通道(19)与有杆油腔(21)相通，当阀芯(10)右、左移动时，可阻断或打开被活塞(6)隔开的有杆油腔(21)与无杆油腔(22)内的油液流通。
2.根据权利要求1所述的二板式内循环直压锁模装置，其特征在于所述的锁模油缸 (3)中的无杆油腔(22)内装有一块可在腔内滑移的隔离板(8)，隔离板(8)将无杆油腔 (22)分隔出一个连通大气的空腔(23)。
专利摘要一种二板式内循环直压锁模装置，由定模板、动模板、锁模油缸及移模油缸组成，锁模油缸是一个单活塞杆外伸结构的内循环油缸，活塞杆外伸端与动模板或定模板连接，其在油缸内与活塞连接的末端开有圆轴体，一个一端开有轴套的阀芯，其轴套套在圆轴体上，并可与圆轴体表面配合滑动，活塞杆与装有阀座的活塞连接后，构成由圆轴体、阀芯、轴套、阀座构成的逻辑阀，阀芯的右、左移动，可以阻断或开通被活塞隔断开的有杆油腔和和无杆油内的油液流通，克服了开合模时油液大量进返及阻力大的缺点，在无杆油腔内装有隔离板分隔出一个接通大气的空腔，避免了在开模动作时产生的负压，吸进空气。本实用新型结构紧凑、简单可靠、成本低、逻辑阀通油孔径大，阻力小、速度快、可满足高精度、高速度注塑机快速锁模的要求。
文档编号B30B15/02GK201587104SQ20092026419
公开日2010年9月22日 申请日期2009年12月4日 优先权日2009年12月4日
发明者黄步明 申请人:黄步明