专利名称：船舶推进器用丝杆式伸缩装置的安装方法
技术领域：
本发明涉及一种船舶推进器用丝杆式伸缩装置的安装方法。
背景技术：
丝杆式伸缩装置作为一种升降机构，因其工作稳定，传动可靠，被广泛应用于船舶推进器等大型贵重设备的升降。但是丝杆式伸缩装置结构复杂，安装精度要求高，制约了丝杆式伸缩装置的推广应用。因此，探索一种简便、快速安装丝杆式伸缩装置的安装方法，对于机械制造中该类设备的安装具有重要的研究意义。船舶推进器用丝杆式伸缩装置主要包括一升降支架，升降支架两端设垂直通孔， 通孔内同轴设置丝杆，丝杆上、下端分别连接上、下轴承，丝杆与升降支架通孔内壁接触处装有导向衬套和内螺纹衬套连接，导向衬套安装在通孔上部，内螺纹衬套连接在通孔下部， 均采用法兰结构连接。关于船舶推进器用丝杆式伸缩装置的安装方法，生产实践中主要采取的方法是 分别将丝杆穿过升降支架上的孔，然后将内螺纹衬套旋到丝杆上，一直旋进升降支架上的孔，使内螺纹衬套凸肩上表面与升降支架下表面贴紧；检查内螺纹衬套上的孔是否与升降支架孔对正，若未对正，旋松内螺纹衬套，然后反方向旋转丝杆，再将内螺纹衬套旋紧，如此反复，直到内螺纹衬套与升降支架结合紧密并同时与螺孔对正，然后上紧螺栓。这种方法的优点是不用借助其它辅助工具就可以工作，因此也有应用，但是其用人工力量使内螺纹衬套与升降支架贴合，很难保证贴合的紧密性，并需反复调整，费时，费力。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种船舶推进器用丝杆式伸缩装置的安装方法， 升降支架与内螺纹衬套的凸肩贴合精密，且升降支架衬套安装孔与内螺纹衬套法兰连接孔的定位精准、快速，能够简便、快速、精准的完成安装，。为解决上述技术问题，本发明的技术方案为
一种船舶推进器用丝杆式伸缩装置的安装方法，其特征在于包括以下安装步骤
(1)首先将一对左丝杆、右丝杆分别垂直穿过升降支架的左、 右端的安装孔；
(2)分别将带内螺纹的左内螺纹衬套和右内螺纹衬套B分别旋到所述的左丝杆、右丝杆的下端上；
(3)旋转该左内螺纹衬套，使得该左内螺纹衬套上的法兰安装
孔与该端升降支架的安装孔四周的衬套安装孔对位；测量此时该左内螺纹衬套凸肩上端面距升降支架下端面的距离Ii1 ；
(4)旋转右内螺纹衬套，使其凸肩上端面距升降支架下端面的
距离Ii2，使得1 = h ；旋转安装该右内螺纹衬套的右丝杆，该右内螺纹衬套随右丝杆旋转，并使右内螺纹衬套上的法兰连接孔与该端升降支架上的衬套安装孔对正，并在此过程中保持h2不变；
(5)放下升降支架，升降支架在自重作用下铅直下落，升降支
架的下端面压紧该左、右内螺纹衬套的凸肩上端面；通过螺栓穿过该左、右内螺纹衬套的法兰连接孔后于升降支架的衬套安装孔螺纹连接锁紧。所述升降支架在下落过程中采用了升降支架垂直下落导向措施，具体是，在所述的步骤(2)中该左、右内螺纹衬套从左、右丝杆的下端部旋入左、右丝杆上时，该左、右内螺纹衬套的上部部分旋入升降支架的安装孔内。在所述步骤(3)、(4)中采用两组导向螺杆分别对所述的左、右内螺纹衬套的法兰安装孔与对应的升降支架的衬套安装孔对位进行精准控制。所述的导向螺杆的杆体部分为光滑柱体，导向螺杆的端部为螺杆，使用一组导向螺杆穿过该左内螺纹衬套的法兰安装孔与对应的升降支架安装孔四周的衬套安装孔螺纹连接；使用另一组导向螺杆穿过该右内螺纹衬套的法兰安装孔与对应的升降支架安装孔四周的衬套安装孔螺纹连接；然后进行所述的步骤(5)，在升降支架的下端面压紧该左、右内螺纹衬套的凸肩上端面后，用螺栓取代导向螺杆将该左、右内螺纹衬套与升降支架紧固。本发明的优点在于安装时，利用升降支架的自重将升降支架下端面压紧在两内螺纹衬套的凸肩的上端面上，贴合紧密；而升降支架衬套安装孔与内螺纹衬套法兰连接孔进行对齐时，无需反复转动丝杆并旋紧衬套来实现。定位精准、快速，大大减轻劳动强度，提高工作效率，适宜批量安装。
图1是本发明丝杆穿过升降支架示意图2是本发明内螺纹衬套旋到丝杆上并安装好下轴承示意图； 图3是本发明衬套高度调整好并穿入导向螺杆示意图； 图4是本发明安装完成示意图。
具体实施例方式如图1所示，首先在左、右丝杆2A、2B的上端分别预装上轴承1，在升降支架5左、 右端的两个安装孔上端分别预装导向衬套4，用螺栓3将导向衬套4上端的法兰与升降支架 5连接固定；将左、右丝杆2A、2B的下端向下分别穿过升降支架5的左、右安装孔。如图2所示，从下端将左、右内螺纹衬套6A和6B分别旋到左、右丝杆2A和丝杆2B 上，并在左、右丝杆2A、2B的下端分别安装下轴承7。如图3所示，继续向上旋左内螺纹衬套6A，直至该左内螺纹衬
套6A的顶端旋进升降支架5安装孔，并使左内螺纹衬套6A法兰的凸肩上端面距升降支架5下端面100mm。此时升降支架5与船体结构之间是用支撑管件进行刚性连接的左内螺纹衬套6A是内螺纹的，左丝杆2A是外螺纹的，两者旋在一起，所以不会相互移动。左丝杆2A上下两端都由轴承固定在船体结构上，相当于与船体结构是刚性连接的，所以丝杆本身也不会移动。检查左内螺纹衬套6A上的法兰连接孔与升降支架5的衬套安装孔是否对正，若未对正，继续向上旋转左内螺纹衬套6A至法兰连接孔与升降支架5的衬套安装孔与对正。为保证对位精准，在两组左内螺纹衬套6A的法兰安装孔和对应的升降支架5的衬套安装孔内安装一个导向螺杆8，导向螺杆8的杆体部分为光滑柱体，而端部为螺杆，导向螺杆8的螺杆一端穿过左内螺纹衬套6A的法兰连接孔，并旋进升降支架5上的衬套安装孔。用内径千分尺测量此时左内螺纹衬套6A凸肩上端面距升降支架5下端面的距离 Ii1，锁定内径千分尺。然后，向上旋转右内螺纹衬套6B，旋至该右内螺纹衬套6B凸肩上端面距升降支架 5下端面的距离Ii2，并使Ii2= h10检查右内螺纹衬套6B上的法兰连接孔与升降支架5上的衬套安装孔是否对正，若未对正，旋转安装右内螺纹衬套6B的丝杆2B，右丝杆2B带动该右内螺纹衬套6B —致旋转，使得右内螺纹衬套6B上的法兰连接孔与该端升降支架5上的衬套安装孔对正。右丝杆2B上下两端都由轴承1和7固定在船体结构上，并且丝杆自重也有 3吨，靠其重量也能保证右丝杆2B不会轴向移动。由于在此过程中右内螺纹衬套6B与右丝杆2B没有相对转动，所以能够保持该右内螺纹衬套6B凸肩上端面距升降支架下端面的距离Ii2不变。右内螺纹衬套6B与该端升降支架5对位后，通过另一组导向螺杆8穿过该右内螺纹衬套6B法兰连接孔，导向螺杆8端部旋进升降支架5上的衬套安装孔。如图4所示，放下升降支架5，升降支架5在自重作用下铅直下落，升降支架5的下端面压紧左、右内螺纹衬套6A和6B的凸肩的上端面；用塞尺检查左、右内螺纹衬套6A和 2B凸肩的上表面与升降支架5下表面贴合的紧密性。合格后，拆除导向螺杆8，用螺栓9穿过左、右内螺纹衬套6A、6B的法兰连接孔后，与升降支架5的衬套安装孔螺纹连接锁紧。
权利要求
1.一种船舶推进器用丝杆式伸缩装置的安装方法，其特征在于包括以下安装步骤(1)首先将一对左丝杆、右丝杆分别垂直穿过升降支架的左、右端的安装孔；(2)分别将带内螺纹的左内螺纹衬套和右内螺纹衬套B分别旋到所述的左丝杆、右丝杆的下端上；(3)旋转该左内螺纹衬套，使得该左内螺纹衬套上的法兰安装孔与该端升降支架的安装孔四周的衬套安装孔对位；测量此时该左内螺纹衬套凸肩上端面距升降支架下端面的距离、；(4)旋转右内螺纹衬套，使其凸肩上端面距升降支架下端面的距离Ii2，使得Ii2=Ill ；旋转安装该右内螺纹衬套的右丝杆，该右内螺纹衬套随右丝杆旋转，并使右内螺纹衬套上的法兰连接孔与该端升降支架上的衬套安装孔对正，并在此过程中保持Ii2不变；(5)放下升降支架，升降支架在自重作用下铅直下落，升降支架的下端面压紧该左、右内螺纹衬套的凸肩上端面；通过螺栓穿过该左、右内螺纹衬套的法兰连接孔后于升降支架的衬套安装孔螺纹连接锁紧。
2.根据权利要求1所述的船舶推进器用丝杆式伸缩装置的安装方法，其特征在于所述升降支架在下落过程中采用了升降支架垂直下落导向措施，具体是，在所述的步骤(2)中该左、右内螺纹衬套从左、右丝杆的下端部旋入左、右丝杆上时，该左、右内螺纹衬套的上部部分旋入升降支架的安装孔内。
3.根据权利要求1所述的船舶推进器用丝杆式伸缩装置的安装方法，其特征在于在所述步骤(3)、(4)中采用两组导向螺杆分别对所述的左、右内螺纹衬套的法兰安装孔与对应的升降支架的衬套安装孔对位进行精准控制。
4.根据权利要求3所述的船舶推进器用丝杆式伸缩装置的安装方法，其特征在于所述的导向螺杆的杆体部分为光滑柱体，导向螺杆的端部为螺杆，使用一组导向螺杆穿过该左内螺纹衬套的法兰安装孔与对应的升降支架安装孔四周的衬套安装孔螺纹连接；使用另一组导向螺杆穿过该右内螺纹衬套的法兰安装孔与对应的升降支架安装孔四周的衬套安装孔螺纹连接；然后进行所述的步骤(5)，在升降支架的下端面压紧该左、右内螺纹衬套的凸肩上端面后，用螺栓取代导向螺杆将该左、右内螺纹衬套与升降支架紧固。
全文摘要
一种船舶推进器用丝杆式伸缩装置的安装方法，其创新点在于所述安装步骤为左丝杆、右丝杆穿过升降支架的安装孔；在丝杆上旋转内螺纹衬套A，使得衬套A上的法兰安装孔与该端升降支架安装孔四周的衬套安装孔对齐；旋转另一只衬套B，使得其凸肩上端面距升降支架下端面的距离与衬套A凸肩上端面距升降支架下端面的距离一直；旋转套右丝杆，使得衬套B上的法兰连接孔与该端升降支架上的衬套安装孔对齐；放下升降支架，升降支架压紧衬套A和衬套B的凸肩上端面；即可通过螺栓完成固定。升降支架与衬套贴合紧密，且对齐时无需反复转动丝杆并旋紧衬套来实现，定位精准、快速，大大减轻劳动强度，提高工作效率，适宜批量安装。
文档编号B66F7/14GK102241378SQ20111014478
公开日2011年11月16日 申请日期2011年6月1日 优先权日2011年6月1日
发明者董治国, 顾鹏程 申请人:江苏熔盛船舶工程研究设计院有限公司, 江苏熔盛造船有限公司, 江苏熔盛重工有限公司