一种起重机主梁的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种起重机主梁，它包括顶板和底板，顶板的左侧连接有加强板A，顶板的右侧连接有加强板B，加强板A下端设置有座板A，加强板B下端设置有座板B，顶板内均匀设置有短筋板，顶板底面的左端设置有斜盖板A，顶板底面的右端设置有斜盖板B，斜盖板A底面连接有镶框，镶框和顶板之间设置有斜腹板，镶框的左端设置有斜盖板A，镶框的右端设置有斜盖板B，斜腹板之间为三角形空腔，底板的两端设置有钢绞线，钢绞线的左端设置有张紧装置A，钢绞线的右端设置有张紧装置B，斜腹板上设置有大筋板，大筋板的上端面连接顶板，大筋板的下端面连接镶框，底板设置在镶框下方；本实用新型具有结构紧凑、刚度大、成本低和安全系数高的优点。
【专利说明】一种起重机主梁
【技术领域】
[0001]本实用新型属于起重机【技术领域】，具体涉及一种起重机主梁。
【背景技术】
[0002]现有的起重机主梁，为常规的组合焊接腹板组成的箱形结构，其缺点是桥架重量大，浪费钢材，材料利用率不足，因此针起重机主梁需要改进，提高材料的利用率和主梁安全性。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，而提供一种结构紧凑、刚度大、成本低和安全系数高的起重机主梁。
[0004]本实用新型的目的是这样实现的:一种起重机主梁，它包括顶板和底板，所述的顶板的左侧连接有加强板A，所述的顶板的右侧连接有加强板B，所述的加强板A下端设置有座板A，所述的加强板B下端设置有座板B，所述的顶板内均匀设置有短筋板，所述的顶板底面的左端设置有斜盖板A，所述的顶板底面的右端设置有斜盖板B，所述的斜盖板A底面连接有镶框，所述的镶框和顶板之间设置有斜腹板，所述的镶框的左端设置有斜盖板A，所述的镶框的右端设置有斜盖板B，所述的斜腹板之间为三角形空腔，所述的底板的两端设置有钢绞线，所述的钢绞线的左端设置有张紧装置A，所述的钢绞线的右端设置有张紧装置B，所述的斜腹板上设置有大筋板，所述的大筋板的上端面连接顶板，所述的大筋板的下端面连接镶框，所述的底板设置在镶框下方。
[0005]所述的顶板为条状或拱形。
[0006]所述的斜腹板之间组成的空腔为正三角形空腔。
[0007]所述的相邻的斜腹板之间的夹角大于30度。
[0008]所述的顶板和加强板A、顶板和加强板B之间的连接方式均为焊接。
[0009]所述的钢绞线为两端自带螺纹的高强度钢筋，所述的钢绞线的受拉强度不低于1800兆帕。
[0010]本实用新型的有益效果:本实用新型的主梁采用的斜腹板组成的三角形空腔结构，具有刚度大，抗压和抗拉的性能优良；本实用新型中采用的三角形腹板结构，由于三角形是自然界中最稳定的多边形，因此本实用新型具有受力变形小、结构稳定的优点；本实用新型和同类型的常规主梁比较，用料多出了约10%，但其抗弯能力增加了大约30%以上，提高了起重机的主梁性能。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]图1是本实用新型一种起重机主梁的示意图。
[0012]图中:1、顶板2、斜盖板A 3、张紧装置A 4、钢绞线5、底板6、大筋板7、镶框 8、斜腹板 9、短筋板 10、斜盖板B 11、张紧装置B12、加强板B 13、座板B14、加强板A 15、座板A 。
【具体实施方式】
[0013]下面结合附图对本实用新型做进一步的说明。
[0014]实施例1
[0015]如图1所示，一种起重机主梁，它包括顶板I和底板5，所述的顶板I的左侧连接有加强板A14，所述的顶板I的右侧连接有加强板B12，所述的加强板A14下端设置有座板A15，所述的加强板B12下端设置有座板B13，所述的顶板I内均匀设置有短筋板9，所述的顶板I底面的左端设置有斜盖板A2，所述的顶板I底面的右端设置有斜盖板B10，所述的斜盖板A2底面连接有镶框7，所述的镶框7和顶板I之间设置有斜腹板8，所述的镶框7的左端设置有斜盖板A2，所述的镶框7的右端设置有斜盖板B10，所述的斜腹板8之间为三角形空腔，所述的底板5的两端设置有钢绞线4，所述的钢绞线4的左端设置有张紧装置A3，所述的钢绞线4的右端设置有张紧装置B11，所述的斜腹板8上设置有大筋板6，所述的大筋板6的上端面连接顶板1，所述的大筋板6的下端面连接镶框7，所述的底板5设置在镶框7下方。
[0016]所述的顶板I为条状。
[0017]所述的斜腹板8之间组成的空腔为正三角形空腔。
[0018]所述的相邻的斜腹板8之间的夹角大于30度。
[0019]所述的顶板I和加强板A14、顶板I和加强板B12之间的连接方式为焊接。
[0020]所述的钢绞线4为两端自带螺纹的高强度钢筋，所述的钢绞线4的受拉强度不低于1800兆帕。
[0021]本实用新型通过采用条形的顶板和斜腹板组合的方式，三角形的空腔结构，在节省材料的同时，提高了主梁的结构稳定性和安全性；为防止顶板变形并支撑小车在轨道运行，在底板上均匀焊接有短筋板，小车的轨道可采用正轨或偏轨或半偏轨的形式；本实用新型中采用的大筋板和斜腹板，保证了主梁结构的局部稳定性及水平刚性，具有节约材料和安全性高的优点。
[0022]实施例2
[0023]如图1所示，一种起重机主梁，它包括顶板I和底板5，所述的顶板I的左侧连接有加强板A14，所述的顶板I的右侧连接有加强板B12，所述的加强板A14下端设置有座板A15，所述的加强板B12下端设置有座板B13，所述的顶板I内均匀设置有短筋板9，所述的顶板I底面的左端设置有斜盖板A2，所述的顶板I底面的右端设置有斜盖板B10，所述的斜盖板A2底面连接有镶框7，所述的镶框7和顶板I之间设置有斜腹板8，所述的镶框7的左端设置有斜盖板A2，所述的镶框7的右端设置有斜盖板B10，所述的斜腹板8之间为三角形空腔，所述的底板5的两端设置有钢绞线4，所述的钢绞线4的左端设置有张紧装置A3，所述的钢绞线4的右端设置有张紧装置BI I，所述的斜腹板8上设置有大筋板6，所述的大筋板6的上端面连接顶板1，所述的大筋板6的下端面连接镶框7，所述的底板5设置在镶框7下方。
[0024]所述的顶板I为拱形。
[0025]所述的斜腹板8之间组成的空腔为正三角形空腔。
[0026]所述的相邻的斜腹板8之间的夹角大于30度。
[0027]所述的顶板I和加强板A14、顶板I和加强板B12之间的连接方式为焊接。
[0028]所述的钢绞线4为两端自带螺纹的高强度钢筋，所述的钢绞线4的受拉强度不低于1800兆帕。
[0029]本实用新型通过采用拱形的顶板和斜腹板组合的方式，三角形的空腔结构，在节省材料的同时，提高了主梁的结构稳定性和安全性，并且拱形顶板的抗弯性能更好；为防止顶板变形并支撑小车在轨道运行，在底板上均匀焊接有短筋板，小车的轨道可采用正轨或偏轨或半偏轨的形式；本实用新型中采用的大筋板和斜腹板，保证了主梁结构的局部稳定性及水平刚性，具有节约材料和安全性高的优点；本实用新型中的顶板采用预拱形的结构，其抗压能力更强，可适用于起吊吨位大的起重机，同常规的主梁相比较，同样的抗弯承载条件下，节省了材料，提高了安全性。
【权利要求】
1.一种起重机主梁，它包括顶板和底板，其特征在于:所述的顶板的左侧连接有加强板A，所述的顶板的右侧连接有加强板B，所述的加强板A下端设置有座板A，所述的加强板B下端设置有座板B，所述的顶板内均匀设置有短筋板，所述的顶板底面的左端设置有斜盖板A，所述的顶板底面的右端设置有斜盖板B，所述的斜盖板A底面连接有镶框，所述的镶框和顶板之间设置有斜腹板，所述的镶框的左端设置有斜盖板A，所述的镶框的右端设置有斜盖板B，所述的斜腹板之间为三角形空腔，所述的底板的两端设置有钢绞线，所述的钢绞线的左端设置有张紧装置A，所述的钢绞线的右端设置有张紧装置B，所述的斜腹板上设置有大筋板，所述的大筋板的上端面连接顶板，所述的大筋板的下端面连接镶框，所述的底板设置在镶框下方。
2.根据权利要求1所述的一种起重机主梁，其特征在于:所述的顶板为条状或拱形。
3.根据权利要求1所述的一种起重机主梁，其特征在于:所述的斜腹板之间组成的空腔为正三角形空腔。
4.根据权利要求1所述的一种起重机主梁，其特征在于:所述的相邻的斜腹板之间的夹角大于30度。
5.根据权利要求1所述的一种起重机主梁，其特征在于:所述的顶板和加强板A、顶板和加强板B之间的连接方式均为焊接。
6.根据权利要求1所述的一种起重机主梁，其特征在于:所述的钢绞线为两端自带螺纹的高强度钢筋，所述的钢绞线的受拉强度不低于1800兆帕。
【文档编号】B66C6/00GK204079265SQ201420540782
【公开日】2015年1月7日 申请日期:2014年9月20日 优先权日:2014年9月20日
【发明者】胡林中, 马邦乾 申请人:河南省黄河防爆起重机有限公司