本发明涉及一种硅胶保护膜，具体涉及一种可转贴的硅胶保护膜。
背景技术：
为了保护电子产品的液晶屏幕，在其搬运和使用时多会在其表面贴覆一层硅胶保护膜，该保护膜一般由基材层和黏胶层组成，贴覆后在屏幕上能够有效避免屏幕受到损伤或污染。
现有的硅胶保护膜的黏胶层一般是由亚克力胶水制成的，从屏幕上揭下后极易吸附油脂、灰尘等，且容易在屏幕上留有残胶，这类硅胶保护膜只能一次性使用，无法转贴，造成了保护膜的浪费。鉴于此，有必要开发一种能够转贴、可重复使用的硅胶保护膜。
技术实现要素：
为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种能够轻松转贴、多次使用的硅胶保护膜。
为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案：
可转贴的硅胶保护膜，包括依次设置的基材层、胶黏剂层及离型层，所述胶黏剂层由如下重量份的各组分制得：有机硅胶黏剂20-50份、固化剂3-8份、催化剂5-10份、偶联剂1-3份及二元醇5-15份。
优选地，前述基材层为pet薄膜，厚度为80-120μm。
更优选地，前述离型层为pet离型膜，厚度为10-100μm。
再优选地，前述胶黏剂层的厚度为50-150μm。
更优选地，前述固化剂为道康宁syl-off7028。
优选地，前述催化剂为球形纳米二氧化钛或球形纳米二氧化硅，平均粒径为50-120nm。
更优选地，前述偶联剂为硅烷偶联剂kh550。
再优选地，前述二元醇为乙二醇或缩合乙二醇。
更优地，转贴前紫外光照射硅胶保护膜1-3min，能够更快速、优质地实现硅胶保护膜的转贴。
进一步优选地，前述胶黏剂层的制备方法为：将二元醇置于一容器中并超声磁力搅拌，将催化剂研磨分散后投入二元醇中，升温至40-60℃，依次向容器中加入有机硅胶黏剂及固化剂，持续搅拌3-6h，降温至30℃，加入偶联剂，搅拌均匀即可。
本发明的有益之处在于：本发明的硅胶保护膜从屏幕上撕下时无残留，而且膜面不易粘上灰尘等污染物，可以实现转贴；转贴前用紫外光照射硅胶保护膜1-3min则能优化转贴效果；胶黏剂层中的催化剂对于硅胶保护膜的转贴效果是至关重要的。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作具体的介绍。
实施例1
本实施例的可转帖的硅胶保护膜，包括依次设置的基材层、胶黏剂层及离型层，其中：基材层为pet薄膜，厚度为80-120μm；离型层为pet离型膜，厚度为10-100μm；胶黏剂层的厚度为50-150μm，由如下重量份的各组分制得：有机硅胶黏剂40份、固化剂5份、催化剂8份、偶联剂2份及二元醇10份。
胶黏剂层的制备方法为：将二元醇置于一容器中并超声磁力搅拌，将催化剂研磨分散后投入二元醇中，升温至40-60℃，依次向容器中加入有机硅胶黏剂及固化剂，持续搅拌3-6h，降温至30℃，加入偶联剂，搅拌均匀即可。
其中，固化剂为道康宁syl-off7028，催化剂为球形纳米二氧化钛或球形纳米二氧化硅，平均粒径为50-120nm，偶联剂为硅烷偶联剂kh550，二元醇为乙二醇或缩合乙二醇。
实施例2
本实施例的可转帖的硅胶保护膜，其结构和制备工艺与实施例1完全相同，主要区别在于胶黏剂层的组分含量，具体为：有机硅胶黏剂20份、固化剂3份、催化剂5份、偶联剂1份及二元醇5份。
实施例3
本实施例的可转帖的硅胶保护膜，其结构和制备工艺与实施例1完全相同，主要区别在于胶黏剂层的组分含量，具体为：有机硅胶黏剂50份、固化剂8份、催化剂10份、偶联剂3份及二元醇15份。
对比例
本对比例的硅胶保护膜，包括依次设置的基材层、胶黏剂层及离型层，其中：基材层为pet薄膜，厚度为80-120μm；离型层为pet离型膜，厚度为10-100μm；胶黏剂层的厚度为50-150μm，由如下重量份的各组分制得：有机硅胶黏剂40份、固化剂5份、偶联剂2份及二元醇10份。
胶黏剂层的制备方法为：将二元醇置于一容器中并超声磁力搅拌，升温至40-60℃，依次向容器中加入有机硅胶黏剂及固化剂，持续搅拌3-6h，降温至30℃，加入偶联剂，搅拌均匀即可。
性能检测
经使用检测，实施例1-3的硅胶保护膜从屏幕上撕下时无残留，而且膜面不易粘上灰尘等污染物，可以实现转贴；而对比例的硅胶保护膜从屏幕上撕下时有较多残留胶，膜面上有很多灰尘颗粒，无法转贴使用。可见，胶黏剂层中的催化剂对于硅胶保护膜的转贴效果是至关重要的。
另外，需要说明的是，实践验证：转贴前用紫外光照射硅胶保护膜1-3min则能优化转贴效果。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。