3d膜组件的贴合工艺与3d膜组件的贴合成品的制作方法
【专利摘要】本申请提供了一种3D膜组件的贴合工艺与3D膜组件的贴合成品。该3D膜组件的贴合工艺采用SCA胶将3D膜组件与显示面板贴合。该贴合工艺将液态胶替换为固态胶，即SCA胶，SCA胶不容易流动，即使形成尺寸较大的胶层，其厚度均匀性也较好，因此，对贴合设备要求低；SCA胶加热后具有热可塑性，不会形成溢胶；且SCA胶在后续的UV固化过程中不会产生气泡，减少了贴合成品中的气泡，提高了产品的性能。
【专利说明】
3D膜组件的贴合工艺与3D膜组件的贴合成品
技术领域
[0001]本申请涉及3D显示领域，具体而言，涉及一种3D膜组件的贴合工艺与3D膜组件的 贴合成品。
【背景技术】
[0002] 目前大尺寸(84寸及以上）3D膜组件的全贴合工艺中采用液态胶将3D膜组件与显 示面板进行贴合，工艺过程为：
[0003] 首先，在3D膜组件的一个表面上涂布印刷液态胶，形成液态胶层，该3D膜组件中包 括3D膜，且该3D膜的至少一个表面上具有多个依次排列的微结构，微结构可以是视差光栅、 柱状透镜(直排列或斜排列的方式均可)等现有技术中的一切可实现的微结构；
[0004] 其次，将使得各微结构对准显示面板上的任意两个显示像素之间的区域；
[0005] 然后，对对位以后的结构进行抽真空，去除结构内部的空气；
[0006] 接着，对抽真空后的结构进行压合，使得3D膜组件通过液态胶层与显示面板贴合 在一起；
[0007] 最后，对贴合后的结构中的液态胶层进行固化，形成贴合成品。
[0008] 上述的工艺中主要存在以下几个问题：
[0009] 1.由于3D膜组件的尺寸较大，容易造成液态胶水层的厚度不均匀，具体表现为3D 膜组件部分位置缺胶和部分位置胶水堆积，因此，需要精确地控制液态胶水的涂布过程，对 该过程使用的贴合设备如印刷网版、刮刀与回墨刀等工具的要求也较高；
[0010] 2.在抽真空完成之前要保证液态胶层不与显示面板接触，以避免形成面内空气气 泡无法排出，这就需要载具可以支撑起3D膜组件，但对于3D膜组件与显示面板尺寸相同的 产品，较难实现；
[0011] 3.液态胶在固化过程中，胶水本身会释放气体，进而增加气泡；
[0012] 4.液态胶具有较强的流动性，压合后极易产生溢胶现象，严重影响后期产品及载 具的清洁；
[0013] 5.大尺寸液态胶贴合，对于固化前的返工，胶水极难清洁;对于固化后的返工，目 前还没有成熟的方案，进而无法返工。
【发明内容】
[0014] 本申请的主要目的在于提供一种3D膜组件的贴合工艺与3D膜组件的贴合成品，以 解决现有技术中的贴合工艺形成的贴合成品中气泡较多的问题。
[0015] 为了实现上述目的，根据本申请的一个方面，提供了一种3D膜组件的贴合工艺，该 贴合工艺采用SCA胶将3D膜组件与显示面板贴合。
[0016] 进一步地，上述贴合工艺包括:步骤Sl，在3D膜组件的一个表面上设置SCA胶层，上 述3D膜组件包括3D膜，上述3D膜的至少一个表面上具有多个依次排列的微结构;步骤S2，将 上述SCA胶层粘贴在显示面板上，形成贴合结构，且各上述微结构在上述显示面板上的投影 在上述显示面板上的任意两个显示像素之间；步骤S3,对上述贴合结构进行抽真空，去除上 述贴合结构内部的气泡;步骤S4，对上述贴合结构进行加热;步骤S5，对上述SCA胶层进行UV 固化，形成贴合成品。
[0017] 进一步地，在上述步骤Sl前，上述贴合工艺还包括:在玻璃基板上设置上述3D膜， 形成上述3D膜组件。
[0018] 进一步地，上述步骤S4中的加热温度在73~78°C之间，加热时间在15~30min之 间。
[0019]进一步地，采用具有加热功能的真空腔体实施上述步骤S3与上述步骤S4。
[0020] 进一步地，上述步骤S4中，在对上述贴合结构进行加热后还包括:步骤S40，对上述 贴合结构进行加压的步骤。
[0021]进一步地，采用真空腔体执行上述步骤S40,上述真空腔体内具有机械压头，采用 上述机械压头对上述真空腔体内的上述贴合结构施加压力以加压，上述加压的压强在〇. 3 ~0.5MPa之间，上述加压的时间在30~50min之间。
[0022] 进一步地，将上述贴合结构放置在加压脱泡设备内执行上述步骤S40,向上述加压 脱泡设备内充气体以对上述贴合结构加压，上述加压过程中，上述加压脱泡设备的压强在 0.3~0.6MPa之间，上述加压的时间在15~30min之间。
[0023] 进一步地，上述步骤S5中的上述UV固化的能量大于2000m j。
[0024] 为了实现上述目的，根据本申请的一个方面，提供了一种3D膜组件的贴合成品，该 贴合成品包括:3D膜组件，包括3D膜，上述3D膜的至少一个表面具有多个微结构；SCA胶层， 设置在上述3D膜组件的一个表面上；显示面板，设置在上述SCA胶层的远离上述3D膜组件的 表面上。
[0025] 进一步地，上述SCA胶层的厚度在200~500μπι之间。
[0026]应用本申请的技术方案，将液态胶替换为固态胶，即SCA胶，SCA胶不容易流动，即 使形成尺寸较大的胶层，其厚度均匀性也较好，因此，对贴合设备要求低;SCA胶加热后具有 热可塑性，不会形成溢胶;且SCA胶在后续的UV固化过程中不会产生气泡，减少了贴合成品 中的气泡，提高了产品的性能。
【附图说明】
[0027] 构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示 意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
[0028] 图1示出了根据本申请的实施例1的3D膜组件的结构示意图；
[0029]图2示出了在实施例1的3D膜组件上设置SCA层后的结构示意图；
[0030]图3示出了实施例1的贴合成品的结构示意图；以及
[0031 ]图4使出了实施例2的贴合成品的结构示意图。
[0032] 其中，上述附图包括以下附图标记：
[0033] 10、显示面板;20、SCA胶层;30、3D膜组件;31、玻璃基板;32、3D膜;321、微结构。
【具体实施方式】
[0034]应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另 有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常 理解的相同含义。
[0035]需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述【具体实施方式】，而非意图限制根 据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式 也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语"包含"和/或"包 括"时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
[0036]正如【背景技术】所介绍的，现有技术中的贴合工艺采用液态胶，形成的贴合成品中 气泡较多，为了解决如上的技术问题，本申请提出了一种3D膜组件的贴合工艺与3D膜组件 的贴合成品。
[0037]本申请的一种典型的实施方式中，提供了一种3D膜组件的贴合工艺，该贴合工艺 采用SCA胶将3D膜组件与显示面板贴合。
[0038]该贴合工艺采用SCA胶，即采用固态胶替换液态胶，SCA胶不容易流动，即使形成尺 寸较大的胶层，其厚度均匀性也较好，因此，对贴合设备的要求低;SCA胶加热后具有热可塑 性，不会形成溢胶;且SCA胶在后续的UV固化过程中不会产生气泡，减少了贴合成品中的气 泡，提尚了广品的性能。
[0039]本申请的一种实施例中，上述贴合工艺包括:步骤Sl，在3D膜组件的一个表面上设 置SCA胶层，上述3D膜组件包括3D膜，上述3D膜的至少一个表面上具有多个依次排列的微结 构;步骤S2，将上述SCA胶层粘贴在显示面板上，形成贴合结构，且各上述微结构在上述显示 面板上的投影在上述显示面板上的任意两个显示像素之间；步骤S3,对上述贴合结构进行 抽真空，去除上述贴合结构内部的气泡;步骤S4,对上述贴合结构进行加热，使得SCA胶层软 化，具有较好的粘性，将3D膜组件与显示面板粘结在一起；以及步骤S5，对上述SCA胶层进行 UV固化，形成贴合成品。最后的固化使得SCA胶层中的高能化学键转化为低能化学键，使SCA 胶胶体更加稳定，防止长期使用过程中出现起泡反弹。
[0040]为了更好地保护3D膜，避免其受到外界的伤害，本申请优选在上述步骤Sl前，上述 贴合工艺还包括:在玻璃基板上设置上述3D膜，形成上述3D膜组件。
[0041]本申请的一种实施例中，为了使得SCA胶具有更好的粘性且避免对显示面板和3D 膜组件的伤害，本申请优选上述步骤S 4中的加热温度在7 3~7 8 °C之间，加热时间在15~ 30min之间。
[0042] 为了简化工艺流程，提高贴合效率，表述优选采用具有加热功能的真空腔体实施 上述步骤S3与上述步骤S4。
[0043] 本申请中的SCA胶层可以本领域技术人员可以根据实际情况选择将SCA胶层设置 在3D膜或玻璃基板的表面上。
[0044] 本申请的一种实施例中，上述步骤S4中，在对上述贴合结构进行加热后还包括:步 骤S40,对上述贴合结构进行加压的步骤。加压不仅可以使得3D膜组件与显示面板贴合得更 牢固，还可以将抽真空步骤中没有抽出的空气去除。
[0045] 本申请的又一种实施例中，采用真空腔体执行上述步骤S40,上述真空腔体内具有 机械压头，上述机械压头对上述真空腔体内的上述贴合结构施加压力以加压，上述加压的 压强在0.3~0.5MPa之间，上述加压的时间在30~50min之间。
[0046] 为了使得抽真空、加热与加压三个步骤可以在同一个设备中进行，进而提高贴合 得效率，本申请优选采用具有加热与加压功能的真空腔体实施上述步骤S3与上述步骤S4。
[0047] 本申请的再一种实施例中，将上述贴合结构放置在加压脱泡设备内执行上述步骤 S40，向上述加压脱泡设备内充气体以对上述贴合结构加压，上述加压过程中，上述加压脱 泡设备的压强在〇. 3~0.6MPa之间，上述加压的时间在15~30min之间。
[0048] 为了能够更好地减少贴合成品中的气泡，进一步优化器件的性能，本申请优选上 述步骤S40采用两步加压法，第一步，采用真空腔体中的机械压头对上述真空腔体内的上述 贴合结构施加压力以加压，具体的加压时间与加压的压强参见上述内容;第二步，将上述贴 合结构放置在加压脱泡设备内进一步加压，进一步减少贴合成品中的气泡，该步中具体的 加压脱泡设备的压强与加压的时间参见上述内容。
[0049] 为了使得SCA胶胶体更加稳定，进一步避免贴合成品起泡反弹，本申请优选上述步 骤S5中的上述UV固化的能量大于2000m j。
[0050] 本申请的另一种典型的实施方式中，提供一种3D膜组件的贴合成品，该贴合成品 包括:3D膜组件、SCA胶层与显示面板，其中，3D膜组件包括3D膜，上述3D膜的至少一个表面 具有多个微结构；SCA胶层设置在上述3D膜组件的一个表面上；显示面板设置在上述SCA胶 层的远离上述3D膜组件的表面上。
[00511上述的微结构可以是现有技术中任何可以实现3D显示的微结构，例如视差光栅与 柱状棱镜(直排列或斜排列的方式均可)等。本领域技术人员可以根据实际的情况选择合适 的微结构。
[0052]上述的3D膜组件可以只有3D膜，也可以同时具有3D膜与用来保护3D膜的玻璃基 板。SCA胶层可以设置在3D膜的远离玻璃基板的表面上，也可以设置在玻璃基板远离3D膜的 表面上。
[0053]上述的3D膜组件的贴合成品中，由于采用SCA胶层将3D膜组件与显示面板贴合，使 得贴合成品中的气泡较少，并且，由于SCA胶具有较好的热可塑性，该贴合成品中也没有溢 胶。另外，由于SCA胶为固态胶，能够形成厚度均匀的SCA胶层，对贴合设备的要求低，降低了 贴合成品的生产成本。
[0054]为了更好地控制贴合成品的成本，同时使得SCA胶层能够更好地贴合显示面板与 3D膜组件，本申请优选SCA胶层的厚度在200~500μπι之间。
[0055] 为了使得本领域技术人员能够更加清楚地了解本申请的技术方案，以下将结合具 体的实施例对本申请的技术方案进行详细的说明。
[0056] 实施例1
[0057] 3D膜组件30只包括3D膜32,如图1所示，3D膜具有第一表面与第二表面，第二表面 上具有多个依次排列的微结构321，且微结构柱状透镜。显示面板10具有显示像素。3D膜组 件的贴合工艺包括：
[0058]首先，在3D膜32的第一表面涂布SCA胶，如图2所示，在第一表面上形成SCA胶层20， 其中，SCA胶是深圳市高仁公司的SCA200A，SCA胶层20的厚度是300μπι;
[0059] 其次，将上述的SCA胶层20粘贴在显示面板10上，形成贴合结构，并且，且各上述柱 状透镜在上述显示面板10上的投影在上述显示面板10上的任意两个显示像素之间；
[0060] 然后，采用真空腔体对上述贴合结构进行抽真空，去除上述贴合结构内部的气泡， 抽真空结束后真空腔体中的压强为_98KPa;
[0061 ]最后，对上述的贴合结构进行加热，加热的温度为75°C，时间为18min，形成如图3 的贴合成品。
[0062] 实施例2
[0063] 3D膜组件30包括玻璃基板31与设置在玻璃基板上的3D膜32,与玻璃基板31接触设 置的为3D膜32的第一表面，且3D膜32与显示面板同实施例1的相同。
[0064] 3D膜组件的贴合工艺包括：
[0065]首先，在玻璃基板31的远离3D膜的表面涂布SCA胶，形成SCA胶层20,其中，SCA胶的 型号是深圳市高仁公司的SCA200A，SCA胶层20的厚度是200μπι;
[0066] 其次，将上述的SCA胶层20粘贴在显示面板10上，形成贴合结构，并且，且各上述柱 状透镜在上述显示面板10上的投影在上述显示面板10上的任意两个显示像素之间；
[0067] 然后，采用真空腔体对上述贴合结构进行抽真空，去除上述贴合结构内部的气泡， 真空腔体与实施例1的相同，抽真空结束后真空腔体中的压强与实施例1的相同；
[0068]接着，对上述的贴合结构进行加热，加热的温度为73°C，时间为30min。
[0069] 最后，对上述SCA胶层20进行UV固化，形成贴合成品，其中，UV固化的能量为 2100mj，形成如图4的贴合成品。
[0070] 实施例3
[0071] 3D膜组件包括与设置在玻璃基板上的3D膜，与玻璃基板接触设置的为3D膜的第一 表面，且3D膜与显不面板同实施例1的相同。
[0072] 3D膜组件的贴合工艺包括：
[0073]首先，在玻璃基板的远离3D膜的表面涂布SCA胶，形成SCA胶层，其中，SCA胶的型号 是深圳市高仁公司的SCA500A，且SCA胶层的厚度是500μπι;
[0074] 其次，将上述的SCA胶层粘贴在显示面板上，形成贴合结构，并且，且各上述柱状透 镜在上述显示面板上的投影在上述显示面板上的任意两个显示像素之间；
[0075] 然后，采用真空腔体对上述贴合结构进行抽真空，去除上述贴合结构内部的气泡， 真空腔体与实施例1的相同，抽真空结束后真空腔体中的压强与实施例1的相同；
[0076] 接着，设置真空腔体的加热温度，在真空腔体中对上述的贴合结构进行加热，加热 的温度为78°C，时间为15min，形成贴合成品，然后，采用真空腔体中的机械压头对贴合成品 施加压力进行加压，该压力在贴合成品上的压强为〇.3MPa，加压的时间为50min。
[0077] 最后，对上述SCA胶层进行UV固化，形成贴合成品，其中，UV固化的能量为5000m j。
[0078] 实施例4
[0079] 与实施例3的区别在于:加压的压强为0.5MPa，加压时间为30min。
[0080] 实施例5
[0081 ]与实施例4的区别在于：SCA胶层的厚度是300μπι，加热的温度为75 °C，时间为 18min，加压的压强为0.4MPa，加压时间为40min，UV固化的能量为3000m j。
[0082] 实施例6
[0083] 与实施例5的区别为:将加热后的贴合结构放置在加压脱泡设备内执行加压的步 骤，向上述加压脱泡设备内充气体以对上述贴合结构加压，加压过程中，加压脱泡设备的压 强为0.3MPa之间，加压时间为30min。
[0084] 实施例7
[0085] 与实施例6的区别在于:加压的压强为0.6MPa，加压时间为15min。
[0086] 实施例8
[0087] 与实施例6的区别在于:加压的压强为0.45MPa，加压时间为25min。
[0088] 实施例9
[0089]与实施例5的区别在于:加热温度为85°C，加热时间为lOmin。
[0090] 实施例10
[0091] 与实施例5的区别在于:加压的压强为0.2MPa，时间为20min。
[0092] 实施例11
[0093] 与实施例8的区别在于:加压的压强为0.2MPa，时间为lOmin。
[0094]首先，在3D膜组件的玻璃基板的远离3D膜的表面涂布印刷液态胶，形成液态胶层， 其中，液态胶为道康宁AB胶。3D膜组件的结构与实施例5的相同；
[0095]其次，将使得各微结构对准显示面板上的任意两个显示像素之间的区域；
[0096]然后，将对位以后的结构放置在真空腔体中，进行抽真空，去除结构内部的空气， 抽真空后，真空腔体中的压强与实施例5的相同；
[0097]接着，对真空腔体进行加压，加压的压强为0.3MPa，加压时间为60s，对抽真空后的 结构进行压合，使得3D膜组件通过液态胶层与显示面板贴合在一起；
[0098] 最后，对贴合后的结构中的液态胶层进行UV固化，形成贴合成品。
[0099] 采用肉眼观察各个实施例与对比例对应的贴合成品的气泡数量进行测试，采用肉 眼观察各个贴合产品是否存在溢胶现象具体的测试结果见表1。
[0100] 表1
[0103] 从表1的测试结果可知，实施例1至实施例11的气泡数量较少，并且，实施例3至实 施例7的贴合成品在制备过程中，由于"采用的加热的温度在73~78°C之间，加热时间在15 ~30min之间，当采用真空腔体加压时，加压的压强在0.3~0.5MPa之间，加压的时间在30~ 50min之间；当采用加压脱泡设备进行加压，且加压过程中，加压脱泡设备的压强在0.3~ 0.6MPa之间，加压的时间在15~30min之间"，使得最终得到的贴合成品的气泡数量较少，且 不存在溢胶现象。
[0104] 从以上的描述中，可以看出，本申请上述的实施例实现了如下技术效果：
[0105] 1)、本申请的贴合工艺采用SCA胶，即采用固态胶替换液态胶，SCA胶不容易流动， 即使形成尺寸较大的胶层，其厚度均匀性也较好，因此，对贴合设备的要求低;SCA胶加热后 具有热可塑性，不会形成溢胶;且SCA胶在后续的UV固化过程中不会产生气泡，减少了贴合 成品中的气泡，提尚了广品的性能。
[0106] 2)、本申请的3D膜组件的贴合成品中，由于采用SCA胶层将3D膜组件与显示面板贴 合，使得贴合成品中的气泡较少，并且，由于SCA胶具有较好的热可塑性，该贴合成品中也没 有溢胶。另外，由于SCA胶为固态胶，能够形成厚度均匀的SCA胶层，对贴合设备的要求低，降 低了贴合成品的生产成本。
[0107] 以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技 术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修 改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
【主权项】
1. 一种3D膜组件的贴合工艺，其特征在于，所述贴合工艺采用SCA胶将3D膜组件与显示 面板贴合。2. 根据权利要求1所述的贴合工艺，其特征在于，所述贴合工艺包括： 步骤S1，在3D膜组件的一个表面上设置SCA胶层，所述3D膜组件包括3D膜，所述3D膜的 至少一个表面上具有多个依次排列的微结构； 步骤S2,将所述SCA胶层粘贴在显示面板上，形成贴合结构，且各所述微结构在所述显 示面板上的投影在所述显示面板上的任意两个显示像素之间； 步骤S3，对所述贴合结构进行抽真空，去除所述贴合结构内部的气泡； 步骤S4，对所述贴合结构进行加热；以及 步骤S5，对所述SCA胶层进行UV固化，形成贴合成品。3. 根据权利要求2所述的贴合工艺，其特征在于，在所述步骤S1前，所述贴合工艺还包 括： 在玻璃基板上设置所述3D膜，形成所述3D膜组件。4. 根据权利要求2所述的贴合工艺，其特征在于，所述步骤S4中的加热温度在73~78°C 之间，加热时间在15~30min之间。5. 根据权利要求2至4中任一项所述的贴合工艺，其特征在于，采用具有加热功能的真 空腔体实施所述步骤S3与所述步骤S4。6. 根据权利要求2所述的贴合工艺，其特征在于，所述步骤S4中，在对所述贴合结构进 行加热后还包括： 步骤S40,对所述贴合结构进行加压的步骤。7. 根据权利要求6所述的贴合工艺，其特征在于，采用真空腔体执行所述步骤S40，所述 真空腔体内具有机械压头，采用所述机械压头对所述真空腔体内的所述贴合结构施加压力 以加压，所述加压的压强在〇. 3~0.5MPa之间，所述加压的时间在30~50min之间。8. 根据权利要求6所述的贴合工艺，其特征在于，将所述贴合结构放置在加压脱泡设备 内执行所述步骤S40,向所述加压脱泡设备内充气体以对所述贴合结构加压，所述加压过程 中，所述加压脱泡设备的压强在〇. 3~0.6MPa之间，所述加压的时间在15~30min之间。9. 根据权利要求2所述的贴合工艺，其特征在于，所述步骤S5中的所述UV固化的能量大 于2000mj。10. -种3D膜组件的贴合成品，其特征在于，所述贴合成品包括： 3D膜组件(30)，包括3D膜(32)，所述3D膜(32)的至少一个表面具有多个微结构(321); SCA胶层(20 )，设置在所述3D膜组件(30)的一个表面上；以及 显示面板（10 )，设置在所述SCA胶层(20)的远离所述3D膜组件(30)的表面上。11. 根据权利要求10所述的贴合成品，其特征在于，所述SCA胶层（20)的厚度在200~ 500μηι之间。
【文档编号】B32B37/10GK106042587SQ201610421453
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年6月13日
【发明人】常曙光, 倪志锋, 马洋, 李灿辉
【申请人】张家港康得新光电材料有限公司