耐磨底板的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种机械设备上用于承托输送皮带的可更换的新型耐磨底板。
【背景技术】
[0002]目前，许多使用输送带做工件输送的机械设备上基本都设有一层更换的底板，底板位于输送皮带的下方，用以承托输送皮带及待加工产品，同时底板磨损后进行更换底板，保证设备的长期稳定工作。底板除了起承托作用还要长期承受输送带的摩擦，因而底板较容易磨损。例如陶瓷砖或石材等产品的抛光生产线设备上使用的传统技术的底板采用整块的不锈钢板，虽然防锈，但其耐磨性能不佳，一般使用3-4个月左右便磨损变形，需要更换，否则会影响设备的使用。而所有底板均采用焊接的方式固定的，更换一组底板，一般需要整条生产线停机2-3日，一条抛光生产线至少有8-10组底板。这样，底板组的更换极大地影响着抛光生产线的生产效率。传统技术的底板耐用性较差，维修维护成本高，有待改进提尚O
[0003]虽然，现有技术中，有利用在金属底板上粘接氧化铝或者氧化皓等耐磨材料做底板，虽然耐磨性能得到了极大的提高，但是由于耐磨材料是一个一个紧挨地拼接使用，耐磨块容易脱落及其尖锐的边缘极易刮伤输送带下表面，所以，需要一样既耐磨又顺滑的耐磨底板。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型要解决的技术问题是:提供一种克服上述问题的耐磨底板。
[0005]本实用新型解决其技术问题的解决方案是:耐磨底板，包括基板1，耐磨块2，粘接层3，所述耐磨块2有多块，且所有耐磨块2均匀分布在基板I上，所述基板I的上表面与耐磨块2的下表面之间通过粘接层3粘接，两两相邻的耐磨块2之间均设有润滑层31。
[0006]为了进一步降低输送带与耐磨块之间的摩擦力，耐磨块之间的排列关系还有耐磨块的形状也做了优化，将在下述的实施例中做详细说明。
[0007]本实用新型的有益效果是:本实用新型通过在两两相邻的耐磨块之间均留有粘接间隙，保证耐磨块的高效粘接强度，使得磨头在磨削的时候，润滑层起到润滑效果，减少磨头与耐磨底板间的摩擦力，更好地保护磨头。本实用新型用于陶瓷等建材的抛光设备上。同时在粘接剂中加入一定比例的自润滑材料，例如石墨等，进一步降低了输送带与底板之间的摩擦力。
【附图说明】
[0008]为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。
[0009]图1是本实用新型的正视图；
[0010]图2是本实用新型的侧视图。
【具体实施方式】
[0011]以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，文中所提到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。
[0012]参照图1?图2，耐磨底板，包括基板1，耐磨块2，粘接层3，所述耐磨块2有多块，且所有耐磨块2均匀分布在基板I上，所述基板I的上表面与耐磨块2的下表面之间通过粘接层3粘接，两两相邻的耐磨块2之间均设有润滑层31。
[0013]进一步作为优选的实施方式，所述耐磨块2在基板I上纵横交错地均匀排列；且所述耐磨块2的四个棱边均倒了角；所述耐磨块2为正方形，润滑层31的宽度是耐磨块2的边长的0.05-0.15，优选的，本实施例中的耐磨块边长与润滑层的厚度之比为18:1。耐磨块的四边均倒了倒角或圆角，然后利用润滑层覆盖了原本的倒角位置，保证耐磨块之间的工作面保持平整，既减少了尖角伤害磨头的可能又增大粘接剂对耐磨块的粘接固定。此时，润滑层既起到润滑作用，又起到固定连接两两磨块的作用。
[0014]进一步作为优选的实施方式，所述基板I为PVC板材、所述耐磨块2为氧化铝、氧化皓或者钨钢等耐磨特种陶瓷。当然，基板I还可以使采用不锈钢板，不锈钢板的强度更高，但是成本会更高。
[0015]进一步作为优选的实施方式，所述润滑层31与粘接层3 —体成型。生产时，为了提高生产效率，将润滑层与粘接层一体成型，可以减少加工步骤，而且在传统的胶水中参入能润滑的减阻料是该领域的常规技术手段。
[0016]本实施例中的耐磨底板，生产时，为了满足表面粗糙度、平面度及其他工艺性能要求，生产流程如下:首先，在一个平整的基平面上(如玻璃面)将多个耐磨块均衡有序地排列好，当然排列时耐磨块之间预留了润滑层的宽度；然后，将熔融状态下的胶水均匀地涂布在耐磨块的表面；接着，趁胶水未干的时候将基板覆盖在胶水的上面，此时，保证基板的表面与基平面的平行度；最后，等胶水干固后，即便形成了本耐磨底板的粘接层与润滑层；最后将耐磨底板翻转，稍稍将多出的胶水打磨去除，即完成了本实用新型的耐磨底板。由于耐磨底板使用时必须要保证工作面的平面度，现有的耐磨底板都是先将耐磨块直接以基板平面为基础粘接在基板上，由于基板为金属板，平面度低，而且胶水的厚度不均，所以在等胶水干固后必须再通过平磨机将耐磨块的表面打磨平整，保证平面度，但是一经打磨后的耐磨块的粗糙度就会相应地降低。因此使用本方法生产出来的耐磨底板由于采用平面度高的玻璃面作为基准面，等成型后不需对再对表面二次加工，既节约加工成本，又提高了耐磨底板的质量。
[0017]以上对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
【主权项】
1.耐磨底板，包括基板(1)，耐磨块(2)，粘接层(3)，所述耐磨块(2)有多块，且所有耐磨块(2)均匀分布在基板(I)上，所述基板(I)的上表面与耐磨块(2)的下表面之间通过粘接层(3)粘接，其特征在于:所述两两相邻的耐磨块(2)之间均设有润滑层(31)。
2.根据权利要求1所述的耐磨底板，其特征在于:所述耐磨块(2)纵横交错地排列在基板(I)。
3.根据权利要求1所述的耐磨底板，其特征在于:所述耐磨块(2)的四个棱边均倒了角。
4.根据权利要求1所述的耐磨底板，其特征在于:所述基板(I)为PVC板材或不锈钢板；所述耐磨块(2)为氧化铝、氧化皓或者钨钢。
5.根据权利要求1所述的耐磨底板，其特征在于:所述润滑层(31)与粘接层(3)—体成型。
6.根据权利要求1~5任意一项所述的耐磨底板，其特征在于:所述耐磨块(2)为正方形，润滑层(31)的宽度是耐磨块(2)的边长的0.05-0.15。
【专利摘要】本实用新型公开了一种耐磨底板，包括基板，耐磨块，粘接层,所述耐磨块有多块，且均匀分布在基板上，所述基板采用PVC材料，所述基板的上表面与耐磨块的下表面之间通过粘接层连接，所述两两耐磨块之间均设有润滑层。本实用新型通过在耐磨块之间加入了润滑层，使得输送带在磨削的时候，润滑层起到润滑效果，减少输送带与耐磨底板间的摩擦力，更好地保护输送带。本实用新型用于采用输送带送料的设备上。
【IPC分类】B32B27-30, B32B15-18, B32B9-04
【公开号】CN204547222
【申请号】CN201520112352
【发明人】蔡明生
【申请人】蔡明生
【公开日】2015年8月12日
【申请日】2015年2月14日