一种金属管件双箍加工装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及金属管件端头加工技术领域，具体地涉及一种金属管件双箍加工装置。
【背景技术】
[0002]现有技术中，对金属管件双箍加工采用的是先对产品端头进行涨口，在利用滚双箍工装在旋转设备上靠人力操作设备挤压旋转产品形成双箍，再对双箍进行校圆端头(包括内校圆、外校圆、滚箍槽圆跳动精校)。采用滚箍旋转挤压方式加工的产品圆度差，校圆工序过程麻烦；同时，因挤压造成产品金属管件壁厚减薄，使用寿命短。
【发明内容】
[0003]为解决圆度问题及壁厚减薄问题，本发明提供了一种镦压方式加工双箍的装置，固定圆外径；同时，采用镦压方式确保壁厚减薄量。
[0004]—种金属管件双箍加工装置，包括涨口装置、头箍成型装置和二箍成型装置；涨口装置包括成型模基座一、涨口模和头箍夹紧成型模一，成型模基座一尾部设置凸台结构其前端设置凹台结构，涨口模尾部设置凸台结构其前端设置喇叭对外结构，头箍夹紧成型模一前部设置头箍凹台结构其内部设置空腔用于安装金属管件，成型模基座一尾部凸台结构与镦压设备驱动装置对合安装连接，成型模基座一前端凹台结构与涨口模尾部凸台结构对合安装连接，涨口模前端喇叭对外结构与头箍夹紧成型模一前部头箍凹台结构对合连接，头箍夹紧成型模一尾部与镦压设备固定端对合安装连接；头箍成型装置包括双箍组合模和头箍夹紧成型模二，双箍组合模尾部设置凸台结构其前端设置头箍凹台结构，头箍夹紧成型模二前部设置头箍凹台结构其内部设置空腔用于安装金属管件，双箍组合模尾部凸台结构与镦压设备驱动装置对合安装连接，双箍组合模前端头箍凹台结构头箍夹紧成型模二前部头箍凹台结构对合安装连接，头箍夹紧成型模二尾部与镦压设备固定端对合安装连接；二箍成型装置包括成型模基座二、内校圆模和二箍夹紧成型模，成型模基座二尾部设置凸台结构其前端设置凹台结构，内校圆模尾部设置凸台结构其前端设置平直内空结构，二箍夹紧成型模前部设置二箍凹台结构其内部设置空腔用于安装金属管件，成型模基座二尾部凸台结构与镦压设备驱动装置对合安装连接，成型模基座二前端凹台结构与内校圆模尾部凸台结构对合安装连接，内校圆模前端平直内空结构与二箍夹紧成型模前部二箍凹台结构对合连接，二箍夹紧成型模尾部与镦压设备固定端对合安装连接。
[0005]进一步，成型模基座一、头箍夹紧成型模一、双箍组合模、头箍夹紧成型模二、成型模基座二和二箍夹紧成型模为两个半圆夹结构。
[0006]本发明取得的有益效果为，该装置通过夹紧装置固定金属管件，采用镦压方式进行双箍加工，操作简单、劳动强度低、产品质量高。
【附图说明】
[0007]图1是本发明的双箍加工示意图。
[0008]图2是本发明的涨口示意图。
[0009]图3是本发明的头箍夹紧成型示意图。
[0010]图4是本发明的二箍夹紧成型示意图。
[0011]图5是本发明的A向示图。
[0012]图6是本发明的B向示图。
[0013]图7是本发明的C向示图。
[0014]图8是本发明的D向示图。
[0015]图9是本发明的E向示图。
[0016]在图中:1、成型模基座一 ；2、涨口模；3、头箍夹紧成型模一 ；4、双箍组合模；5、头箍夹紧成型模二 ；6、成型模基座二 ；7、内校圆模；8、二箍夹紧成型模；9、金属管件。
【具体实施方式】
[0017]以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释发明，并非用于限定本发明的范围。
[0018]—种金属管件双箍加工装置，包括涨口装置、头箍成型装置和二箍成型装置；涨口装置包括成型模基座一 1、涨口模2和头箍夹紧成型模一 3，所述成型模基座一 I尾部设置凸台结构其前端设置凹台结构，涨口模2尾部设置凸台结构其前端设置喇叭对外结构，头箍夹紧成型模一 3前部设置头箍凹台结构其内部设置空腔用于安装金属管件9，成型模基座一 I尾部凸台结构与镦压设备驱动装置对合安装连接，成型模基座一 I前端凹台结构与涨口模2尾部凸台结构对合安装连接，涨口模2前端喇叭对外结构与头箍夹紧成型模一 3前部头箍凹台结构对合连接，头箍夹紧成型模一 3尾部与镦压设备固定端对合安装连接；头箍成型装置包括双箍组合模4和头箍夹紧成型模二 5，双箍组合模4尾部设置凸台结构其前端设置头箍凹台结构，头箍夹紧成型模二 5前部设置头箍凹台结构其内部设置空腔用于安装金属管件9，双箍组合模4尾部凸台结构与镦压设备驱动装置对合安装连接，双箍组合模4前端头箍凹台结构头箍夹紧成型模二 5前部头箍凹台结构对合安装连接，头箍夹紧成型模二 5尾部与镦压设备固定端对合安装连接；二箍成型装置包括成型模基座二 6、内校圆模7和二箍夹紧成型模8，成型模基座二 6尾部设置凸台结构其前端设置凹台结构，所述内校圆模7尾部设置凸台结构其前端设置平直内空结构，二箍夹紧成型模8前部设置二箍凹台结构其内部设置空腔用于安装金属管件9，成型模基座二 6尾部凸台结构与镦压设备驱动装置对合安装连接，成型模基座二 6前端凹台结构与内校圆模7尾部凸台结构对合安装连接，内校圆模7前端平直内空结构与二箍夹紧成型模8前部二箍凹台结构对合连接，二箍夹紧成型模8尾部与镦压设备固定端对合安装连接。上述的镦压设备可以为现有技术中的镦压设备，只要能够提供工作压力，推动成型模基座一 1、双箍组合模4和成型模基座二 6往前运动，顶住金属管件9达到镦压成型即可。内校圆模7用于保障二箍成型时的同轴度。
[0019]为便于安装和拆卸，本发明的成型模基座一 1、头箍夹紧成型模一 3、双箍组合模
4、头箍夹紧成型模二 5、成型模基座二 6和二箍夹紧成型模8为两个半圆夹结构。
[0020]本发明的工作步骤为:
1、涨口:先安装好涨口装置，将成型模基座一 I安装在镦压设备的驱动端，将头箍夹紧成型模一 3安装在镦压设备固定端，将需要涨口的金属管件9放入头箍夹紧成型模一 3中，将涨口模2对合安装在成型模基座一 I前端，起动镦压设备进行镦压涨口成型；
2、头箍成型:先安装好头箍成型装置，将双箍组合模4安装在镦压设备的驱动端，将头箍夹紧成型模二 5安装在镦压设备固定端，将涨口完成的并需要头箍成型的金属管件9放入头箍夹紧成型模二 5中，起动镦压设备进行镦压头箍成型；
3、二箍成型(即双箍成型):先安装好二箍成型装置，将成型模基座二6安装在镦压设备的驱动端，将二箍夹紧成型模8安装在镦压设备固定端，将头箍成型完成的并需要涨口的金属管件9放入成型模基座二 6中，将内校圆模7对合安装在成型模基座二 6前端，起动镦压设备进行镦压二箍成型；完成整个加工过程。
[0021]以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种金属管件双箍加工装置，其特征在于:所述装置包括涨口装置、头箍成型装置和二箍成型装置；所述涨口装置包括成型模基座一(1)、涨口模(2)和头箍夹紧成型模一(3)，所述成型模基座一(I)尾部设置凸台结构其前端设置凹台结构，所述涨口模(2)尾部设置凸台结构其前端设置喇叭对外结构，所述头箍夹紧成型模一(3)前部设置头箍凹台结构其内部设置空腔用于安装金属管件(9)，所述成型模基座一(I)尾部凸台结构与镦压设备驱动装置对合安装连接，所述成型模基座一(I)前端凹台结构与涨口模(2)尾部凸台结构对合安装连接，所述涨口模(2)前端喇叭对外结构与头箍夹紧成型模一(3)前部头箍凹台结构对合连接，所述头箍夹紧成型模一(3)尾部与镦压设备固定端对合安装连接；所述头箍成型装置包括双箍组合模(4)和头箍夹紧成型模二( 5 )，所述双箍组合模(4)尾部设置凸台结构其前端设置头箍凹台结构，所述头箍夹紧成型模二(5)前部设置头箍凹台结构其内部设置空腔用于安装金属管件(9)，所述双箍组合模(4)尾部凸台结构与镦压设备驱动装置对合安装连接，所述双箍组合模(4)前端头箍凹台结构头箍夹紧成型模二(5)前部头箍凹台结构对合安装连接，所述头箍夹紧成型模二(5)尾部与镦压设备固定端对合安装连接；所述二箍成型装置包括成型模基座二(6)、内校圆模(7)和二箍夹紧成型模(8)，所述成型模基座二(6)尾部设置凸台结构其前端设置凹台结构，所述内校圆模(7)尾部设置凸台结构其前端设置平直内空结构，所述二箍夹紧成型模(8)前部设置二箍凹台结构其内部设置空腔用于安装金属管件(9)，所述成型模基座二(6)尾部凸台结构与镦压设备驱动装置对合安装连接，所述成型模基座二(6)前端凹台结构与内校圆模(7)尾部凸台结构对合安装连接，所述内校圆模(7)前端平直内空结构与二箍夹紧成型模(8)前部二箍凹台结构对合连接，所述二箍夹紧成型模(8)尾部与镦压设备固定端对合安装连接。2.根据权利要求1所述的扩口装置，其特征在于:所述成型模基座一(I)、头箍夹紧成型模一(3)、双箍组合模(4)、头箍夹紧成型模二(5)、成型模基座二(6)和二箍夹紧成型模(8)为两个半圆夹结构。
【专利摘要】一种金属管件双箍加工装置，包括涨口装置、头箍成型装置和二箍成型装置；涨口装置包括成型模基座一、涨口模和头箍夹紧成型模一；头箍成型装置包括双箍组合模和头箍夹紧成型模二；二箍成型装置包括成型模基座二、内校圆模和二箍夹紧成型模，成型模基座二尾部凸台结构与镦压设备驱动装置对合安装连接，成型模基座二前端凹台结构与内校圆模尾部凸台结构对合安装连接，内校圆模前端平直内空结构与二箍夹紧成型模前部二箍凹台结构对合连接，？二箍夹紧成型模尾部与镦压设备固定端对合安装连接。该装置通过夹紧装置固定金属管件，采用镦压方式进行双箍加工，操作简单、劳动强度低、产品质量高。
【IPC分类】B21J13/02, B21J5/06
【公开号】CN105642806
【申请号】
【发明人】文忠海, 李宜立
【申请人】中航贵州飞机有限责任公司
【公开日】2016年6月8日
【申请日】2014年12月3日