四驱汽车分动器装配工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种四驱汽车分动器装配工艺，包含以下步骤：步骤一、将齿轮组和换档马达置于分动器内腔内部，将齿轮组固定在分动器内腔壁上；步骤二、利用导线将换挡马达与分动器ECU一端连接起来；步骤三、将壳体挡板置于分动器主体与分动器前体中间，使得通气口分别与分动器内腔及平衡腔相对接；步骤四、使用螺丝钉嵌入分动器主体、分动器前体和壳体挡板上预留的螺孔内。本发明是一种四驱汽车分动器装配工艺，其采用先进行内部零件与汽车中控制部件连接，再进行分动器本体组装的装备工艺，简化了装备流程，使得控制部件与分动器内部零件的连接简单化，避免装备时由于分动器内部零件缺损等造成汽车的不合格，减少不必要的人力、物力浪费。
【专利说明】
四驱汽车分动器装配工艺
技术领域
[0001]本发明涉及一种分动器装配工艺，尤其是涉及一种四驱汽车的分动器的装配工艺，属于分动器装备领域。
【背景技术】
[0002]目前，为了使越野型汽车在恶劣路况下保持稳定的动力性能，以提升汽车的整车通过性，通常在汽车上安装分动器，以实现从变速器中取力，从而能将动力分配给汽车后轮。但是，分动器在进行装备时往往先将分配器本体组装完毕后再与汽车中的控制部件进行连接，例如，专利证号为CN2696901的一种分扭比为1:1的新型分动器，其技术方案为:将分动器输入、输出均设计为凸缘通过方向节与传动轴联接，采用锥齿轮副式的行星轮差速器机构，行星架输入，侧齿轮前后输出，结构对称布置，实现前后输出完全一致，其前后输出轴间差速比为1:1，并通过拨叉气动换档机构实现前后差速器的锁止，其好处是:前后输出扭矩比为1:1，布局紧凑合理，多油路布局，润滑充分，制造难度适应现阶段机械行业水平，装配相对较简单，但是在分动器自身装配完毕后与车身进行连接时就会出现内部结构状况不明确产生不合格零件装配及装配困难等问题。
【发明内容】
[0003]针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种四驱汽车分动器装配工艺，以方便装备生产，减少不合格率。
[0004]本发明解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现:
一种四驱汽车分动器装配工艺，所述分动器包括带有分动器内腔的分动器主体、带有平衡腔的分动器前体、带有通气口的壳体挡板、齿轮组、换档马达和分动器ECU，所述工艺包含有以下步骤:
步骤一、取带有分动器内腔的分动器主体，将齿轮组和换档马达置于分动器内腔内部，将齿轮组固定在分动器内腔壁上，然后将换挡马达与齿轮组连接起来；
步骤二、利用导线将换挡马达与分动器ECU—端连接起来，将分动器ECU的另一端与驾驶室的中央隧道控制箱总成旁的旋钮式分动器换档开关连接起来；
步骤三、将带有通气口的壳体挡板置于带有分动器内腔的分动器主体与带有平衡腔的分动器前体中间，使得通气口分别与分动器内腔及平衡腔相对接；
步骤四、使用螺丝钉嵌入分动器主体、分动器前体和壳体挡板上预留的螺孔内，使得分动器主体、分动器前体和壳体挡板之间紧密相连。
[0005]本发明一种四驱汽车分动器装配工艺，所述分动器内腔的直径为5-8cm;所述平衡腔的直径为8-12cm0
[0006]本发明一种四驱汽车分动器装配工艺，所述分动器内腔的直径为5cm，所述平衡腔的直径为8cm，分动器内腔入口到通气口入口的距离为2-3cm，通气口出口到平衡腔的距离亦为2-3cm。
[0007]本发明一种四驱汽车分动器装配工艺，所述分动器内腔的直径为6cm，所述平衡腔的直径为10cm，分动器内腔入口到通气口入口的距离为3-5cm，通气口出口到平衡腔的距离为2_3cm。
[0008]本发明一种四驱汽车分动器装配工艺，所述分动器内腔的直径为8cm，所述平衡腔的直径为12cm，分动器内腔入口到通气口入口的距离为2-3cm，通气口出口到平衡腔的距离为3_5cm0
[0009]本发明一种四驱汽车分动器装配工艺，所述步骤二中的分动器换档开关共有2WD档位、4H档位和4L档位三个档位，三个档位通过导线分别与分动器ECU的三个档位信号端相连。
[0010]本发明一种四驱汽车分动器装配工艺，所述步骤一中通过旋转轴将齿轮组固定在分动器内腔的腔壁上。
[0011]本发明一种四驱汽车分动器装配工艺，所述分动器主体、分动器前体和壳体挡板均由铝合金材料铸造而成。
[0012]有益效果是:本发明的四驱汽车分动器装配工艺，其采用先进行内部零件与汽车中控制部件连接，再进行分动器本体组装的装备工艺，简化了装备流程，使得控制部件与分动器内部零件的连接简单化，避免装备时由于分动器内部零件缺损等造成汽车的不合格，减少不必要的人力、物力浪费。
【附图说明】
[0013]图1为本发明装配后的结构示意图。
[0014]图2为本发明装配后的分动器内腔壁的结构示意图。
[0015]其中:分动器主体1、分动器内腔2、平衡腔3、分动器前体4、壳体挡板5、通气口6、齿轮组7、换档马达8、分动器ECU9、螺丝钉1、螺孔11、分动器换档开关12、2WD档位13、4H档位14、4L档位15、旋转轴16。
【具体实施方式】
[0016]为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合【具体实施方式】，进一步阐述本发明。
[0017]实施例1
如图1和图2所示，一种四驱汽车分动器装配工艺，其分动器包括带有分动器内腔2的分动器主体1、带有平衡腔3的分动器前体4、带有通气口 6的壳体挡板5、齿轮组7、换档马达8和分动器E⑶9，它具有以下步骤:
步骤一、取带有分动器内腔2的分动器主体1，将齿轮组7和换档马达8置于分动器内腔2内部，调整到适当位置，将齿轮组7固定在分动器内腔2壁上，然后将换挡马达8与齿轮组7连接起来；
步骤二、利用导线将换挡马达8与分动器ECU 9—端连接起来，然后将分动器ECU 9的另一端与驾驶室的中央隧道控制箱总成旁的旋钮式分动器换档开关12连接起来；
步骤三、将带有通气口 6的壳体挡板5置于带有分动器内腔2的分动器主体I与带有平衡腔3的分动器前体4中间，使得通气口6分别与分动器内腔2及平衡腔3相对接，同时满足分动器内腔2入口到通气口 6入口的距离为2-3cm，通气口 6出口到平衡腔3的距离亦为2-3cm;
步骤四、使用螺丝钉10嵌入分动器主体1、分动器前体4和壳体挡板5上预留的螺孔11内，使得三部分紧密相连。
[0018]在本实施例中，所述步骤步骤四中的分动器换档开关12共有2WD档位13、4H档位14和4L档位15三个档位，三个档位通过导线分别与分动器ECU 9的三个档位信号端相连，所述步骤(I)中通过旋转轴16将齿轮组7固定在分动器内腔2壁上，所述分动器内腔2的直径为5cm，所述平衡腔3的直径为8cm，所述分动器主体1、分动器前体4、壳体挡板5均由招合金材料铸造而成。
[0019]此实施例装备的分动器，其分动器内腔入口到通气口入口的距离与通气口出口到平衡腔的距离相同，均较小，且分动器内腔与平衡腔的直径均较小，适用于小型四驱汽车使用，在通过低洼积水处时，小的腔距可以减小积水量，防止分动器长时间浸水。
[0020]实施例2
如图1和图2所示，一种四驱汽车分动器装配工艺，其分动器包括带有分动器内腔2的分动器主体1、带有平衡腔3的分动器前体4、带有通气口 6的壳体挡板5、齿轮组7、换档马达8和分动器E⑶9，它具有以下步骤:
步骤一、取带有分动器内腔2的分动器主体1，将齿轮组7和换档马达8置于分动器内腔2内部，调整到适当位置，将齿轮组7固定在分动器内腔2壁上，然后将换挡马达8与齿轮组7连接起来；
步骤二、利用导线将换挡马达8与分动器ECU 9—端连接起来，然后将分动器ECU 9的另一端与驾驶室的中央隧道控制箱总成旁的旋钮式分动器换档开关12连接起来；
步骤三、将带有通气口 6的壳体挡板5置于带有分动器内腔2的分动器主体I与带有平衡腔3的分动器前体4中间，使得通气口6分别与分动器内腔2及平衡腔3相对接，同时满足分动器内腔2入口到通气口 6入口的距离为3-5cm，通气口 6出口到平衡腔3的距离为2_3cm ；
步骤四、使用螺丝钉10嵌入分动器主体1、分动器前体4和壳体挡板5上预留的螺孔11内，使得三部分紧密相连。
[0021]在本实施例中，所述步骤四中的分动器换档开关12共有2WD档位13、4H档位14和4L档位15三个档位，三个档位通过导线分别与分动器ECU 9的三个档位信号端相连，所述步骤(I)中通过旋转轴16将齿轮组7固定在分动器内腔2壁上，所述分动器内腔2的直径为6cm，所述平衡腔3的直径为10cm，所述分动器主体1、分动器前体4、壳体挡板5均由铝合金材料铸造
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[0022]此实施例装备的分动器，其分动器内腔入口到通气口入口的距离大于通气口出口到平衡腔的距离，且分动器内腔与平衡腔的直径适中，适用于稍大的四驱汽车使用，对此种汽车来说通气口出口到平衡腔的距离小不易进水，且更易将水排出。
[0023]实施例3
如图1和图2所示，一种四驱汽车分动器装配工艺，其分动器包括带有分动器内腔2的分动器主体1、带有平衡腔3的分动器前体4、带有通气口 6的壳体挡板5、齿轮组7、换档马达8和分动器E⑶9，它具有以下步骤:
步骤一、取带有分动器内腔2的分动器主体1，将齿轮组7和换档马达8置于分动器内腔2内部，调整到适当位置，将齿轮组7固定在分动器内腔2壁上，然后将换挡马达8与齿轮组7连接起来；
步骤二、利用导线将换挡马达8与分动器ECU 9—端连接起来，然后将分动器ECU 9的另一端与驾驶室的中央隧道控制箱总成旁的旋钮式分动器换档开关12连接起来；
步骤三、将带有通气口 6的壳体挡板5置于带有分动器内腔2的分动器主体I与带有平衡腔3的分动器前体4中间，使得通气口6分别与分动器内腔2及平衡腔3相对接，同时满足分动器内腔2入口到通气口 6入口的距离为2-3cm，通气口 6出口到平衡腔3的距离为3_5cm ；
步骤四、使用螺丝钉10嵌入分动器主体1、分动器前体4和壳体挡板5上预留的螺孔11内，使得三部分紧密相连。
[0024]在本实施例中，所述步骤四中的分动器换档开关12共有2WD档位13、4H档位14和4L档位15三个档位，三个档位通过导线分别与分动器ECU 9的三个档位信号端相连，所述步骤(I)中通过旋转轴16将齿轮组7固定在分动器内腔2壁上，所述分动器内腔2的直径为8cm，所述平衡腔3的直径为12cm，所述分动器主体1、分动器前体4、壳体挡板5均由铝合金材料铸造
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[0025]此实施例装备的分动器，其分动器内腔入口到通气口入口的距离小于通气口出口到平衡腔的距离，且分动器内腔与平衡腔的直径较大，适用于大型的四驱汽车使用，对于大型四驱汽车来说，其车身较高，不易陷入低洼浸水，通气口出口到平衡腔的距离大其整体结构会更加的稳定。
[0026]基于上述，本发明采用先进行内部零件与汽车中控制部件连接，再进行分动器本体组装的装备工艺，简化了装备流程，使得控制部件与分动器内部零件的连接简单化，避免装备时由于分动器内部零件缺损等造成汽车的不合格，减少不必要的人力、物力浪费。
[0027]以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
【主权项】
1.一种四驱汽车分动器装配工艺，所述分动器包括带有分动器内腔(2)的分动器主体(I)、带有平衡腔(3)的分动器前体(4)、带有通气口(6)的壳体挡板(5)、齿轮组(7)、换档马达(8)和分动器E⑶(9)，其特征在于:所述工艺包含有以下步骤:步骤一、取带有分动器内腔(2)的分动器主体(1)，将齿轮组(7)和换档马达(8)置于分动器内腔(2)内部，将齿轮组(7)固定在分动器内腔(2)壁上，然后将换挡马达(8)与齿轮组(7)连接起来； 步骤二、利用导线将换挡马达(8 )与分动器ECU (9 ) 一端连接起来，将分动器ECU(9 )的另一端与驾驶室的中央隧道控制箱总成旁的旋钮式分动器换档开关(12)连接起来； 步骤三、将带有通气口( 6 )的壳体挡板(5 )置于带有分动器内腔(2)的分动器主体(I)与带有平衡腔(3)的分动器前体(4)中间，使得通气口(6)分别与分动器内腔(2)及平衡腔(3)相对接； 步骤四、使用螺丝钉(10)嵌入分动器主体(1)、分动器前体(4)和壳体挡板(5)上预留的螺孔(11)内，使得分动器主体(1)、分动器前体(4)和壳体挡板(5)之间紧密相连。2.如权利要求1所述的四驱汽车分动器装配工艺，其特征在于:所述分动器内腔(2)的直径为5-8cm;所述平衡腔(3)的直径为8-12cm。3.如权利要求1所述的四驱汽车分动器装配工艺，其特征在于:所述分动器内腔(2)的直径为5cm，所述平衡腔(3)的直径为8cm，分动器内腔(2)入口到通气口(6)入口的距离为2-3cm，通气口(6)出口到平衡腔(3)的距离亦为2-3cm。4.如权利要求1所述的四驱汽车分动器装配工艺，其特征在于:所述分动器内腔(2)的直径为6cm，所述平衡腔(3)的直径为10cm，分动器内腔(2)入口到通气口(6)入口的距离为3-5cm，通气口(6)出口到平衡腔(3)的距离为2-3cm。5.如权利要求1所述的四驱汽车分动器装配工艺，其特征在于:所述分动器内腔(2)的直径为8cm，所述平衡腔(3)的直径为12cm，分动器内腔(2)入口到通气口(6)入口的距离为2-3cm，通气口(6)出口到平衡腔(3)的距离为3-5cm。6.如权利要求1所述的四驱汽车分动器装配工艺，其特征在于:所述步骤二中的分动器换档(12)开关共有2WD档位(13)、4H档位(14)和4L档位(15)三个档位，三个档位通过导线分别与分动器E⑶(9 )的三个档位信号端相连。7.如权利要求1所述的四驱汽车分动器装配工艺，其特征在于:所述步骤一中通过旋转轴(16)将齿轮组(7)固定在分动器内腔(2)的腔壁上。8.如权利要求1所述的四驱汽车分动器装配工艺，其特征在于:所述分动器主体(I)、分动器前体(4)和壳体挡板(5)均由铝合金材料铸造而成。
【文档编号】B60K17/344GK105984337SQ201610507917
【公开日】2016年10月5日
【申请日】2016年7月1日
【发明人】庞敬礼
【申请人】江阴职业技术学院