专利名称：一种复混肥料的生产方法
技术领域：
本发明涉及一种复混肥料的生产方法，具体地说，是涉及一种对传统团粒法生产复混肥料技术的改进方法。
背景技术：
目前，典型的团粒法复混肥料生产方法是将含有氮磷钾的基础肥料原料经混合后，送入转鼓造粒机造粒，造粒后的物料直接送到干燥窑内干燥，干燥后的物料经冷却、筛分即得合格产品。
该方法中，造粒后物料需经过筛分，达到一定粒径的合格肥料粒子可以作为产品包装，小于合格肥料粒径的粒子直接作为返料返回造粒工序，而大于合格肥料粒径的肥料大颗粒必须经破碎才可返回造粒工序。而大颗粒破碎存在以下缺点之一，由于大颗粒的机械破碎缺乏有效的设备，破碎效果不好，破碎后的物料细度不够，造成大批的返料在系统内循环，而且有些稍经破碎的大颗粒经过系统循环后很可能进入成品，由于这些颗粒一般不太圆整，因此影响产品的外观；之二，破碎机的清理往往比较繁琐，浪费大量人力，甚至会造成停车，影响系统稳定；之三，破碎机产生的粉尘及噪音不易处理，造成车间污染，影响了工人身体健康。
发明内容
针对上述情况，本发明提供了一种复混肥料的生产方法，本方法采用加热熔融或加热溶解肥料大颗粒的方法，使之成为肥料料浆后再作为返料返回到造粒工序继续造粒，革除了大颗粒肥料破碎系统，使车间环境明显改善。
复混肥料中的绝大部分成分易溶于水，并且，随着温度的上升其溶解度也随之提高。出干燥机出口的大颗粒肥料由于温度高，易于被溶化；再者，肥料颗粒在水中的溶解速度一般都比较快，有些只需2～3分钟的时间；另外，当几种肥料盐共存时，会形成低共熔点的混合物。将肥料中的大颗料在溶解槽中溶化或在熔化槽中熔融形成的肥料料浆，输送至造粒机内造粒，由于造粒温度的提高，降低了造粒水分，肥料料浆又具有粘结性，使得成球率提高，返料减少。
本发明是这样实现的。本发明的一种复混肥料的生产方法，生产步骤包括基础肥料计量加入、混合、造粒、干燥、筛分、冷却、包装，其特征在于筛分后，肥料颗粒粒径大于合格肥料颗粒的肥料大颗粒，加热成为悬浮液肥料料浆，再作为返料返回到造粒工序与其它固体基础肥料一起造粒。
复混肥料生产时，经过筛分，合格粒子进入冷却、包装工序；小粒子可以直接作为返料返回到造粒机继续造粒；而大粒子必须破碎后才能作为返料继续造粒。按照我国GB15063-2001《复混肥料(复合肥料)》国家标准的要求，合格肥料颗粒的粒径是1.00～4.75mm或3.35～5.60mm。
本发明的方法是采用将筛下的大粒子肥料送入一个加热熔化装置，加热熔融使之成为肥料料浆，所述的肥料料浆的浓度是60～99.9重量％，优选的肥料料浆的浓度是80～95重量％，所述的肥料料浆的温度是70～120℃，优选的肥料料浆的温度是80～110℃。所述的肥料料浆的加热方式是采用通入蒸汽直接加热或用蒸汽间接加热的方式。
肥料料浆通过管道输送到造粒机内，喷洒到基础肥料、小粒子肥料返料上，继续造粒。
所述的肥料料浆的添加量占肥料总量的5～20重量％，优选10～15重量％。
本发明方法与现有技术相比具有以下优点
1、本方法采用加热熔融或加热溶解肥料大颗粒的方法，使之成为肥料料浆后再作为返料返回到造粒工序继续造粒，革除了大颗粒肥料破碎系统，使车间环境明显改善。
2、将肥料大粒子加热熔融成为肥料料浆，避免了由于机械破碎大粒而造成产品中出现半球形等不规则颗粒的比例，产品外观更圆整，同样由于减少了大颗粒在系统中的循环量，系统的返料比下降，使肥料产量提高了约20％。
3、肥料大颗粒无需冷却、节省了能源，并且大颗粒形成的料浆返回造粒，能提高造粒温度，提高成球率，特别适应高氮肥(N≥20％)的生产。
具体实施例方式
为了更好地实施本发明，现举出如下实施例对本发明作进一步的说明，但实施例不是对本发明的限制。
实施例1基础肥料分别以下述数量加入，尿素3.5吨/小时，磷铵5.0吨/小时，氯化钾3.0吨/小时，填充料高岭土1.5吨/小时，经混合均匀后造粒，干燥，经筛分后，其中合格粒子8吨/小时，进入包装工序；小粒子4吨/小时，直接返回到造粒工序继续造粒；大粒子1吨/小时，进入熔融槽，加入水0.2吨/小时，采用蒸汽间接加热熔融，成为肥料料浆，料浆浓度为83.3重量％，肥料料浆的温度是90℃。将肥料料浆以1.2吨/小时的量返回到造粒工序，喷洒在造粒机内的其它固体肥料表面，继续造粒。
实施例2基础肥料分别以下述数量加入，尿素1.5吨/小时，磷铵1.5吨/小时，氯化钾1.5吨/小时，填充料高岭土5.5吨/小时，经混合均匀后造粒，干燥，经筛分后，其中合格粒子5吨/小时，进入包装工序；小粒子3吨/小时，直接返回到造粒工序继续造粒；大粒子2吨/小时，进入熔融槽，加入水1.3吨/小时，采用蒸汽间接加热熔融，成为肥料料浆，料浆浓度为60重量％，肥料料浆的温度是80℃。将肥料料浆以3.3吨/小时的量返回到造粒工序，喷洒在造粒机内的其它固体肥料表面，继续造粒。
实施例3基础肥料分别以下述数量加入，尿素5.0吨/小时，重过磷酸钙2.0吨/小时，硫酸钾2.0吨/小时，膨润土1.0吨/小时，经混合均匀后造粒，干燥，筛分，小粒子1.1吨/小时，直接返回到造粒工序继续造粒；大粒子3.9吨/小时，进入熔融槽，加入水0.02吨/小时，采用蒸汽间接加热熔融，成为肥料料浆，料浆浓度为99.9重量％，肥料料浆的温度是110℃。将肥料料浆以3.92吨/小时的量返回到造粒工序，喷洒在造粒机内的其它固体肥料表面，继续造粒。
实施例4基础肥料分别以下述数量加入，尿素3.0吨/小时，普钙2.5吨/小时，硫酸钾2.5吨/小时，填充料粘土2.0吨/小时，经混合均匀后造粒，干燥，筛分，小粒子2.5吨/小时，直接返回到造粒工序继续造粒；大粒子2.5吨/小时，进入熔融槽，加入水0.6吨/小时，采用蒸汽间接加热熔融，成为肥料料浆，料浆浓度为80重量％，肥料料浆的温度是70℃。将肥料料浆以3.1吨/小时的量返回到造粒工序，喷洒在造粒机内的其它固体肥料表面，继续造粒。
实施例5基础肥料分别以下述数量加入，氯化铵4.5吨/小时，普钙2.5吨/小时，磷铵0.5吨/小时，氯化钾1.5吨/小时，填充料高岭土1.5吨/小时，经混合均匀后造粒，干燥，筛分，小粒子3.5吨/小时，直接返回到造粒工序继续造粒；大粒子1.5吨/小时，进入熔融槽，加入水0.07吨/小时，采用蒸汽间接加热熔融，成为肥料料浆，料浆浓度为95重量％，肥料料浆的温度是120℃。将肥料料浆以1.57吨/小时的量返回到造粒工序，喷洒在造粒机内的其它固体肥料表面，继续造粒。
实施例6基础肥料分别以下述数量加入，尿素2.0吨/小时，磷铵3.0吨/小时，氯化钾2.0吨/小时，填充料高岭土3.0吨/小时，经混合均匀后造粒，干燥，筛分，小粒子2吨/小时，直接返回到造粒工序继续造粒；大粒子1.5吨/小时，进入熔融槽，采用蒸汽直接加热熔融，控制肥料料浆浓度为65重量％，肥料料浆的温度是100℃。将肥料料浆以2.3吨/小时的量返回到造粒工序，喷洒在造粒机内的其它固体肥料表面，继续造粒。
实施例7基础肥料分别以下述数量加入，尿素2.5吨/小时，磷铵2.0吨/小时，氯化钾3.0吨/小时，填充料高岭土2.5吨/小时，经混合均匀后造粒，干燥，筛分，小粒子3吨/小时，直接返回到造粒工序继续造粒；大粒子2吨/小时，进入熔融槽，2采用蒸汽直接加热熔融，控制肥料料浆浓度为74重量％，肥料料浆的温度是95℃。将肥料料浆以2.7吨/小时的量返回到造粒工序，喷洒在造粒机内的其它固体肥料表面，继续造粒。
实施例8基础肥料分别以下述数量加入，尿素4.0吨/小时，磷铵2.0吨/小时，氯化钾3.5吨/小时，填充料高岭土0.5吨/小时，经混合均匀后造粒，干燥，筛分，小粒子2吨/小时，直接返回到造粒工序继续造粒；大粒子3吨/小时，进入熔融槽，加入水0.3吨/小时，采用蒸汽间接加热熔融，成为肥料料浆，料浆浓度为90重量％，肥料料浆的温度是105℃。将肥料料浆以3.3吨/小时的量返回到造粒工序，喷洒在造粒机内的其它固体肥料表面，继续造粒。
权利要求
1.一种复混肥料的生产方法，生产步骤包括基础肥料计量加入、混合、造粒、干燥、筛分、冷却、包装，其特征在于筛分后，肥料颗粒粒径大于合格肥料颗粒的肥料大颗粒，加热成为悬浮液肥料料浆，再作为返料返回到造粒工序与其它固体基础肥料一起造粒。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述的肥料料浆的浓度是60～99.9重量％。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述的肥料料浆的浓度是80～95重量％。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述的肥料料浆的温度是70～120℃。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述的肥料料浆的温度是80～110℃。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述的肥料料浆的添加量占肥料总量的5～20重量％。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述的肥料料浆的添加量占肥料总量的10～15重量％。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述的肥料料浆的加热方式是采用通入蒸汽直接加热或用蒸汽间接加热的方式。
全文摘要
一种复混肥料的生产方法，包括基础肥料计量加入、混合、造粒、干燥、筛分、冷却、包装，其特征在于筛分后，肥料颗粒粒径大于合格肥料颗粒的肥料大颗粒，加热成为悬浮液肥料料浆，再作为返料返回到造粒工序与其它固体基础肥料一起造粒。本方法革除了大颗粒肥料破碎系统，采用加热熔融或加热溶解肥料大颗粒的方法，使车间环境明显改善，并且避免了由于机械破碎大粒而造成产品中出现半球形等不规则颗粒的比例，产品外观更圆整，系统的返料比下降，提高了成球率。
文档编号C05G1/00GK1900026SQ200510027878
公开日2007年1月24日 申请日期2005年7月19日 优先权日2005年7月19日
发明者段立松, 杨焕银, 朱东明 申请人:上海化工研究院