专利名称：全自动液压精细胶粉机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及物料研磨粉碎领域，具体涉及橡胶精细粉碎，特别涉及一种全自动液压精细胶粉机。
背景技术：
胶粉是指废旧橡胶制品经粉碎加工处理而得到的粉末状橡胶材料。胶粉广泛用于体育塑胶运动场、游乐场、橡胶地砖、防水卷材、防水涂料、公路改性浙青、橡胶制品等领域。胶粉按制法分为常温胶粉、冷冻胶粉、腻子胶粉、速溶胶粉、超微细胶粉和精细胶粉；按原料来源可分为载重胎胶粉、乘用车胎胶粉以及鞋胶粉等，按活化与否可分为活化胶粉和未活化胶粉；按粒径的大小分超细胶粉和一般胶粉。胶粉越细，其性能越好。轮胎在掺用一定比例的精细胶粉后，其硫化胶的拉伸强度、伸长率和磨耗等指标得到很大的提高；高速公路铺设浙青添加精细胶粉后，而耐疲劳性、抗裂口增长，透水等性能均比未加胶粉的高，效果也越好！每年胶粉的消耗量在30万吨左右！目前精细胶粉制造工艺均是采用江苏宜兴，江阴等地生产的精细胶粉机，主要都是采用电机直接带动皮带轮减速，驱动主动轴上的动磨盘转动，使动磨盘与定磨盘之间产生剪切和摩擦力后实现物料粉碎的方式生产的，此结构已经10年以上没有创新！胶粉生产的核心部件就是磨盘，但是目前工艺采用的磨盘直径小，一般都在260毫米至280毫米， 产量低，每小时70公斤左右，升温快，设计存在缺陷，磨盘容易松动，一次性成粉率低，一次成粉率25%，磨盘寿命短，每半年就需要更换，更换一次需要5000元。这些缺陷制约着精细胶粉机的生产效率和成本。
实用新型内容针对现有技术的不足，本实用新型提供一种结构简单合理、电量消耗低、磨盘寿命长，能够达到一次成粉的全自动液压精细胶粉机。本实用新型的技术方案是这样实现一种全自动液压精细胶粉机，包括壳体、开设在壳体上的进料斗和出料口、设置在进料斗下方的螺旋进料杆、设置在螺旋进料杆输出端的静磨盘、与静磨盘相对应的动磨盘，所述的动磨盘与液压马达的输出轴相连接，液压马达与液压泵相连通，液压泵又与进料液压马达相连通，进料液压马达与螺旋进料杆相连接。所述的动磨盘底面以进料口为中心依次向外设置有进料区、粗磨区和精磨区，所述的动磨盘的外径为400毫米至600毫米，内径为120毫米至180毫米，厚度为20毫米至 40毫米。所述的壳体上设置有控制面板。所述的液压马达的输出轴上设置有冷却水喉。所述的液压马达外部套装有导柱框架。所述的进料区、粗磨区和精磨区上均设置有开口向圆周方向的条状槽，设置在进料区上的条状槽的密度小于设置在粗磨区上的条状槽的密度，设置在粗磨区上的条状槽的密度小于设置在精磨区上的条状槽的密度。所述的动磨盘传递的扭矩为1200牛米至5000牛米。所述的动磨盘为合金磨盘，所述的合金为镍、铬和碳化钨的合金。本实用新型具有如下的积极效果本产品使用液压系统实现力的传送，通过液压驱动的传动方式带动液压缸和进料液压马达，增加了扭矩，从原来工艺的120牛米加大到 1200牛米至5000牛米；本产品加大了动磨盘直径，从原来的260毫米至280毫米增加到了 400毫米至600毫米，物料进料量相对提高，整机产量高；本产品采用合金磨盘，合金为镍、 铬和碳化钨的合金；本实用新型采用最新流道设计，不仅有效的提高产量降低电耗，达到一次性成粉的效果，而且磨盘寿命长达1年以上，检修率低。
图1为本实用新型的主视图；图2为本实用新型的左视图；图3为本实用新型动磨盘结构示意图。
具体实施方式
如图1、3所示，一种全自动液压精细胶粉机，包括壳体11，开设在壳体11上部的进料斗6和开设在壳体11中下部与进料斗6相连通的出料口 7。设置在进料斗6下方的能够将物料向粉碎方向推进的螺旋进料杆15。设置在螺旋进料杆15输出端的静磨盘5，静磨盘 5上设置有物料进料口。与静磨盘5相对应的位置设置有与静磨盘5大小相等的动磨盘4， 该动磨盘4与液压马达2的输出轴相连接，液压马达2的机械力带动动磨盘4转动。液压马达2通过管路与液压泵1相连通，将液压泵提供的液压能转变为机械能。液压泵1又通过管路与进料液压马达14相连通，通过一个液压泵1带动液压马达2和进料液压马达14， 实现液压动力源驱动两个传动机构。进料液压马达14与螺旋进料杆15相连接，实现物料向静磨盘和动磨盘方向推进。使用液压系统实现力的传送，通过液压驱动的传动方式带动液压缸和进料液压马达，增加了扭矩，从原来的120牛米加大到1200牛米至5000牛米。如图1、3所示，动磨盘4朝向静磨盘方向的一面以动磨盘4的进料口 13为中心依次向外设置有进料区9、粗磨区10和精磨区12，所述的动磨盘4的外径为400毫米至600 毫米，内径为120毫米至180毫米，厚度为20毫米至40毫米。这样设计的动磨盘增大了磨盘的直径，可以有效的提高产量，降低电耗，能达到一次性成粉的效果，有效解决现在工艺存在的缺点。如图1、2所示，所述的壳体11上设置有控制面板8，控制面板8与控制电路相连接，可以实现控制液压泵1、液压马达2、进料液压马达14的运行。如图1所示，所述的液压马达2的输出轴上设置有冷却水喉3，有效的控制了本产品在运行时液压马达2升温过快过高的问题。如图1、2所示，液压马达2外部套装有导柱框架16。采用导柱框架16为四导柱框架式结构，确保主体刚性，避免传统结构动静磨盘间间隙的不平行度缺陷，保证了动磨盘 4和静磨盘5在运行时的稳定性，并且保证了动磨盘4和静磨盘5之间的间隙值不变，实现了更好、更稳定的破碎效果。如图3所示，所述的进料区9、粗磨区10和精磨区12上均设置有开口向圆周方向的条状槽，设置在进料区9上的条状槽的密度小于设置在粗磨区10上的条状槽的密度，设置在粗磨区10上的条状槽的密度小于设置在精磨区12上的条状槽的密度。这样设置保证了物料进入研磨区后的精细磨粉，确保一次性粉碎到规格。所述的动磨盘4传递的扭矩为1200牛米至5000牛米。所述的动磨盘4为合金磨盘，所述的合金为镍、铬和碳化钨的合金。本产品采用特制的动磨盘4和静磨盘5，确保一次性粉碎到规格。动磨盘4使用合金耐磨材料制成，确保半年到一年不用更换刀具。有效大大降低运行成本。整体结构采用四导柱框架式结构，确保主体刚性，避免传统结构动定磨盘间间隙的不平行度缺陷。液压传动具有电机传动所没有的动力与速度的大范围反向自调节功能。进料、磨料两部分动力与速度参数的自动匹配，降低了电控复杂性。本产品液压运转功率基本恒定，低转速大转矩降低了机器发热量，有效功率大幅度提高，电机功率利用率大大提高。一个液压动力源驱动两个传动机构，减少了电机及机构数量进料、磨料两部分动力与速度参数的自动匹配，降低了电控复杂性。整体结构采用四导柱框架式结构，确保主体刚性，避免传统结构动定磨盘间间隙的不平行度缺陷。
权利要求1.一种全自动液压精细胶粉机，包括壳体(11)、开设在壳体(11)上的进料斗(6)和出料口(7)、设置在进料斗(6)下方的螺旋进料杆(15)、设置在螺旋进料杆(1 输出端的静磨盘(5)、与静磨盘(5)相对应的动磨盘G)，其特征在于所述的动磨盘(4)与液压马达(2)的输出轴相连接，液压马达( 与液压泵(1)相连通，液压泵(1)又与进料液压马达 (14)相连通，进料液压马达(14)与螺旋进料杆(1 相连接。
2.根据权利要求1所述的全自动液压精细胶粉机，其特征在于所述的动磨盘(4)底面以进料口(13)为中心依次向外设置有进料区(9)、粗磨区(10)和精磨区(12)，所述的动磨盘的外径为400毫米至600毫米，内径为120毫米至180毫米，厚度为20毫米至40 毫米。
3.根据权利要求1所述的全自动液压精细胶粉机，其特征在于所述的壳体(11)上设置有控制面板(8)。
4.根据权利要求1所述的全自动液压精细胶粉机，其特征在于所述的液压马达(2) 的输出轴上设置有冷却水喉(3)。
5.根据权利要求1所述的全自动液压精细胶粉机，其特征在于所述的液压马达(2) 外部套装有导柱框架(16)。
6.根据权利要求2所述的全自动液压精细胶粉机，其特征在于所述的进料区(9)、粗磨区(10)和精磨区(12)上均设置有开口向圆周方向的条状槽，设置在进料区(9)上的条状槽的密度小于设置在粗磨区(10)上的条状槽的密度，设置在粗磨区(10)上的条状槽的密度小于设置在精磨区(12)上的条状槽的密度。
7.根据权利要求2所述的全自动液压精细胶粉机，其特征在于所述的动磨盘(4)传递的扭矩为1200牛米至5000牛米。
8.根据权利要求2所述的全自动液压精细胶粉机，其特征在于所述的动磨盘(4)为合金磨盘。
专利摘要本实用新型涉及一种全自动液压精细胶粉机，包括壳体、开设在壳体上的进料斗和出料口、设置在进料斗下方的螺旋进料杆、设置在螺旋进料杆输出端的静磨盘、与静磨盘相对应的动磨盘，所述的动磨盘与液压马达的输出轴相连接，液压马达与液压泵相连通，液压泵又与进料液压马达相连通，进料液压马达与螺旋进料杆相连接；通过液压驱动的传动方式带动液压缸和进料液压马达，增加了扭矩，提高了力传输时的加速度和力量；本产品加大了动磨盘直径，物料进料量相对提高，整机产量高；采用精细胶粉合金动磨盘镍，合金为镍、铬和碳化钨的合金，不仅有效的提高产量降低电耗，达到一次性成粉的效果，检修率低。
文档编号B02C7/06GK202238163SQ2011202709
公开日2012年5月30日 申请日期2011年7月27日 优先权日2011年7月27日
发明者尹成, 易泽文 申请人:河南新艾卡橡胶工业有限公司