专利名称：粒状材料处理装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及粒状材料处理装置，具体地说，是涉及能用于使粉粒体材料粉碎、使粉粒体材料与液体混合及使颜料、涂料等特别是高粘性的浆状物质均匀分散的装置。
在已有技术中，已有相当数量的上述粉粒体材料的粉碎装置及各种分散装置为公众所知。其中，日本专利公报特开昭58-17851号揭示的装置就是一种能将粉粒体材料粉碎至微米粒径的装置。
该装置设有带圆柱形内表面的壳体，在该壳体内配置有由马达驱动的轴、固定在该轴上的一对驱动板、固定在该两驱动板上并与上述轴平行的具有钢丝绳般可挠性的轴、由支承在该可挠性轴上并能相对于上述驱动板自由旋转的三个辊子组成的旋转组件。
当马达驱动上述轴旋转时，旋转组件随该轴一起旋转，该旋转组件旋转产生的离心力使得可挠性轴弯曲，同时若辊子被推压顶住壳体的内表面，各辊子的旋转方向与轴的旋转方向相反，这样，就能将进入各辊子与壳体内表面之间的被处理物挟住，进行粉碎处理。
上述装置中的辊子上，形成有螺旋槽，该螺旋槽用来将供给到上侧驱动板的被处理物运送到下方去。但是，如图8(a)所示，将上述装置作为粉碎机使用时，在辊子(101)外周面的一个凸部(102)与壳体周面(103)之间一旦夹入较大的粒子，则对于进入其它凸部(102)与壳体内周面(103)之间的粒子则施加不上压缩力、剪断力等，对于进入螺旋槽(104)内的粒子也施加不上同样的力。因此，不能有效地利用辊子(101)的外周面(102)。
此外，即使将上述辊子(101)的外周面(102)的外径做成均一的，并将该外周面(凸部102)加工得很光滑，使得该外周面(102)与壳体内周面(103)密接，经过长时间使用，或者在处理磨耗性强的被处理物情形下，即使是短时间的使用也会使得上述辊子(101)的凸部(102)磨耗而改变形状，从而不能有效地利用凸部(102)的整个面。
再者，在上述装置中，将辊子(101)安装到可挠性轴上的方法很复杂，更换时须有一定的熟练度，因此，拆开装置进行清洗很困难。任何人都不能够容易地更换辊子(101)。由于辊子(101)的加工很费事，所以造价很高。
鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种能有效地进行粉粒体材料的粉碎、粉粒体材料与液体的混合分散及颜料、涂料等的均匀分散的装置。
为实现上述目的，本发明装置是在一个容器的中心立设旋转主轴，若干个副轴相距一定间隔地支承在该主轴周围，若干个环形部件与副轴留有充分间隙地嵌设在该副轴上，该环形部件与上述容器内壁接触。
图1是本发明装置一个实施例的纵断面图;
图2是
图1所示装置的X-X断面图;
图3是
图1所示装置的搅拌机构的详细断面图;
图4表示本发明中所用的环形部件的一侧，(a)为正面图，(b)为立体图;
图5是上述环形部件的另一侧，(a)为正面图，(b)为立体图;
图6是本发明装置另一实施例的纵断面图;
图7是图6所示装置的Y-Y断面图;
图8是表示装置的处理机构、特别是固体物质粉碎机构的原理图，(a)为已往装置的处理机构，(b)为本发明装置的处理机构;
图9是本发明的旋转机构的动作图，(a)为仅具有副轴的环状部件的旋转机构的作用，(b)为在副轴上嵌合着套管，该套管上具有环形部件的构造的旋转机构动作图;
图10是本发明冷却机构的另一实施例详细图;
图11是用本发明装置粉碎固体物质时，粉碎时间与粉碎物平均粒径关系图;
图12是本发明中所用的环形部件的一例，(a)为正面图，(b)为立体图;
图13是另一侧上述环形部件，(a)为正面图，(b)为立体图;
图14是又一例上述环形部件，(a)为正面图，(b)为立体图;
图15是再一例上述环形部件，(a)为正面图，(b)为立体图;
图16表示本发明所用副轴的一例，(a)为纵断面图，(b)为立体图;
图17表示另一例上述副轴的纵断面图;
图19是本发明的旋转机构的一例，其主要部的详细图，(a)为正面图，(b)为立体图;
图20是另一例上述旋转机构的主要部分详图，(a)为正面图，(b)为立体图。
以下，参照附图详细说明本发明的装置。
图1、图2表示本发明装置的一个实施例。该装置是分批式的粒状材料处理装置。参见该图详细说明本发明。
(1)是圆柱形容器，该容器(1)有内周面(2)，内周面纵向有中心轴，该容器(1)内(作为处理室)有旋转机构(3)，该旋转机构(3)详细表示在图3断面图中。在该旋转机构(3)中，(4)是与上述圆柱形容器(1)中心轴同轴的主轴，(5)、(5′)是在主轴(4)的长度方向以一定的间隔固定在主轴(4)上的一对压板，(6)是固定在两压板(5)、(5′)上的副轴，它与主轴(4)平行而且等距离地设置。上述压板(5)、(5′)是由在圆盘形部件上伸出与副轴(6)相同数目的臂而形成的，所以压板(5)、(5′)的形状不是纯粹的圆盘状，而是呈在各个臂之间留有空隙的形状。因为这种形状能提高投入容器(1)内的处理物的混合程度，并且能尽量减少载置在上部压板(5)上的处理物数量。上述副轴(6)是较长的螺栓状部件，它穿过两压板(5)、(5′)臂的端部上的通孔，用螺母(7)固定。
在上述主轴(4)的上端，直接连接马达等驱动源(以下、图示省略)，或者设置皮带轮，通过V形皮带将驱动源的旋转传送给主轴(4)。
(8)是嵌合在副轴(6)上的套管，它与副轴(6)之间仅有很小的间隙。(9)是装在套管(8)上的多个环形部件，它可以自由旋转。如图3所示，上述环形部件(9)的内径比套管(8)的外径大许多，环形部件(9)的外周面与容器(1)的内周面(2)接触时，环形部件(9)的内周面与套管(8)的外周面之间，必须有充分的间隙a。环形部件(9)不是满满地不留间隙地叠置在两压板(5)、(5′)之间，而是在环形部件(9)叠层的上面与上侧压板(5)下面之间，有一定程度的余量(该余量因环形部件(9)的厚度而有所不同，一般约相当于2-3个环形部件(9)的空间)，有了该余量，各环形部件(9)才能各自在套管(8)的周围自由活动。如图4及图5所示，上述环形部件(9)的形状是具有平行上下面的圆筒状，也可以是上下面和外周面光滑的、所谓垫圈的形状，也可以根据需要将外周面做成各种形状的曲面(9a)，以促进粉状材料的“吃进”现象。在位于下侧压板(5′)下部的主轴(4)上，及根据需要在位于上侧压板(5)上部的主轴(4)上和/或位于两压板(5)、(5′)中间的主轴(4)上，设有搅拌叶片(10)、(10′)，用于搅拌投入容器(1)内的处理物。
(11)是设有主轴(4)贯通孔的上盖，该上盖(11)通过螺栓、螺母等紧固部件固定在容器(1)的凸缘(13)上，上盖(11)与凸缘(13)之间夹有衬垫(12)。(14)是油封，(15)是油封座，其内设有放置油封(14)的切口部。
本发明装置是通过旋转环形部件(9)的压缩力、剪断力等沿着容器(1)内周面(2)处理各种材料的装置，因此，处理物即使是浆状物，随着处理时间的延续，其温度上升。某些树脂中含有在浆料温度超过40℃时互相熔化的成分。于是，为了避免这一点，至少将容器(1)的侧面做成套筒构造(16)，在该套筒(16)上设有冷却剂供给口(17)及排出口(18)，在该套筒(16)内连续地供给各种冷却剂。使投入容器(1)内部的处理物冷却。
上述装置通常通过紧固部件(以下，图示略)将上盖(11)安装到台架等上，连接在容器(1)下部的千斤顶或气缸使容器(1)上升或下降。
图6、图7表示本发明装置的另一实施例。该装置还可以连续地处理材料，与前一实施例中相同的部件采用同一标记。
在图6、图7中，容器(1)的内周面(2)与底面(19)的角部(20)可做成曲面，以便防止投入容器(1)的处理物滞留在该角部(20)上。(21)是嵌设在容器(1)内周面(2)上的圆筒形部件。本装置中的环形部件(9)受到随主轴(4)的旋转而旋转的旋转机构(3)的离心力作用，强力地压顶在容器(1)的内周面(2)上，随着在该内圆周面(2)上微小的滑动，产生与主轴(4)的旋转反向的旋转，即环形部件(9)与内周面(2)互相摩擦，夹住进入此间隙的处理物进行粉碎等的处理。由于在上述内周面(2)上嵌设了圆筒形的部件(21)，所以，当圆筒形部件(21)磨耗时，仅更换此部分即可，同时，圆筒形部件(21)用陶瓷、超硬材料等耐磨性材料做成，因此可防止磨耗，还可防止磨耗粉混入处理物中。
图9表示副轴(6)和环形部件(9)的动作。如图9(a)所示，固定在压板(5)、(5′)(图示省略)上的副轴(6)上仅设有环形部件(9)，该环形部件(9)的旋转运动使得与环形部件(9)内周面相接触的(滑动接触)副轴(6)的外周面局部磨耗。而如图9(b)所示，在副轴(6)上嵌合套管(8)，该套管(8)的内径稍大于副轴(6)的外径。在该套管(8)上，配置着能自由旋转的环形部件(9)，这样的构造能防止副轴(6)磨耗。并且，在环形部件(9)旋转的同时，套管(8)也作很稍小的旋转，所以环形部件(9)与套管(8)的接触点移动，套管(8)即使被磨耗也不是局部磨耗，而是整个外周面均匀地磨耗，因此套管(8)的更换频率减少，而且仅更换此部分即可。与圆筒形部件(21)相同，套管(8)也用陶瓷、超硬材料等耐磨性材料做成，因而可防止磨耗，从而防止磨耗粉混入处理物中。这种情况下，环形部件(9)最好也采用相同或相类似的材质。
往主轴(4)上安装压板(5)、(5′)的方法是通过嵌合在主轴(4)上的主轴套管(22)、(22′)，在主轴(4)的长度方向隔开一定间隔配置压板(5)、(5′)，将螺母(23)拧在主轴(4)前端的螺纹上，即可进行固定。同时在这种情况下，在主轴(4)和两压板(5)、(5′)上设键槽(以下，图示省略)，将键插入键槽内固定之，将主轴(4)的旋转传递给压板(5)、(5′)。在两个主轴套管(22)、(22′)的内侧两端部设切口部，O形环(24)、(24′)及(25)、(25′)分别设在切口内，这样，可防止处理物侵入主轴(4)和两主轴套管(22)、(22′)之间而结成块，从而也防止了主轴(4)与两主轴套管(22)、(22′)粘接。
在环形部件(9)用陶瓷等耐磨材质而下侧压板(5′)不采用耐磨材质的情况下，环形部件(9)的滑动会使下侧压板(5′)磨耗，因此，最好在下侧压板(5′)的孔内嵌合衬套(26)，该衬套(26)具有由此上述环形部件(9)相同或类似的材质构成的凸缘。
另外，还可以在下侧压板(5′)的下面和上侧压板(5)的上面分别整体地形成搅拌叶片(10)、(10′)，也可以在主轴套管(22)上设置搅拌叶片(图示省略)。
(27)是为了防止投入上述容器(1)的处理物从上盖(11)的轴封部(28)向外喷出而设置的机构。该机构(27)由设在上盖(11)上的圆筒形部件(29)和具有在两侧面隔一定间隔呈放射状配置叶片(30)的圆盘(31)构成。在上述主轴(4)及该圆盘(31)上设有键槽(以下，图示省略)，将键插入该键槽。使圆盘(31)固定在主轴(4)上，这样，圆盘(31)可随着主轴(4)的旋转而旋转。
(32)是防止处理物飞散的挡板，当本装置作为连续型处理装置使用时，该挡板(32)防止容器(1)内的处理物未经充分处理而轻易地排出。该挡板(32)通过连接在上盖(11)上的连接部件(33)固定。如图所示，该挡板(32)的形状为其内周部，是有向下方突出圆筒形部分的环状，其外周最好尽可能地与容器(1)内周面(2)密接。此外，根据情况，该挡板(32)的形状也可呈简单的环状。
当本装置作为连续型处理装置，例如作为连续型湿式粉碎机使用时，在容器(1)底面(19)上设置处理物的供给口(34)及在容器(1)内周面(2)上部设置处理物的排出口(35)，可用泵等装置将处理物连续地供给到上述装置内，进行粉碎处理。
在该装置中，容器(1)的侧面及底面(19)也可做成套筒构造(16)。根据需要可采用一个辅助的措施，即，将主轴(4)作成中空状(见
图10)，其内插入圆筒(37)，该圆筒(37)前端的周围，设有用来与中空主轴(4)对中以防止偏斜的若干突起(36)，在主轴(4)的上端连设着具有冷却剂供给口(38)及排出口(39)的旋转接头(40)。从供给口(38)通过旋转接头(40)的内部，将各种冷却剂连续地供到圆筒(37)与主轴(4)之间，冷却剂从圆筒37内部通过旋转接头(40)的内部从排出口(39)排出，这样形成了冷却剂的供给回路，通过以主轴(4)及连设在主轴(4)上的压板(5)、(5′)的冷却，也可以冷却供给到容器(1)内的处理物。
下面，以图6、图7所示装置为例，说明该装置的组装方法。
首先，将圆盘(31)、切口部内设有O型环(25)、(25′)的主轴套管(22′)、上侧压板(5)、切口部内设有O型环(24)、(24′)的主轴套管(22)、下侧压板(5′)按顺序套在主轴(4)上，将螺母(23)拧在主轴(4)下端部的螺纹上进行固定。当然，这时键插入各键槽进行定位固定。然后，将衬套(26)嵌入下侧压板(5′)的各通孔内。将装设着所需个数环形部件(9)的各套管(8)载置在各衬套(26)的凸缘上，将各套管(8)的通孔、各衬套(26)的通孔及上侧压板(5)的通孔位置对中，将副轴(6)从下侧压板(5′)下方插入各通孔，用螺母7固定住，再用千斤顶或气缸等从下方将容器(1)举起，在上盖(11)与容器(1)的凸缘部(13)之间夹入衬垫(12)后用紧固部件固定。
下面，用
图1、图2所示的装置来说明湿式分批粉碎固体物质的方法。
首先，将被粉碎物分散在水等的分散剂中形成浆状原料，该浆状原料中固体物质的比例因该固体物质的粒径、密度、形状等物理性质而有所不同，最好在约5-50%重量范围内。
将适量的上述浆状原料投入容器(1)内，将该容器(1)固定在上盖(11)上。这里所说的适量会根据主轴(4)的转数等运转条件而有所不同，一般约为容器(1)实际容积的35-80%体积。在运转开始前，从冷却剂供给口17将冷却水连续地供给到套筒(16)内。
然后，例如以10米/秒的速度使主轴(4)旋转，该速度是环形部件(9)最外周轨道面的速度。上述环形部件(9)受到离心力作用而向外周方向移动，即，环形部件(9)的外周面顶压在容器(1)内周面(2)上，一边作微小滑动一边沿该内周面(2)作与主轴(4)的旋转反向的旋转运动。这时，投入到上述容器(1)内的浆状原料主要通过主轴(4)上的下侧搅拌叶片10及环形部件(9)的旋转而被搅拌，同时受到离心力的作用被推压向容器(1)的内周面(2)，沿着该内周面(2)上升后，返回到容器(1)的中心部。这样，浆状原料在容器(1)内对流(所谓搓绳运动)，如图9(b)所示，当被粉碎物(固体物质)被夹入环形部件(9)与内周面(2)之间时，该空间可形成固体物质大小的间隙，即如图所示，环形部件(9)从虚线位置旋到实线位置，该固体物质受到环形部件(9)的压缩力，剪断力而被粉碎。由于反复受此作用，固体物质在短时间内可被粉碎。
各环形部件(9)可各自独立地运动。因此，如图8(b)所示，各个环形部件(9)各自与内周面(2)之间夹着固体物质，可对该固体物质施加压缩力、剪断力。环形部件(9)叠层与上侧压板(5)之间有充分的余量，因此浆状原料可进入各环部件(9)之间，由于该浆状原料的润滑作用，使得环形部件(9)更为滑顺地运动，同时由于环形部件(9)之间的微小滑动，也可以粉碎进入该间隙的固体物质。上述环形部件最外周轨道面的速度最好约在5-20米/秒范围。如低于此范围，则粉碎时间延长，并且环形部件(9)的压缩力、剪断力减弱，不能进行有效的粉碎。
另一方面，如果速度超过上述范围，则环形部件(9)的压缩力、剪断力增强，过度的搅拌使浆状原料付着在上盖(11)等上面，这时也不能进行有效的粉碎。
经过一定时间后，停止马达旋转，运转终了，将紧固容器(1)凸缘部(13)和上盖(11)的紧固部件卸开，使千斤顶或气缸动作，将容器(1)向下方移动，则容器(1)内仅留下被粉碎的浆料，从而能容易地得到粉碎物质。
下面，用图6、图7所示装置，说明用湿式连续粉碎固体物质的方法。
预先将旋转机构(3)组装起来，把容器(1)固定在上盖(11)上，从冷却剂供给口(17)将冷却水连续地供到套筒(16)内。
然后，将被粉碎物分散到水等的分散剂中形成浆状原料，从容器(1)底面(19)上的处理物供给口(34)将上述浆状原料连续地供给到容器(1)内，容器(1)内的浆状原料液面渐渐上升。浆状原料的量因旋转机构(3)的转数而有所不同，一般约占容器(1)有效容积的20-30%。主轴(4)一旦旋转，上述环形部件(8)受到离心力作用而向外周方向移动，即，环形部件(9)的外周面压顶容器(1)内周面(2)，一边作微小的滑动一边沿该内周面(2)作与主轴(4)的旋转反向的旋转运动，这与分批粉碎时的情形相同。这时，投入上述容器(1)的浆状原料，主要通过下侧压板(5′)下部的搅拌叶片10及环形部件(9)的旋转而被搅拌，同时受到离心力作用而被推向容器(1)内周面(2)(21)，沿着该内周面(2)(21)上升后返回到容器(1)的中心部。与分批处理的情形相同，浆状原料中的固体物质受到该环形部件(9)的压缩力、剪断力而被粉碎，反复受到这样的作用后，固体物质在短时间内即可被粉碎。
在这期间，浆状原料不断地从原料供给口(34)供到容器(1)内，所以液面连续上升，不久便穿过主轴(4)(主轴套管22)与挡板(32)之间的空隙从排出口(35)连续地排出。这里，由于惯性力作用在浆料中的各个固体物质上，如果浆料的粘性比较低(浓度比较稀)，则浆料中的固体物质(粒子)被分离，大的粒子滞留在容器(1)内重复接受上述作用，只有变成细小的粒子与分散剂一起排出，因此很容易地连续地得到粉碎物质。这种连续粉碎处理的粉碎的粒径，主要由浆状原料的供给速度(在容器(1)内的滞留时间)控制。
此外，在用有机溶剂作为分散剂的情况下，为了防止着火或爆炸，最好用氮等各种惰性气体置换容器(1)内的空气，在分批处理的情况下，把浆状原料投入容器(1)，将该容器(1)固定到上盖(11)上以后，打开设在上盖(11)上的惰性气体供给口(以下，图示略)及排出口，供给惰性气体即可在短时间内置换容器(1)内的空气。然后，开着供给口及排出口，使主轴(4)旋转，作与上述同样的处理即可。在连续处理的情况下，从设在上盖(11)上的惰性气体供给口(图示略)连续地供给惰性气体，从处理物排出口(35)连续地排出，形成惰性气体的供给回路后，从供给口(34)连续地供给浆状原料，作与上述同样的处理即可。处理中的上述惰性气体，从上述处理物排出口(35)与浆料一起连续地排出。
具体实例采用本发明的装置，对原料的平均粒径为10微米的重质碳酸钙进行湿式分批粉碎。
使用装置的容器内径为145毫米，内容积为2.4升，副轴8根，各副轴上有35个(共280个)外径40毫米、内径20毫米、厚3毫米的环形部件。重质碳酸钙分散到水中形成浆状原料(重质碳酸钙的比例为20%重量)，该浆状原料的投入量为0.9升(相对于内容积的充满度为38%体积)。用15℃的冷却水作为冷却剂，将该冷却水以5升/分的流量连续地供到套筒(16)内，这样可使处理中的浆状原料温度保持在35℃左右。其他的条件及结果表示在表1及
图11中。用SK激光微型定径机(PRO-7000S，清新株式会社制)测定粉碎处理前后的固体物质粒度分布。
如表1及
图11所示，用极短的时间可将固体物质粉碎到亚微米级。
图12-
图15表示了环形部件的其它实施例。
如前所述，采用图4所示的上下面平行的环形部件时，粉状原料或浆状原料进入各环形部件之间，由于这些原料的润滑作用使得环形部件能够滑顺地运动，但是由于原料的种类或状态有时起不到上述润滑作用，特别是浆状原料，在其固体成分粒径小，浆料浓度高的情况下，该浆料起粘接剂作用，使上下环形部件互相粘接，反而变得不能各自自由运动，而成为一个整体，恰如前述的日本专利公开公报特开昭58-17861号所记载的装置一样。这样一来，环形部件不能滑顺地旋转，粉碎性能大幅度恶化，当环形部件材质为陶瓷时，有时会引起损坏。这种情况下，最好采用上下面不平行、上面或下面中的至少一面具有角度、上下环形部件的接触面积尽可能小的环形部件。例如，如
图12及
图13所示，把环形部件的厚度做成越往外周部越薄，或者反过来如
图14及
图15所示，把环形部件的厚度做成越往中心部越薄。
这样，无论是什么原料，环形部件都能滑顺地旋转。
图16-
图18表示副轴的其它实施例及往该实施例的压板上固定副轴的方法。
处理物是粒径较大的粉粒体，在干式处理情况(粉状原料的情况)下，处理物侵入副轴(6)与套管(8)之间，固着在副轴(6)上，运动状况恶化的套管(8)由于环形部件(9)的滑动而被局部磨耗，短时间内断掉，而环形部件(9)的动作也恶化，粉碎性能极度降低。
图16所示的副轴(60)是在细长圆柱形部件(41)的上下面上，连设直径小的圆柱形突起(42)，该圆柱形突起(42)的中心轴与部件(41)的中心轴相同。当环形部件(9)是陶瓷材质时，该副轴(60)最好也用陶瓷制造。由于在圆柱形部件与突起部的连接部位应力集中，因此，如
图17所示，例如用不锈钢制作芯部(43)，将陶瓷制的轴套(44)粘接在芯部(43)上即可。
图18表示将这些副轴固定到压板上的方法。
图18中，(5)、(5′)分别为上侧及下侧压板，(47)、(47′)分别为上侧及下侧的衬套。在上侧衬套(47)的下部，设有凹部(45)，该凹部用来支承副轴(60)的突起部(42)，突起部(42)在凹部(45)内旋转自如。在下侧衬套(47′)上，同样地设有通孔(46)。之所以没有在下侧衬套(47′)上设置凹部，是为了防止处理物积存在凹部内，这些衬套的一部分上设有螺纹，拧合在压板的前端固定之。
图19及图20分别为将图4及
图12所示的环形部件安装在上述构造副轴上的旋转机构主要部分的详图。
如以上所详述，本发明的粒状材料处理装置，是在一个容器中心立设旋转主轴，若干个副轴与主轴相距一定间隔地围绕主轴支承着，若干个环形部件嵌设在该副轴上并与副轴之间有充分间隙，该环形部件与上述容器内壁接触。用本发明的粒状材料处理装置可在短时间内使固体物质达到微粉碎程度。此外，还可以用上述装置在短时间内有效地进行粉状材料与液体的混合分散及颜料、涂料等的均匀分散。
另外，上述装置的旋转机构容易拆卸、清洗，也容易解决装置的磨耗问题。
权利要求
1.一种粒状材料处理装置，其特征在于包括一个容器，旋转主轴立设在该容器中心，若干个副轴以一定间隔支承在该主轴的周围，若干个环形部件嵌设在该副轴上，在该环形部件与副轴之间设有充分的间隙，该环形部件接触上述容器的内壁。
2.如权利要求1所述的粒状材料处理装置，其特征在于，上述副轴由在上述主轴的上下呈臂状突出的压板支持着。
3.如权利要求2所述的粒状材料处理装置，其特征在于，上下压板中，至少在下侧压板的下部设搅拌叶片。
4.如权利要求1所述的粒状材料处理装置，其特征在于在装置上部设有防止处理物喷出的机构。
5.如权利要求4所述的粒状材料处理装置，其特征在于上述防止处理物喷出的机构备有呈放射状配置的叶片，并由固定在主轴上的旋转圆板和围住该旋转圆板的圆筒状部件构成。
6.如权利要求4所述的粒状材料处理装置，其特征在于在上述副轴与上述防止处理物喷出机构之间设置有挡板。
7.如权利要求1所述的粒状材料处理装置，其特征在于，在上述副轴上嵌设套管，若干个环形部件旋转自如地设在该套管上。
8.如权利要求1所述的粒状材料处理装置，其特征在于，容器的侧面做成套筒构造。
9.如权利要求1或8所述的粒状材料处理装置，其特征在于，主轴是中空的，该主轴内插入一圆筒，其上端连设旋转接头，形成冷却剂供给回路。
10.如权利要求1所述的粒状材料处理装置，其特征在于，上述环形部件具有这样的形状当它们叠置地嵌设在上述副轴上时，各个环形部件相对面的接触面积小。
全文摘要
本发明是一种粒状材料的处理装置，其特征是在容器中心立设旋转主轴，若干个副轴以一定间隔支承在该主轴周围，在该副轴上嵌设若干个环状部件，该环状部件与副轴之间有充分的间隙，该环状部件与上述容器内壁相接触。
文档编号B02C15/08GK1078175SQ93103369
公开日1993年11月10日 申请日期1993年3月24日 优先权日1992年3月25日
发明者浜田宪二 申请人:株式会社奈良机械制作所