鱼肉鱼刺分离装置的挤压部件的制作方法

专利名称：鱼肉鱼刺分离装置的挤压部件的制作方法
技术领域：
本发明涉及农副产品加工机械领域，具体涉及一种用于水产加工中的鱼肉和鱼刺 分离装置中的挤压部件。
背景技术：
鱼类食品肉质细嫩，味道鲜美，营养丰富，容易消化，是人们喜爱的食物，尤其适宜 老人、幼儿和病人食用。鱼类中蛋白质的含量15% 20%，属优质蛋白质，鱼肉肌纤维较短， 蛋白质组织结构松软，水分含量多，肉质鲜嫩，容易消化吸收。鱼类组织中有含氮化合物，主 要是胶原蛋白和粘蛋白，当煮沸后成为溶胶，冷却后成为凝胶，这就表现为鱼汤自然冷却后 凝成乳白胶冻样状。鱼类含有一种含硫氨基酸叫牛磺酸，它能降低血中低密度脂蛋白胆固 醇和升高高密度脂蛋白胆固醇，而有利防治动脉硬化。牛磺酸能促进婴儿大脑发育，提高眼 的暗适应能力。因此牛磺酸现已作为婴儿食品中营养物，如婴儿配方奶粉里使奶粉营养更 接近母乳。鱼类脂肪低，含量在1% 10%。大部分鱼只含有1% 3%的脂肪，如大黄鱼、小 黄鱼、胖头鱼等。有些鱼如草鱼、鲤鱼、带鱼、平鱼脂肪含量在5% 8%。但有个别的鱼如鳊 鱼脂肪含量可达15%。一般鱼类脂肪含量少，供热能低，所以鱼是高蛋白、低热量的食物，是 比家禽、家畜都要优越的动物性食物。俗话说吃四条腿的(猪、牛)不如吃二条腿的(鸡、鸭)， 吃二条腿的不如吃没有腿的(鱼类)，表明了鱼类的营养价值和保健作用。
众所周知，鱼类大多体内都有鱼刺，尤其一些常见的淡水鱼的肉间的刺更多，不管 是人们日常食用还是加工鱼肉产品，鱼刺很大程度上影响了人们的食用。有很多人都想吃 鱼，但是又怕吃鱼被鱼刺卡在消化道中而造成对身体的伤害，因此失去了很多吃鱼的机会。 像老人和幼儿一类需要吃鱼的人群，由于缺乏吃鱼吐鱼刺的能力，因而吃鱼时需要先将鱼 肉和鱼刺分离。为了满足更多人吃鱼的需求，有越来越多的鱼被加工成鱼肉产品，而在将鱼 肉加工成便于食用的产品时,最重要的一道工序就是将鱼肉和鱼刺分离。分离鱼肉和鱼刺 的方法包括采用手工去鱼刺，这不仅费时费力，还去刺不干净，不便于工业化生产。
中国专利文献CN2483956Y (专利申请号01235878. 9)公开了一种“辊轮挤压滚筒 式采鱼肉机”，在其说明书第2页最后一段中的第5行至第7行记载了 “位于机架I中部的 多孔滚筒15通过螺栓41固定在轴14上，其中部靠前端装有链轮36，轴14由滚动轴承副 47支承，滚动轴承副47固定在机架I内。帆布带从动辊18由螺栓42固定轴20上，轴20 由滚动轴承副46支承，滚动轴承副46固定在机架I内。帆布带从动辊24由螺栓43固定 在机架I内。轴7由滚动轴承副50支承，滚动轴承副50固定在机架I内，链轮39固定在 轴7中部。轴11由滚动轴承副48支承，滚动轴承副48固定在机架I内，链轮37固定在轴 11中部。链轮36、37、38、39通过链条51连接，帆布带驱动辊13、帆布带从动辊18和24通 过环形帆布带16连接，在工作中进行运动。”由此可见，该文献采用链轮传动形式，使得结 构较为复杂，链条之间有交叉而产生噪音。该结构采用帆布带作为与多滚筒15进行挤压鱼 体的部件，由于帆布带通常较软，因此挤压效果相对较差，导致采肉率较低，而且容易被鱼 刺刺破。发明内容
本发明的目的是提供一种结构简单，采肉率较高的使用寿命较长的用于鱼肉鱼 刺分离装置的挤压部件。
实现本发明目的的技术方案是一种鱼肉鱼刺分离装置的挤压部件，包括机架和 设置在机架上的挤压装置。机架包括水平设置的底板、均沿左右向铅垂设置的前侧板和中 隔板。前侧板坐落并固定在底板的前端部位上。中隔板坐落并固定在底板的前后向的中部 偏前部位上。
其结构特点是机架还包括辊筒支撑板。辊筒支撑板有2块。2块辊筒支撑板按 照所处的前后位置的不同分为棍筒前支撑板和棍筒后支撑板。棍筒前支撑板固定连接在前 侧板的左侧面的中上部上，辊筒后支撑板固定连接在中隔板的左侧面的中上部上，且辊筒 前支撑板和辊筒后支撑板所处的上下位置相同。挤压装置包括定位螺栓、调节辊筒组件、驱 动辊筒、中间辊筒组件和挤压带。
上述挤压带为环状。调节辊筒组件包括从动辊筒、前支架构件和后支架构件。从 动辊筒固定设置在前支架构件和后支架构件之间。前支架构件转动设置在机架的辊筒前支 撑板上，后支架构件转动设置在机架的辊筒后支撑板上，且前支架构件的转动轴线与后支 架构件的转动轴线相同，该转动轴线沿前后向水平设置，且也是调节辊筒组件的转动轴线。 从动辊筒的轴线沿前后向设置，且相对于调节辊筒组件的转动轴线偏心设置。前支架构件 设有以转动轴线为转动中心的弧形调节槽。定位螺栓从前向后穿过该弧形调节槽且旋合在 辊筒前支撑板上。当定位螺栓处于旋紧状态时，前支架构件仍至整个调节辊筒组件处于不 能转动的固定状态。当定位螺栓处于松开状态时，则前支架构件和后支架构件能相对于固 定构件转动，从而调节从动辊筒相对于固定构件的位置。
上述挤压带围绕从动辊筒和驱动辊筒设置。
上述中间辊筒组件包括导向辊筒、传输辊筒和压紧辊筒。导向辊筒、传输辊筒和压 紧辊筒的轴线均沿前后向设置，且均转动连接在机架的前侧板和中隔板之间，并且左右方 向上位于调节辊筒组件与驱动辊筒之间。压紧辊筒则由其辊筒体的上侧与挤压带的内侧面 的朝向下方的部位相接触。导向辊筒位于调节辊筒组件与压紧辊筒之间，且由其辊筒体的 右上侧与挤压带的内侧面的朝向左下方的部位相接触。传输辊筒位于压紧辊筒的左侧，且 由其辊筒体的左下侧与挤压带内侧面的朝向右上方的部位相接触。
以上述技术方案为基础的技术方案是驱动辊筒由前端盖、筒身和后端盖按照从 前至后的次序依次固定相连而构成。前端盖和后端盖均沿前后向铅垂设置，且均为设有中 央孔的圆板体。筒身为轴线沿前后向设置的圆筒体。驱动辊筒通过相应的工作轴转动设置 在机架的前侧板和中隔板之间。
以上述相应技术方案为基础的技术方案是机架的辊筒前支撑板和辊筒后支撑板 均设有开口向左且贯穿前后的U形槽，辊筒前支撑板的中部的左上侧设有定位螺孔。
所述挤压装置的挤压带的宽度与机架的前侧板的后侧面到中隔板的前侧面的距 离相对应。
上述挤压装置的调节辊筒组件的前支架构件由前支轴、调节盘、连接柱和前支架 依次固定连接而构成。
上述前支架构件的调节盘为设有中央孔的圆盘体，调节盘的中央孔的轴线沿前后 向设置。调节盘的盘体右部和上部上设有与中央孔同轴线的且贯穿盘体前后的弧形调节 槽，且该弧形调节槽即为前支架构件的弧形调节槽。弧形调节槽的弧度为30度至160度。 弧形调节槽的半径与辊筒前支撑板的U形槽的槽底圆弧部分的圆心到定位螺孔的中心的 距离相等。
上述前支架的主体呈圆环盘状，且该圆环盘主体设有轴线沿前后向设置的中央 孔、并且在中央孔处设有向盘体前侧凸出的圆筒状连接部。
上述连接柱为圆柱体，其轴线沿前后向设置。连接柱的前端焊接固定在调节盘的 后侧面上，且位于弧形调节槽的左上部的左侧。连接柱的后端焊接固定在前支架的圆环盘 主体的前侧面上，且靠近其边沿的部位上。
上述前支轴沿前后向设置，且前支轴设有开口向前的截面呈正方形的调节盲孔。 iu支轴的后部向后芽过调节盘的中央孔，且两者焊接固定在一起，并且如支轴的后端头向 后伸出调节盘外。
上述后支架构件由后支架、后支轴、前阻挡圈和后阻挡圈组成。后支架的主体呈圆 环盘状，且该圆环盘主体设有轴线沿前后向设置的中央孔、并且在中央孔处设有向盘体后 侧凸出的圆筒状连接部。
上述后支架构件的后支轴的轴线沿前后向设置，且与前支架构件的前支轴同轴 线。后支轴的前端焊接固定在后支架的圆环盘主体的后侧面上。前阻挡圈和后阻挡圈均为 圆环形板，前阻挡圈和后阻挡圈分前后套在后支轴上，且均与后支轴焊接固定在一起。
上述前阻挡圈和后阻挡圈之间的距离与机架的辊筒支撑板的辊筒后支撑板的板 厚相对应。
上述从动辊筒由前轴头、筒身和后轴头按照从前至后的次序依次相连而构成。筒 身为轴线沿前后向设置的圆筒体。前轴头和后轴头均由位于前后侧的一侧的圆柱端头和从 前后侧的另一侧与圆柱端头一体相连的圆形封板构成。前支架构件由其前支架的圆筒状连 接部套在从动辊筒的前轴头的圆柱端头上，且两者固定连接在一起。后支架构件由其后支 架的圆筒状连接部套在从动辊筒的后轴头的圆柱端头上，且两者固定连接在一起。从而使 得前支架构件、从动辊筒和后支架构件固定连接成一个从动辊筒部件。该从动辊筒部件由 其后支架构件的后支轴的位于前阻挡圈和后阻挡圈之间的轴段插入机架的辊筒后支撑板 的U形槽中，而使得后支轴在径向的前后方上与辊筒后支撑板动连接、且可相对于辊筒后 支撑板转动，并且后支轴在轴向上因为前阻挡圈和后阻挡圈的存在而被限位。该从动辊筒 部件还由其前支架构件的前支轴的后端头插入机架的辊筒前支撑板的U形槽中，而使得前 支轴在径向的前后方上与辊筒前支撑板动连接、且可相对于辊筒前支撑板转动，并且由于 后支轴在轴向上被限位，则前支轴也在轴向上被限位。
上述定位螺栓由其螺杆穿过调节盘的弧形调节槽后旋入辊筒前支撑板的定位螺 孔中，而分别使得定位螺栓处于旋紧状态或松开状态。
本发明具有积极的效果(I)本发明挤压部件的挤压装置的调节辊筒组件结构简单，且能有效快捷的调节挤压 带的张紧程度，延长挤压带的使用寿命，同时还能调节挤压带与采肉装置的主筒体的外周 的接触面积，提高采肉效率。


图1为应用本发明挤压部件的鱼肉和鱼刺分离装置的结构示意图；图2为图1去掉进料装置后的左视图；图3为图2的后视不意图；图4为图1的俯视不意图；图5为图1的后视不意图；图6为图1中的A-A剖视示意图；图7为图1中的B-B局部剖视示意图；图8为图4中的C-C剖视示意图；图9为图4中的D-D剂视不意图；图10为图1中的E部放大示意图；图11为图10中的调节辊筒组件处于下落位置时的示意图；图12为图10中的调节辊筒组件的示意图；图13为图12的F-F局部剖视示意图；图14为图13的后视不意图；图15为图10中的前辊筒支撑板的示意图；图16为图1中的采肉装置的主筒体的示意图；图17为图16的俯视图；图18为图1中的鱼皮剥离装置的示意图；图19为图18的俯视图；图20为图8中的驱动装置的采肉装置的连接盘的示意图；图21为图20中的G-G剖视示意图；图22为图3中的销轴的示意图。
上述附图中的标记如下机架1，底板11，前侧板12，料斗第一安装孔12-1，中隔板13，连接盘安装孔13-1，前 孔段13-la，后孔段13-lb，第二轴通过孔13-2，料斗第二安装孔13_3，前支撑条14_1，顶板 14-2，皮带孔14-3，后支撑架15，左竖梁15-1，右竖梁15_2，后横梁15_3，辊筒支撑板16，辊 筒前支撑板16a，辊筒后支撑板16b，U形槽16-1，定位螺孔16_2，挡块17，第一挡块17_1， 第二挡块17-2，驱动装置2，电动机21，主动带轮22、皮带23，从动带轮24、减速箱25，箱体25_1，动力 输入轴25-2，动力输出轴25-3，动力输出齿轮26，电气开关27，传动机构3，第一传动齿轮31，第一工作轴32，第一平键33，轴承组件34，滚动轴承 34-1，轴承座34-2，后盖板34-3，第二传动齿轮35，第二工作轴36，第一轴段36_1，第二轴 段36-2，第三轴段36-3，第四轴段36-4，第五轴段36_5，第三平键37，后轴承组件38，后轴 承38-1，后轴承座38-2，轴承座安装架38-3，前轴承39，采肉装置4，连接盘41，圆环形凹槽41-1，中央孔41-2，平键槽41_3，第二平键42，卡 接柱43，主筒体44，采肉孔44-1，卡接槽44-2，导向段44_2_1，锁紧段44_2_2，筒体转动孔 44-3，保护套45，挤压组件5，定位螺栓51，调节辊筒组件52，从动辊筒52-1，前轴头52_1_1，筒身 52-1-2，后轴头52-1-3，前支架构件52_2，前支轴52_2_1，调节盲孔52_2_la，调节盘 52-2-2，弧形调节槽52-2-2a，连接柱52_2_3，前支架52_2_4，后支架构件52_3，后支架 52-3-1，后支轴52-3-2，前阻挡圈52_3_3，后阻挡圈52_3_4，前紧定螺钉52_4，后紧定螺钉 52-5，驱动辊筒53，前端盖53-1，筒身53_2，后端盖53_3，中间辊筒组件54，导向辊筒54_1， 传输辊筒54-2，压紧辊筒54-3，挤压带55，鱼皮剥离装置6，刀片构件61，刀片61-1，固定板61-2，套筒61_3，第一套筒61_3a，第 二套筒61-3b，安装板61-4，前安装板61-4a，后安装板61_4b，销轴62，螺杆63，前螺杆63a， 后螺杆63b,手轮64,前手轮64a,后手轮64b,进料装置7，料斗71，插接杆72，出料装置8，出料斗81，折弯部81_1，拉簧82，支撑轴 83，轴瓦84，滚轮轴91，前滚轮轴91a，后滚轮轴91b，滚轮92，传动箱体93，左侧板93_1，后 侧板93-2，箱门93-3，电机罩94，半片鱼体100。
具体实施方式
本发明的描述方位按照图1所示的具体方位进行描述，图1的上下左右即为描述 的上下左右，面向图1的一方为前侧，背离图1的一方为后侧。文字中所述的圆环主体是指 以沿左右向设置的铅垂面中的一个圆环形为基准，由其向前后向的一方延伸一段距离而得 到的体。
(实施例1)见图1、图5、图6至图8和图10至图14，本实施例的挤压部件包括机架I和挤压装置 5。挤压装置5由定位螺栓51、调节辊筒组件52、驱动辊筒53、中间辊筒组件54和挤压带 55组成。
见图1，机架I主要由均为钢制零部件的底板11、前侧板12、中隔板13和辊筒支撑 板16组成。
见图1至图5，底板11由矩形的水平设置的主板体和从下方铅垂设置在主板体四 周的边框板相互间焊接固定而构成。
见图1至图4，前侧板12为沿左右向铅垂设置的右上角为圆角的矩形板体，前侧板 12坐落并焊接固定在底板11的前端部位上。前侧板12的上部设有前后向的7个通孔。所 述的7个通孔为位于上部的中右部的采肉筒安装孔、位于采肉筒安装孔左侧的导向辊筒安 装孔、位于导向辊筒安装孔右下侧且位于采肉筒安装孔左下侧的传输辊筒安装孔、位于传 输辊筒安装孔右侧且位于采肉筒安装孔下侧的压紧辊筒安装孔、位于压紧辊筒安装孔右侧 的第二轴安装孔、位于第二轴安装孔右下侧的出料支轴安装孔，以及位于采肉筒安装孔右 侧的销轴安装孔。前侧板12的左侧上部设有开口向左的料斗第一安装孔12-1 (见图2)。
见图2至图4，中隔板13为沿左右向铅垂设置的右上角为圆角的矩形板体，中隔板 13坐落并焊接固定在底板11的前后向的中部偏前部位上，且位于前侧板12的正后方。中 隔板13上设有前后向的数量与前侧板12上的前后向的通孔数量相同且依次相对应的通孔 或盲孔，且各个前后向的通孔的轴线与前侧板12上的相应一个前后向的通孔的轴线相同。 其中中隔板13的销轴安装孔为开口向前的盲孔，中隔板13的出料支轴安装孔为开口向前 的盲孔，其余均为通孔。中隔板13的前后向的通孔中的与前侧板12的采肉筒安装孔相对应的安装通孔为连接盘安装孔13-1 (见图9)，该连接盘安装孔13-1为前大后小的阶梯孔， 也即连接盘安装孔13-1由位于前侧的孔径较大的前孔段13-la和位于后侧的孔径较小的 后孔段13-lb组成。中隔板13的与前侧板12上的第二轴安装孔相对应的第二轴通过孔13-2 (见图7)为圆形，其孔径大于驱动辊筒53的外径。中隔板13上的其余5个先后向通 孔的名称与前侧板12上的相应的前后向通孔的名称相同。中隔板13的左侧上部设有开口 向左的料斗第二安装孔13-3 (见图2)。料斗第二安装孔13-3与设置在前侧板12上的料 斗第一安装孔12-1的孔径相同，且两者的轴线在同一水平面上。
导向辊筒54-1由其前端头通过设置在前侧板12的导向辊筒安装孔中的轴承与前 侧板12转动连接，导向辊筒54-1由其后端头通过设置在中隔板13的导向辊筒安装孔中的 轴承与中隔板13转动连接；传输辊筒54-2由其前端头通过设置在前侧板12的传输辊筒安 装孔中的轴承与前侧板12转动连接，传输辊筒54-2由其后端头通过设置在中隔板13的传 输辊筒安装孔中的轴承与中隔板13转动连接；压紧辊筒54-3由其前端头通过设置在前侧 板12的压紧辊筒安装孔中的轴承与前侧板12转动连接，压紧辊筒54-3由其后端头通过设 置在中隔板13的压紧辊筒安装孔中的轴承与中隔板13转动连接。
见图1、图2、图4及图5，辊筒支撑板16有2块，2块辊筒支撑板16的大小和外形相 同，2块辊筒支撑板16按照所处的前后位置的不同分为辊筒前支撑板16a和辊筒后支撑板 16b。辊筒前支撑板16a焊接固定在前侧板12的左侧面的中上部上，辊筒后支撑板16b焊 接固定在中隔板13的左侧面的中上部上，且辊筒前支撑板16a和辊筒后支撑板16b所处的 上下位置相同。辊筒前支撑板16a和辊筒后支撑板16b均设有开口向左且贯穿前后的U形 槽16-1 (见图15)，辊筒前支撑板16a的中部的左上侧设有定位螺孔16_2。
见图1至图9，挤压带55为环状的橡胶带，挤压带55的宽度(也即前后向的长度) 与机架I的前侧板12的后侧面到中隔板13的前侧面的距离相对应。
见图1、图2、图4至图6及图8，调节辊筒组件52由从动辊筒52_1、前支架构件 52-2、后支架构件52-3、前紧定螺钉52-4和后紧定螺钉52_5组成。
见图6，从动辊筒52-1由前轴头52-1-1、筒身52_1_2和后轴头52_1_3按照从前 至后的次序依次相连而构成。筒身52-1-2为轴线沿前后向设置的圆筒体，由一块矩形钢板 经弯曲，2条对边首尾相接成圆筒状，再将2条对边焊接后制成，并且筒身52-1-2的前端部 位和后端部位均在内壁上设有圆环状安装缺口。前轴头52-1-1和后轴头52-1-3均为铸钢 一体件，前轴头52-1-1由位于前侧的圆柱形的前端头和从后方与前端头相连的圆形的前 封板构成，后轴头52-1-3由位于后侧的圆柱形的后端头和从前方与后端头相连的圆形的 后封板构成。前轴头52-1-1由其前封板的外径与筒身52-1-2的前端部位的安装缺口的 内径相互间间隙配合，并且两者焊接固定在一起，后轴头52-1-3由其后封板的外径与筒身 52-1-2的后端部位的安装缺口的内径相互间间隙配合，并且两者焊接固定在一起，从而构 成第一棍筒52-1。
前支架构件52-2由前支轴52-2-1、调节盘52_2_2、连接柱52_2_3和前支架 52-2-4依次相连构成。
前支架构件52-2的调节盘52-2-2为设有中央孔的圆盘体，调节盘52_2_2的中央 孔的轴线沿前后向设置，且盘体右部和上部上设有与中央孔同轴线的贯穿其前后的弧形调节槽52-2-2a。弧形调节槽52-2-2a的弧度为30度至160度(本实施例为135度)。弧形调 节槽52-2-2a的半径与棍筒前支撑板16a的U形槽16_1的槽底圆弧部分的圆心到定位螺 孔16-2的中心的距离相等。
前支架52-2-4的主体呈圆环盘状，且该圆环盘主体设有轴线沿前后向设置的中 央孔、并且在中央孔处设有向盘体前侧凸出的圆筒状连接部。所述的圆筒状连接部在其筒 体上沿径向设有贯穿其筒壁的紧定螺孔。
连接柱52-2-3为圆柱体，其轴线沿前后向设置；连接柱52-2-3的前端焊接固定在 调节盘52-2-2的后侧面上，且位于弧形调节槽52-2-2a的左侧的上部处；连接柱52_2_3的 后端焊接固定在前支架52-2-4的圆环盘主体的前侧面上，且靠近其边沿的部位上。
前支轴52-2-1沿前后向设置，且前支轴52-2-1设有开口向前的截面呈正方形的 调节盲孔52-2-la。前支轴52-2-1的后部向后穿过调节盘52_2_2的与其间隙配合的中央 孔，且两者焊接固定在一起，并且前支轴52-2-1的后端头向后伸出调节盘52-2-2外，从而 使得前支轴52-2-1、调节盘52-2-2、连接柱52_2_3和前支架52_2_4共同构成前支架构件 52-2。
后支架构件52-3由后支架52-3-1、后支轴52_3_2、前阻挡圈52_3_3和后阻挡圈 52-3-4组成。后支架52-3-1的主体呈圆环盘状，且该圆环盘主体设有轴线沿前后向设置的 中央孔、并且在中央孔处设有向盘体后侧凸出的圆筒状连接部。所述的圆筒状连接部在其 筒体上沿径向设有贯穿其筒壁的紧定螺孔。
后支架构件52-3的后支轴52-3-2的轴线沿前后向设置，且与前支架构件52_2的 前支轴52-2-1同轴线。后支轴52-3-1的前端焊接固定在后支架52_3_2的圆环盘主体的 后侧面上。前阻挡圈52-3-3和后阻挡圈52-3-4均为圆环形板，前阻挡圈52_3_3和后阻挡 圈52-3-4分前后套在后支轴52-3-1上，且均与后支轴52_3_1焊接固定在一起，从而使得 后支架52-3-1、后支轴52-3-2、前阻挡圈52_3_3和后阻挡圈52_3_4共同构成后支架构件 52-3。前阻挡圈52-3-3和后阻挡圈52_3_4之间的距离与机架I的辊筒支撑板16的辊筒 后支撑板16b的板厚相对应。
从动辊筒52-1由其前轴头52-1-1的前端头伸入前支架52_2_4的中央孔中，且该 前端头与前支架52-2-4的中央孔过渡配合。前紧定螺钉52-4旋合在前支架52_2_4的紧 定螺孔中，且其尾端与从动辊筒52-1的前轴头52-1-1的前端头的周向侧面相接触，从而使 得从动辊筒52-1的前轴头52-1-1的前端头与前支架52-2-4固定连接在一起，也即从动辊 筒52-1与前支架构件52-2固定连接在一起。
从动辊筒52-1由其后轴头52-1-3的后端头伸入后支架52_3_1的中央孔中，且该 后端头与后支架52-3-1的中央孔过渡配合。后紧定螺钉52-5旋合在后支架52-3-1的紧 定螺孔中，且其尾端与从动辊筒52-1的后轴头52-1-3的后端头的周向侧面相接触，从而使 得从动辊筒52-1的后轴头52-1-3的后端头与后支架52-3-1固定连接在一起，也即从动辊 筒52-1与后支架构件52-3固定连接在一起，进而也即前支架构件52-2、从动辊筒52_1和 后支架构件52-3固定连接成一个第一辊筒部件。
上述第一辊筒部件由其后支架构件52-3的后支轴52-3-2的位于前阻挡圈52_3_3 和后阻挡圈52-3-4之间的轴段插入机架I的辊筒后支撑板16b的U形槽16-1中，而使得后 支轴52-3-2在径向的前后方上与辊筒后支撑板16b动连接、且可相对于辊筒后支撑板16b转动，并且后支轴52-3-2在轴向上因为前阻挡圈52-3-3和后阻挡圈52_3_4的存在而被限 位。上述第一辊筒部件还由其前支架构件52-2的前支轴52-2-1的后端头插入机架I的辊 筒前支撑板16a的U形槽16-1中，而使得前支轴52-2-1在径向的前后方上与辊筒前支撑 板16a动连接、且可相对于辊筒前支撑板16a转动，并且由于后支轴52_3_2在轴向上被限 位，则前支轴52-2-1也在轴向上被限位。前支架构件52-2的转动轴线与后支架构件52-3 的转动轴线相同，且也是调节辊筒组件52的转动轴线。从动辊筒52-1则相对于调节辊筒 组件52的转动轴线偏心设置。
本装置使用时，在挤压带55的拉紧作用下，从动辊筒52-1的左上方承受来自挤压 带55的作用力，该作用力通过与从动辊筒52-1固定连接的后支架52-3-1后，而传递到后 支轴52-3-2上，使得后支轴52-3-2在径向上的前后方向上被限位，只能相对于辊筒后支撑 板16b转动。而上述挤压带55的作用力通过与从动辊筒52-1固定连接的前支架52-2-4， 并依次传递到连接柱52-2-3、调节盘52-2-2和前支轴52_2_1上后，使得前支轴52_2_1在 径向上的前后方向上被限位，只能相对于辊筒前支撑板16a转动。
定位螺栓51由其螺杆穿过调节盘52-2-2的弧形调节槽52_2_2a后旋入辊筒前支 撑板16a的定位螺孔16-2中，若将定位螺栓51旋紧后，则调节盘52_2_2被夹紧固定在辊 筒前支撑板16a上。此时，与调节盘52-2-2固定连接在一起的前支轴52_2_1则也不能相 对于辊筒前支撑板16a运动，仍至第一辊筒部件不能相对于机架I运动。
松开定位螺栓51后，则可使从动辊筒52-1以前支轴52-2-1和后支轴52_3_2 为旋转轴相对于机架I的辊筒支撑板16转动，与此同时，调节盘52-2-2由其弧形调节槽 52-2-2a围绕定位螺栓52-3运动。当第一辊筒部件处于图10所示位置，也即从动辊筒52_1 位于偏左的位置时，挤压带51处于相对张紧的状态，若该张紧状态符合工作要求，则旋紧 定位螺栓51，此时调节盘52-2-2的弧形调节槽52-2-2a相对于定位螺栓51的位置即为 工作位置。若所述张紧状态还不符合工作要求，则通过调整调节盘52-2-2的弧形调节槽 52-2-2a相对于定位螺栓51的位置，使得挤压带51的张紧状态符合工作要求。不工作时， 松开定位螺栓51使从动辊筒52-1以前支轴52-2-1和后支轴52_3_2为旋转轴顺时针旋转 至图11所谓的偏右位置即可，从而使挤压带51处于放松状态，以便延长其使用寿命。
见图7，驱动辊筒53由前端盖53-1、筒身53_2和后端盖53_3按照从前至后的次 序依次固定相连而构成。前端盖53-1和后端盖53-3均沿前后向铅垂设置，且均为设有中 央孔的圆板体。筒身53-2为轴线沿前后向设置的圆筒体，由一块矩形钢板经弯曲，2条对边 首尾相接成圆筒状，再将2条对边焊接后制成，并且筒身53-2的前端部位和后端部位均在 内壁上设有圆环状安装缺口。前端盖53-1的外径与筒身53-2的前端部位的安装缺口的内 径相互间间隙配合，并且两者焊接固定在一起；后端盖53-3的外径与筒身53-2的后端部位 的安装缺口的内径相互间间隙配合，并且两者焊接固定在一起，从而构成驱动辊筒53。驱动 辊筒53通过相应的工作轴转动设置在机架I的前侧板12和中隔板13之间。
中间辊筒组件54包括2至4个辊筒(本实施例为3个)。中间辊筒组件54设置在 调节辊筒组件52与驱动辊筒53之间。3个辊筒按照所起的作用的不同，分别称为导向辊 筒54-1、传输辊筒54-2和压紧辊筒54-3。导向辊筒54_1、传输辊筒54_2和压紧辊筒54_3 的轴线均沿前后向设置，且导向辊筒54-1、传输辊筒54-2和压紧辊筒54-3均各自通过相 应的轴承转动设置在机架I的前侧板12和中隔板13之间，也即导向辊筒54-1由其前端头通过设置在前侧板12的导向辊筒安装孔中的轴承与前侧板12转动连接，导向辊筒54-1由 其后端头通过设置在中隔板13的导向辊筒安装孔中的轴承与中隔板13转动连接；传输辊 筒54-2由其前端头通过设置在前侧板12的传输辊筒安装孔中的轴承与前侧板12转动连 接，传输辊筒54-2由其后端头通过设置在中隔板13的传输辊筒安装孔中的轴承与中隔板 13转动连接；压紧辊筒54-3由其前端头通过设置在前侧板12的压紧辊筒安装孔中的轴承 与前侧板12转动连接，压紧辊筒54-3由其后端头通过设置在中隔板13的压紧辊筒安装孔 中的轴承与中隔板13转动连接。
(应用例I)见图1，本应用例的鱼肉鱼刺分离装置主要由机架驱动装置2、传动装置3、采肉装置4、 挤压装置、鱼皮剥离装置6、进料装置7、出料装置8、滚轮轴91、滚轮92、传动箱体93和电机 罩94组成。机架和挤压装置分别采用实施例1所述的挤压部件中的机架I和挤压装置5。 其中机架I还包括均为钢制零部件的前支撑条14-1、顶板14-2、后支撑架15和挡块17。
见图3、图5及图9，前支撑条14-1沿左右向水平设置，且从后方焊接固定在中隔 板13的后侧面的上端部位上。后支撑架15由左竖梁15-1、右竖梁15-2和后横梁15_3组 成。左竖梁15-1和右竖梁15-2均铅垂设置且均从上方焊接固定在底板11的上侧面上，并 且左竖梁15-1位于底板11的后端左侧，右竖梁15-2位于底板11的后端的中右部。后横 梁15-3沿左右向水平设置，其下侧面的左端从上方焊接固定在左竖梁15-1的顶部上，其下 侧面的右端从上方焊接固定在右竖梁15-2的顶部上，且后横梁15-3的上侧面与前支撑条14-1的上侧面位于同一水平面内。
顶板14-2沿前后向水平设置，且顶板14-2的前端部位从上向下坐落并固定在前 支撑条14-1上，顶板14-2的后端部位从上向下坐落并固定在后支撑架15的后横梁15-3 上。顶板14-2的后部设有贯通上下的皮带孔14-3。
见图4并参见图3，挡块17有2个，按其所处的前后位置的不同分为第一挡块17-1 和第二挡块17-2。第一挡块17-1和第二挡块17-2均为沿前后向铅垂设置的矩形板体。第一 挡块17-1由其前端从后方焊接固定在前侧板12的后侧面的上部右侧上，且第一挡块17-1 所处的高度与图3中的鱼皮剥离装置6的的手轮64所处的高度相对应。第二挡块17-2由 其后端从前方焊接固定在中隔板13的前侧面的上部右侧上，且第二挡块17-2与第一挡块 17-1的位置相对应，并且第二挡块17-2所处的高度与图3中的鱼皮剥离装置6的的手轮 64所处的高度相对应。
见图1至图5，滚轮轴91有2根，按其所处的前后位置的不同分为前滚轮轴91a和 后滚轮轴91b。前滚轮轴91a和后滚轮轴91b均沿左右向设置，且分别固定在底板11的下 侧前部和下侧后部上。前滚轮轴91a和后滚轮轴91b的左右两端均伸出底板11外。滚轮 92有4个，前滚轮轴93a和后滚轮轴93b的左右两端伸出底板11外的端头上各转动连接有 I个滚轮92。
见图2至图5及图9，传动箱体93包括左侧板93-1、后侧板93-2和箱门93_3。传 动箱体93的左侧板93-1 (见图2)沿前后向铅垂设置，且位于左竖梁15-1的左侧；左侧板 93-1由其下端从上方焊接固定在底板11的上侧面上，由其前端从后方焊接固定在中隔板 13的后侧面上，由其右侧面的后端部位焊接固定在左竖梁15-1的左侧面上。传动箱体93 的后侧板93-2 (见图3、图5及图9)沿左右向铅垂设置，位于后支撑架15的后侧，且铆接固定在后支撑架15上。传动箱体93的箱门93-3 (见图3至图5)通过铰链转动连接在后 支撑架15的右竖梁15-2上。
见图1至图5及图9，电机罩94从上方坐落在并焊接固定在顶板14_2上，且其下 端口围绕顶板14-2的四周边沿设置，从而将顶板14-2上的皮带孔14-3和驱动装置2的电 动机21和主动带轮22完全罩住。
见图1，图3至图5及图8和图9，驱动装置2主要由电动机21、主动带轮22、皮 带23、从动带轮24、减速箱25、动力输出齿轮26和电气开关27组成。减速箱25包括箱体 25-1、动力输入轴25-2和动力输出轴25-3。
见图2,电气开关27设置在传动箱体93的左侧板93_1的上部的后部上，电气开关 27的输出端与电动机21的电源端电连接，从而由电气开关27控制电动机21运行，也即鱼 肉鱼刺分离装置的运行。
见图1，图3至图5及图9，电动机21由其电机座固定在机架I的顶板14_2的上 侧面上，电动机21的电机轴沿前后向设置且向后伸出。主动带轮22固定连接在电机轴的 后端头上，且位于皮带孔14-3的上方。皮带23穿过顶板14-2上的皮带孔14_3，且卷绕在 主动带轮22和从动带轮24上。
见图3、图5及图9，减速箱25由其箱体25_1从上方固定在底板11的上侧面上， 且位于底板11的后部的中左部。减速箱25的动力输入轴25-2沿前后向设置且向后伸出 箱体25-1，从动带轮24固定连接在该动力输入轴25-2的后端头上。减速箱25的动力输 出轴25-3沿前后向设置且向前伸出箱体25-1。动力输出齿轮26固定连接在动力输出轴 25-3的前端头上。从而使得电动机21与减速箱25之间通过主动带轮22、皮带23、从动带 轮24和减速箱25的动力输入轴25-1进行传动，减速箱25则通过其动力输出轴25_3带动 动力输出齿轮26。
见图1至图4、图9、图16和图17，采肉装置4由连接盘41、第二平键42、卡接柱 43、主筒体44和保护套45组成。
见图8、图9、图20及图21，连接盘41整体呈带中央孔的圆盘形，连接盘41的外 径小于机架I的中隔板13的连接盘安装孔13-1的前孔段13-la的内径，且连接盘41的前 部的靠近周向外侧的部位设有开口朝前的圆环形凹槽41-1 (图20及图21)，该圆环形凹槽 41-1的槽宽(也即径向长度)为I毫米至7毫米(本应用例为5毫米)。连接盘41具有2至 6个开口朝向周向外侧的呈辐向设置的卡接柱孔(本应用例为3个)，各卡接柱孔设有内螺 纹。卡接柱43的数量与卡接柱孔的数量相同。各个卡接柱43均设有外螺纹，且各卡接柱 43由相应一个卡接柱孔旋入连接盘41中，并且向内穿过圆环形凹槽41-1。连接盘41的中 央孔41-2为带有平键槽41-3的中央孔。连接盘41由其中央孔41-2套在第一工作轴32 的前端头上，并且连接盘41由其平键槽部位以及第一工作轴32由其前端头的平键槽部位 共同通过第二平键42进行键连接，而使得连接盘41与第一工作轴32的前端头紧配合固定 在一起。中隔板13的连接盘安装孔13-1、连接盘41、第一工作轴32和前侧板12的采肉筒 安装孔相应的通孔按照同轴线的方式设置。
主筒体44整体呈圆柱壳状的筒体，主筒体44的外径与连接盘41的环形凹槽41_1 的外径相配合，且主筒体44的壁厚小于连接盘41的圆环形凹槽41-1的槽宽，本应用例的 主筒体44的壁厚为3毫米。采肉装置4的主筒体44轴线的高度与导向辊筒54-1的轴线的高度相同。采肉装置4的主筒体44与压紧辊筒54-3之间的间隙大于挤压带51的厚度 O至5毫米(本应用例为2毫米)。保护套45紧配合套在主筒体44的前部外周上，且位于机 架I的前侧板12的采肉筒安装孔中，与前侧板12的采肉筒安装孔的孔壁相接触，且可随着 主筒体44的转动相对于前侧板12转动。主筒体44的筒壁上均匀分布有贯穿其筒壁的采 肉孔44-1。相邻采肉孔44-1的孔径为I毫米至8毫米(本应用例为3毫米)，采肉孔44-1 的边缘之间的距离为2至20毫米(本应用例为5毫米)。主筒体44的后端设有数量与卡接 柱43的数量相同的贯穿筒壁的卡接槽44-2。卡接槽44-2包括开口向后的导向段44_2_1 和与导向段44-2-1相通的且沿筒体的周向设置的锁紧段44-2-2。主筒体44的前端沿径向 等间隔角度设有贯穿其筒壁的2至6个筒体转动孔44-3 (本应用例为4个)。主筒体44由 其后端部位插入连接盘41的圆环形凹槽41-1中，且由其各个卡接槽44-2的锁紧段44-2-2 卡在相应一个卡接柱43上。
安装主筒体44时，使连接盘41上的各个卡接柱43位于相应的主筒体44的卡接 槽44-2的导向段44-2-1的开口中，然后用一根钢管穿过主筒体44的相应的筒体转动孔 44-3,然后顺时针扳动钢管,使主筒体44顺时针旋转,进而使各个卡接柱43沿相应的各个 卡接槽44-2的导向段44-2-1滑入锁紧段44-2-2中，保护套45则仍位于前侧板12的相应 的通孔中。当驱动装置2通过传动机构3带动采肉装置4的连接盘41逆时针旋转时，则带 动主筒体44逆时针旋转。
见图3、图5及图9，传动机构3包括第一传动齿轮31、第一工作轴32、第一平键33、 轴承组件34、第二传动齿轮35、第二工作轴36、第三平键37、后轴承组件38和前轴承39。
见图9及图3，轴承组件34包括滚动轴承34_1、轴承座34_2和后盖板34_3。轴承 座34-2从后方固定连接在中隔板15的后侧面的上部的中右位置上。滚动轴承34-1有2 个，分前后位于轴承座34-2中，且2个滚动轴承34-1由各自的外圈固定在轴承座34-2上。 第一工作轴32的前后端头均设有平键槽，第一轴工作32穿过2个滚动轴承34-1的内圈， 且相互间过盈配合，并且第一工作轴32的前端向前穿过中隔板13的连接盘安装孔13-1，且 其前端头位于该连接盘安装孔13-1的前孔段13-la中。第一工作轴32也即实施例1中所 述的工作轴，也即通过第一工作轴32将驱动辊筒53转动设置在机架I的前侧板12和中隔 板13之间。
后盖板34-3套在第一工作轴32上,且后盖板34_3的前端面与轴承座34_2的后 端面相接触，并且后盖板34-3固定在轴承座34-2上。第一传动齿轮31的中央孔为带有平 键槽的中央孔，第一传动齿轮31由其中央孔套在第一工作轴32的后端头上，并且第一传动 齿轮31由其平键槽部位以及第一工作轴32由其后端头的平键槽部位共同通过第一平键33 进行键连接，而使得第一传动齿轮31与第一工作轴32的后端头紧配合固定在一起，且第一 传动齿轮31与驱动装置2的动力输出齿轮26相啮合(见图5)。
第二工作轴36为轴线沿前后向设置的阶梯轴，按照从前至后的次序由第一轴段 36-1、第二轴段36-2、第三轴段36-3、第四轴段36_4和第五轴段36_5依次相连构成。第一 轴段36-1、第二轴段36-2和第三轴段36-3的直径依次增大，第四轴段36_4的直径与第二 轴段36-2的直径相等，第五轴段36-5与第一轴段36-1的直径相等。第二工作轴36的第 二轴段36-2的直径与驱动辊筒53的前端盖53-1和后端盖35_3的中央孔间隙配合。第二 工作轴36的第五轴段36-5设有平键槽。
后轴承组件38包括后轴承38-1、后轴承座38_2和轴承座安装架38_3。轴承座安 装架38-3从上方焊接固定在底板11的上侧面上，且位于底板11的右部的前后向的中部。
前轴承39由其外圈从后向前压入前侧板12的第二轴安装孔中，且与前侧板12紧 配合固定在一起。后轴承座38-2坐落并焊接固定在轴承座安装架38-3上。第二工作轴36 由其第一轴段36-1从后向前依次穿过后轴承座38-2、中隔板13的连接盘安装孔13_1、以 及驱动辊筒53的前端盖53-1和后端盖53-3的中央孔，并且第二工作轴36由其第二轴段 与驱动辊筒53的前端盖53-1和后端盖53-3的中央孔且相互间焊接固定在一起。第二工 作轴36的第一轴段36-1穿过前轴承39的内圈，且两者紧配合固定连接在一起，从而使得 第二工作轴36由其第一轴段36-1通过前轴承39与机架I的前侧板12转动连接。第二工 作轴36的第三轴段36-3位于中隔板13的第二轴通过孔13-2中.后轴承38_1由其内圈 从后方向前紧配合套在第二工作轴36的第四轴段36-4上，且后轴承38-1由其外圈压入后 轴承座38-2的安装孔中，从而使得第二工作轴36由其第四轴段36-4通过后轴承38_1与 后轴承座38-2转动连接。第二传动齿轮35的中央孔为设有平键槽的中央孔，第二传动齿 轮35由其中央孔套在第二工作轴36的第五轴段36-5上，并且第二传动齿轮35由其中央孔 的平键槽部位以及第二工作轴36的第五轴段36-5的平键槽部位共同通过第三平键37进 行键连接，而使得第二传动齿轮35与第二工作轴36的第五轴段36-5紧配合固定在一起。 第二传动齿轮35与的第一传动齿轮31相哨合。
见图1、图5和图8，进料装置7包括料斗71和插接杆72。插接杆72有2根，2根 插接杆72由各自的左端分别焊接固定在料斗71的前后两侧的侧板上。使用时，进料装置 7由其2根插接杆72分别插入相应的机架I的前侧板12的料斗第一安装孔12-1和中隔 板13的料斗第二安装孔13-3中，从而可拆式固定在机架I上，且料斗71的出料口位于挤 压装置5的挤压带55的处于调节辊筒组件52的上方的部位上。
见图1、图4、图8、图18、图19和图22，鱼皮剥离装置6由刀片构件61、销轴62、螺 杆63和手轮64组成。
刀片构件61由依次固定连接在一起的刀片61-1、固定板61-2、套筒61-3和安装 板61-4构成。刀片61-1沿前后向水平设置，位于刀片固定板61-2的下方，且通过螺栓固定 在固定板61-2上。刀片61-1的刀刃朝向采肉装置4主筒体44，且与主筒体44的轴线平行。 套筒61-3有2个，按其所处的前后位置的不同分为第一套筒61-3a和第二套筒61_3b。第 一套筒61-3a和第二套筒61-3b的轴线均沿前后向设置，第一套筒61_3a和第二套筒61_3b 分别从上方焊接固定在固定板61-2的上侧面上，且位于固定板61-2的右部前后两端上。
安装板61-4有2块，均设有轴线沿左右向设置的螺孔。2块安装板61-4按其所处 的前后位置的不同分为前安装板61-4a和后安装板61-4b。2块安装板61_4均沿前后向铅 垂设置。前安装板61-4a从上方分别焊接固定在第一套筒61-3a的外侧面的朝向上方的部 位上，后安装板61-4b从上方分别焊接固定在第二套筒61-3b的外侧面的朝向上方的部位 上。
螺杆63有2个，2个螺杆63按其所处的前后位置的不同分为前螺杆63a和后螺 杆63b。2个螺杆63的轴线均沿左右向水平设置。2个螺杆63的左端头均为球面形。前螺 杆63a从右至左旋合在前安装板61_4a的螺孔中，并从右向左穿过前安装板61_4a ;后螺杆 63b从左至右旋合在后安装板61-4b的螺孔中，并从右向左穿过后安装板61-4b。
手轮64有2个,2个手轮64按其所处的前后位置的不同分为前手轮64a和后手轮 64b。前手轮64a旋合固定在前螺杆63a的右端上；后手轮64b旋合固定在后螺杆63b的右 端上。
销轴62的轴线沿前后向水平设置，销轴62为钢制一体件，由位于前部的环首部和 位于后部的销主体相连而构成，销轴62的销主体的直径分别与前侧板12的销轴孔的孔径、 第一套筒61-3a的内径、第二套筒61-3b的内径和中隔板13的销轴孔的孔径间隙配合。销 轴62由其销主体从前向后依次穿过前侧板12的销轴孔、第一套筒61-3a和第二套筒61-3b 后插入中隔板13的销轴孔中，从而将鱼皮剥离装置6转动连接在机架I上。旋转前手轮 64a，使前螺杆63a由其左端头部顶住第一挡块17_1。此时，继续转动前手轮64a，则前螺杆 63a向左伸出前安装板61-4a的杆身的长度有一定的增加，由于第一挡块17_1为不能运动 的板体，而使得前螺杆63a带着前安装板61-4a以及第一套筒61_3a相对于销轴62向右和 向下进行一定角度的顺时针转动；同样，旋转后手轮64b，使后螺杆63b由其左端头部顶住 第二挡块17-2。此时，继续转动后手轮64b，则后螺杆63b向左伸出后安装板61-4b的杆身 的长度有一定的增加，由于第二挡块17-2为不能运动的板体，而使得后螺杆63b带着后安 装板61-4b以及第二套筒61-3b相对于销轴62向右和向下进行一定角度的顺时针转动，从 而使刀片61-1靠近采肉装置4的主筒体44,从而调节刀片61-1的刀刃与采肉装置4的主 筒体44之间的间隙，直至所述间隙为O至3毫米(本应用例为O. 5毫米)。
见图8，出料装置8包括出料斗81、拉簧82、支撑轴83和轴瓦84。出料斗81为左 右两端开口型，且出料斗81的底板沿左上至右下的方向倾斜设置，出料斗81的左端具有朝 向上方进行折弯的折弯部81-1。轴瓦84的轴线沿前后向设置，轴瓦84从左下方焊接固定 在出料斗81的底板的下侧面的中部偏左的位置上，且开口朝向左下方。支撑轴83的轴线 沿前后向水平设置，且支撑轴83的前端转动设置在机架I的前侧板12的出料支轴安装孔 中，支撑轴83的后端转动设置中隔板13的出料支轴安装孔中。拉簧82设置在出料斗81 的下侧下部与机架I的底板11之间。轴瓦84扣合并固定在支撑轴83的侧面上。出料斗 81由其折弯部81-1从下向上顶在挤压装置5的挤压带55的处于驱动辊筒53下方的部位 上，从而出料斗81能以支撑轴83为转动轴做相应的弹性式转动。
见图8，本发明的鱼肉鱼刺分离装置工作时，先将鱼切除头部，去除内脏，再将鱼体 对称剖开，并去除主鱼骨。然后将剖好的半片鱼体100放入料斗71中，且有鱼皮的部位位 于下侧。半片鱼体100在经过采肉装置4的主筒体44与挤压带55相接近的部分时，由于 受到挤压力，鱼肉被挤进采肉装置4的主筒体44的采肉孔44-1中而进入主筒体44内，鱼 皮和鱼刺则被留在主筒体44外，鱼皮和鱼刺在经过鱼皮剥离装置6时被刀片61-1从采肉 装置4的主筒体44上剥离下来而落入出料装置7的出料斗71中，进而可以通过相应的器 皿将鱼皮和鱼刺进行收集另行处理。对于进入主筒体44内的鱼肉，则每隔一段时间进行收 集后而进行后续的加工。
以上实施例和应用例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域 的技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换和变化，具体应 用过程中还可以根据上述实施例和应用例的启发进行相应的改造，因此所有等同的技术方 案均应该归入本发明的专利保护范围之内。
权利要求
1.一种鱼肉鱼刺分离装置的挤压部件，包括机架(I)和设置在机架(I)上的挤压装置(5)；机架(I)包括水平设置的底板(11)、均沿左右向铅垂设置的前侧板(12)和中隔板(13);前侧板(12 )坐落并固定在底板(11)的前端部位上；中隔板(13 )坐落并固定在底板(11)的前后向的中部偏前部位上；其特征在于机架还包括辊筒支撑板(16);辊筒支撑板(16)有2块；2块辊筒支撑板(16)按照所处的前后位置的不同分为辊筒前支撑板(16a)和辊筒后支撑板(16b);辊筒前支撑板(16a)固定连接在前侧板(12)的左侧面的中上部上，辊筒后支撑板(16b)固定连接在中隔板(13)的左侧面的中上部上，且辊筒前支撑板(16a)和辊筒后支撑板(16b)所处的上下位置相同；挤压装置(5)包括定位螺栓(51)、调节辊筒组件(52)、驱动辊筒(53)、中间辊筒组件(54)和挤压带(55)；挤压带(55)为环状；调节辊筒组件(52)包括从动辊筒(52-1)、前支架构件(52-2)和后支架构件(52-3);从动辊筒(52-1)固定设置在前支架构件(52-2)和后支架构件(52-3)之间；前支架构件(52-2)转动设置在机架(I)的辊筒前支撑板(16a)上，后支架构件(52-3)转动设置在机架(I)的辊筒后支撑板(16b)上，且前支架构件(52-2)的转动轴线与后支架构件(52-3)的转动轴线相同，该转动轴线沿前后向水平设置，且也是调节辊筒组件(52)的转动轴线；从动辊筒(52-1)的轴线沿前后向设置，且相对于调节辊筒组件(52)的转动轴线偏心设置；前支架构件(52-2)设有以转动轴线为转动中心的弧形调节槽；定位螺栓(51)从前向后穿过该弧形调节槽且旋合在辊筒前支撑板(16a)上；当定位螺栓(51)处于旋紧状态时，前支架构件(52-2)仍至整个调节辊筒组件(52)处于不能转动的固定状态；当定位螺栓(51)处于松开状态时，则前支架构件(52-2 )和后支架构件(52-5 )能相对于固定构件转动，从而调节从动辊筒(52-1)相对于固定构件的位置；挤压带(51)围绕从动辊筒(52-1)和驱动辊筒(53)设置；中间辊筒组件(54 )包括导向辊筒(54-1)、传输辊筒(54-2 )和压紧辊筒(54-3 );导向辊筒(54-1)、传输辊筒(54-2 )和压紧辊筒(54-3 )的轴线均沿前后向设置，且均转动连接在机架(I)的前侧板(12)和中隔板(13)之间，并且左右方向上位于调节辊筒组件(52)与驱动辊筒(53)之间；压紧辊筒(54-3)则由其辊筒体的上侧与挤压带(55)的内侧面的朝向下方的部位相接触；导向辊筒(54-1)位于调节辊筒组件(52 )与压紧辊筒(54-3 )之间，且由其辊筒体的右上侧与挤压带(55)的内侧面的朝向左下方的部位相接触；传输辊筒(54-2)位于压紧辊筒(54-3)的左侧，且由其辊筒体的左下侧与挤压带(55)内侧面的朝向右上方的部位相接触。
2.根据权利要求1所述的鱼肉鱼刺分离装置的挤压部件，其特征在于驱动辊筒(53)由前端盖(53-1 )、筒身(53-2 )和后端盖(53-3 )按照从前至后的次序依次固定相连而构成；前端盖(53-1)和后端盖(53-3)均沿前后向铅垂设置，且均为设有中央孔的圆板体；筒身(53-2)为轴线沿前后向设置的圆筒体；驱动辊筒(53)通过相应的工作轴转动设置在机架(O的前侧板(12)和中隔板(13)之间。
3.根据权利要求1或2所述的鱼肉鱼刺分离装置的挤压部件，其特征在于机架(I)的棍筒前支撑板(16a)和棍筒后支撑板(16b)均设有开口向左且贯穿前后的U形槽(16_1),辊筒前支撑板(16a)的中部的左上侧设有定位螺孔(16-2)；所述挤压装置(5)的挤压带(55)的宽度与机架(I)的前侧板(12)的后侧面到中隔板(13)的前侧面的距离相对应；挤压装置(5)的调节辊筒组件(52)的前支架构件(52-2)由前支轴(52-2-1)、调节盘(52-2-2)、连接柱(52-2-3)和前支架(52_2_4)依次固定连接而构成；前支架构件(52-2)的调节盘(52-2-2)为设有中央孔的圆盘体，调节盘(52_2_2)的中央孔的轴线沿前后向设置；调节盘(52-2-2)的盘体右部和上部上设有与中央孔同轴线的且贯穿盘体前后的弧形调节槽(52-2-2a)，且该弧形调节槽(52-2-2a)即为前支架构件(52-2)的弧形调节槽；弧形调节槽(52-2-2a)的弧度为30度至160度；弧形调节槽(52-2-2a)的半径与棍筒前支撑板(16a)的U形槽(16_1)的槽底圆弧部分的圆心到定位螺孔(16-2)的中心的距离相等；前支架(52-2-4)的主体呈圆环盘状，且该圆环盘主体设有轴线沿前后向设置的中央孔、并且在中央孔处设有向盘体前侧凸出的圆筒状连接部；连接柱(52-2-3)为圆柱体，其轴线沿前后向设置；连接柱(52-2-3)的前端焊接固定在调节盘(52-2-2)的后侧面上，且位于弧形调节槽(52-2-2a)的左上部的左侧；连接柱(52-2-3)的后端焊接固定在前支架(52-2-4)的圆环盘主体的前侧面上，且靠近其边沿的部位上；前支轴(52-2-1)沿前后向设置，且前支轴(52-2-1)设有开口向前的截面呈正方形的调节盲孔(52-2-la);前支轴(52-2-1)的后部向后穿过调节盘(52_2_2)的中央孔，且两者焊接固定在一起，并且前支轴(52-2-1)的后端头向后伸出调节盘(52-2-2)外；后支架构件(52-3 )由后支架(52-3-1)、后支轴(52-3-2 )、前阻挡圈(52-3-3 )和后阻挡圈(52-3-4)组成；后支架(52-3-1)的主体呈圆环盘状，且该圆环盘主体设有轴线沿前后向设置的中央孔、并且在中央孔处设有向盘体后侧凸出的圆筒状连接部；后支架构件(52-3)的后支轴(52-3-2)的轴线沿前后向设置，且与前支架构件(52_2)的前支轴(52-2-1)同轴线；后支轴(52-3-1)的前端焊接固定在后支架(52_3_2)的圆环盘主体的后侧面上；前阻挡圈(52-3-3)和后阻挡圈(52-3-4)均为圆环形板，前阻挡圈(52-3-3)和后阻挡圈(52-3-4)分前后套在后支轴(52_3_1)上，且均与后支轴(52_3_1)焊接固定在一起；前阻挡圈(52-3-3)和后阻挡圈(52-3-4)之间的距离与机架(I)的辊筒支撑板(16)的棍筒后支撑板(16b)的板厚相对应；从动辊筒(52-1)由前轴头(52-1-1 )、筒身(52-1-2)和后轴头(52-1-3)按照从前至后的次序依次相连而构成；筒身(52-1-2)为轴线沿前后向设置的圆筒体；前轴头(52-1-1)和后轴头(52-1-3)均由位于前后侧的一侧的圆柱端头和从前后侧的另一侧与圆柱端头一体相连的圆形封板构成；前支架构件(52-2)由其前支架(52-2-4)的圆筒状连接部套在从动辊筒(52-1)的前轴头(52-1-1)的圆柱端头上，且两者固定连接在一起；后支架构件(52-3)由其后支架(52-3-1)的圆筒状连接部套在从动辊筒(52-1)的后轴头(52-1-3)的圆柱端头上，且两者固定连接在一起；从而使得前支架构件(52-2)、从动辊筒(52-1)和后支架构件(52-3)固定连接成一个从动辊筒部件；该从动辊筒部件由其后支架构件(52-3)的后支轴(52-3-2)的位于前阻挡圈(52-3-3)和后阻挡圈(52-3-4)之间的轴段插入机架(I)的辊筒后支撑板(16b)的U形槽(16-1)中，而使得后支轴(52-3-2)在径向的前后方上与棍筒后支撑板(16b )动连接、且可相对于辊筒后支撑板(16b )转动，并且后支轴(52-3-2 )在轴向上因为前阻挡圈(52-3-3)和后阻挡圈(52-3-4)的存在而被限位；该从动辊筒部件还由其前支架构件(52-2)的前支轴(52-2-1)的后端头插入机架(I)的棍筒前支撑板(16a)的U形槽(16-1)中，而使得前支轴(52-2-1)在径向的前后方上与辊筒前支撑板(16a)动连接、且可相对于辊筒前支撑板(16a)转动，并且由于后支轴(52-3-2)在轴向上被限位，则前支轴(52-2-1)也在轴向上被限位； 定位螺栓(51)由其螺杆穿过调节盘(52-2-2)的弧形调节槽(52-2-2a)后旋入辊筒前支撑板(16a)的定位螺孔(16-2)中，而分别使得定位螺栓(51)处于旋紧状态或松开状态。
全文摘要
本发明公开了一种鱼肉鱼刺分离装置的挤压部件，包括机架和设置在机架上的挤压装置。其要点是挤压装置包括定位螺栓、调节辊筒组件、驱动辊筒、中间辊筒组件和挤压带。上述挤压带为环状。调节辊筒组件包括前支架构件、后支架构件和设置在前支架构件和后支架构件之间的从动辊筒。前支架构件和后支架构件同轴转动设置在机架上，该轴线为调节辊筒组件的转动轴线。从动辊筒的轴线沿前后向设置，且相对于调节辊筒组件的转动轴线偏心设置。当定位螺栓处于旋紧状态时，前支架构件仍至整个调节辊筒组件处于不能转动的固定状态。当定位螺栓处于松开状态时，则前支架构件和后支架构件能相对于固定构件转动，从而调节从动辊筒相对于固定构件的位置。
文档编号A22C25/16GK102986820SQ201210298948
公开日2013年3月27日 申请日期2012年8月21日 优先权日2012年8月21日
发明者刘建明 申请人:刘建明