一种红枣浓缩清汁的生产工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种红枣浓缩清汁的生产工艺，它包括以下步骤：除杂、检果、清洗；破碎、复水；打浆、分离；酶解；离心分离；灭酶；高温提取；二次离心分离；错流过滤；真空低温浓缩；无菌灌装。本发明的优点是：以红枣为原料，采用二步破碎工艺，改善破碎效果，提高原料提取率；采用低温复水工艺，保证枣汁色泽明亮、风味纯正、营养成分含量高；采用高温提取工艺，最大限度的提取红枣中具有生理活性的物质；采用高温提取汁返回到复水工段，提高了原料利用率；采用错流过滤，生产出来的产品色泽明亮、枣香浓郁，是红枣进行深加工的最佳原料。本发明生产技术可靠，具有国内先进水平，填补了国内红枣汁生产关键加工技术的空白，为国内首创，满足工业化生产需要。
【专利说明】一种红枣浓缩清汁的生产工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种浓缩果汁工艺，特别是一种以干制红枣为原料生产红枣浓缩清汁的生产方法。
【背景技术】
[0002]红枣是一种不可多得的药食兼顾的天然保健果品，素有“营养保健丸”和“木本粮食”之称。枣果中除含有各种丰富的营养成分外，特别含有一些具有很高生理活性的特殊成分，如多糖、环磷酸腺苷、黄酮类化合物、五环三萜类化合物和生物碱等，这些功能成分成就了红枣特有的保健功能。因此，红枣不仅具有益气养肾、补血养颜、补肝降压、安神壮阳、治虚劳损之功效，而且现代医学和食品科学研究表明，红枣还具有抗癌、抗氧化及延缓衰老、护肝养脾、防止心脑血管疾病、镇静安神、护肤美容和提高机体免疫力等保健功能，是集药、食、补三大功能为一体、是一种不可多得的药食兼顾的天然保健食品，被国家列为药食同源植物之首。
[0003]由于红枣干制后可溶性物质含量高、水分含量低，并且含有多种具有生理活性的特殊功能成分，所以红枣浓缩清汁的生产工艺与传统的水果浓缩汁的生产方法有所不同，目前国内生产红枣汁主要按照最终产品的澄清度分为两类:一是红枣浓浆，即浑浊型红枣浓缩汁，相对生产方法比较简单，但产品的可溶性固形物浓度低(一般可溶性固形物的含量在60Brix左右)、口味差(焦苦味)、色泽不佳(暗褐色)，限制了红枣浓浆作为生产深加工产品的原料；二是红枣浓缩清汁，即澄清型红枣浓缩汁，其产品的可溶性固形物浓度高、口味好，色泽佳，但目前工业化红枣浓缩清汁生产基本是参照苹果浓缩清汁的生产工艺，生产过程中忽略了红枣中具有生理活性功能物质的提取，影响了红枣浓缩清汁作为原料，进行生产高附加值的深加工产品。本发明红枣浓缩清汁的生产是根据红枣的特点针对性的确定工艺条件，特别是采用二步破碎工艺，提高了红枣汁的内在品质；采用低温复水工艺，在保证最大的提取红枣中的可溶性物质的同时，尽可能减少红枣中各种丰富的营养成分的破坏；高温提取工艺在最大限度的提取红枣中各种具有生理活性的物质；采用高温提取汁返回到复水工段，提高了原料提取率；采用错流过滤，改变了现有的红枣汁过滤的生产工艺条件，使其产品成为进行红枣深加工，进一步生产高档次的产品的最佳原料。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是提供一种红枣浓缩清汁的生产工艺，该工艺有效提高了红枣汁中可溶性固形物的收得率，充分保留了红枣中各种营养成分，并且最大限度的提取出的具有生理活性物质，产品色泽明亮、枣香浓郁。
[0005]为达到上述目的，本发明采用以下技术方案:
[0006]这种红枣浓缩清汁的生产工艺，它包括以下步骤:
[0007]⑴除杂、检果、清洗
[0008]将收购的红枣原料通过红枣初选机，除去混在其中的叶、梗杂物，通过提升机送入人工检选台，挑选出有病虫害、霉烂和破碎的红枣，然后送入红枣清洗机进行清洗，除去附着在红枣表面的泥沙，最后用清洁水进行清洗、浙干；
[0009](2)破碎、复水
[0010]将高温提取后得到的二次提汁液与软化水混合到48?52°C后，与清洗后的红枣按照以红枣与液体的重量比计的料水比为1: 4?6的比例，送入到专用破碎机对红枣进行粗破碎，破碎后的枣浆送入复水罐，在温度为47?49°C的条件下，每隔5?10分钟启动一次复水罐的搅拌破碎器，对红枣进行细破碎，将红枣制成枣浆，维持30?45分钟；
[0011](3)打浆、分离
[0012]将复水后的红枣浆送入双道打浆机，第一道打浆机筛网上部排出枣核和大块枣皮，第二道打浆机筛网上部排出小块枣皮和碎渣，筛网下收集的枣浆送入到酶解罐中；
[0013]⑷酶解
[0014]在酶解罐中加入果胶酶，果胶酶在红枣浆中的浓度为60?120ppm ;并加入淀粉酶，淀粉酶在红枣浆中的浓度为10?30ppm，在温度为48?50°C的条件下搅拌，酶解45?75分钟；
[0015](6)离心分离
[0016]当酶解完成后，将红枣浆送入卧式螺旋离心机，进行固液分离，分离出来的红枣汁送入热交换器进行灭酶，分离出来的红枣泥送入到高温提取罐中；
[0017](7)灭酶
[0018]红枣汁通过热交换器，在98±2°C维持30秒，进行灭酶，冷却至40?45°C后送入红枣汁贮存罐中；
[0019]⑶高温提取
[0020]在提取罐中加入红枣泥体积2?4倍的软化水，不断搅拌，在90?95°C的条件下，维持90?120分钟；
[0021](9) 二次离心分离
[0022]当高温提取完成后，将红枣浆送入卧式螺旋离心机，进行二次固液分离，分离出来的二次红枣提汁液返回到红枣破碎复水工段，用于红枣复水，分离出来的红枣泥排出；
[0023](10)错流过滤
[0024]红枣汁送入错流过滤装置，物料循环压力为2?3kgf/cm2，料液在膜管流道中的线速度为3?5m/s，温度控制在40?45°C时进行错流过滤，得到的红枣清汁送入清汁罐；
[0025](11)低温浓缩
[0026]错流过滤得到的红枣清汁送入真空低温浓缩设备进行浓缩，在蒸发温度低于60°C的条件下，浓缩至可溶性固形物的含量为70±lBrix后，送入暂存罐中；
[0027](12)无菌灌装
[0028]红枣浓缩清汁在灌装前经过巴氏杀菌，在96±2°C的条件下，维持6秒后，冷却至18?20°C，在无菌条件下进行灌装，得到成品红枣浓缩清汁。
[0029]这种红枣浓缩清汁的生产工艺，包括以下步骤:
[0030]本工艺亦可用于各种干制红枣品种(金丝小枣、木枣、骏枣、油枣、灰枣等)为原料生产不同品种的红枣浓缩清汁。
[0031]本工艺亦可用于各种鲜红枣品种(金丝小枣、木枣、骏枣、油枣、灰枣等)为原料生产不同品种的红枣浓缩清汁。
[0032]本工艺中采用的专用破碎机是指专用于破碎枣子的破碎机，市场上有售；复水罐是清汁常用容器；错流过滤装置原来为食品、环保行业广泛使用。
[0033]果胶酶在红枣浆中的浓度为60?120ppm表示I立方米的红枣浆中加入果胶酶为60 ?120ml o
[0034]本发明的特点是:
[0035]1、采用两步破碎工艺，原料红枣先经过专用破碎机进行粗破碎，破碎过程中只是破坏了红枣的完整形状，为下一步的细破碎和复水创造最佳条件，再通过复水罐中的破碎搅拌装置进行细破碎，在破碎过程中，尽量保证枣核完整，同时保证枣核的完整性，减少枣核和枣皮中的一些不良物质溶解在枣汁中，提高枣汁的风味，降低了复水温度，缩短了复水时间；需要在复水过程中，要有搅拌器不断的搅拌，进一步破碎红枣，加快可溶性物质的溶出。
[0036]2、采用独创的高温提取后得到的二次提汁液返回到红枣破碎、复水过程中，复水料水比例由1: 2?4提高到1: 4?6 (红枣与软化水的重量比)，增加了复水时的加水量，提高了红枣的原料提取率，总的加水量由原来的1: 7?8减少到1: 5?6(红枣与软化水的重量比)，减少了能源消耗；
[0037]3、采用低温复水生产工艺，由于采用二步破碎工艺，提高的复水效果，降低的复水温度(复水温度由50?55°C减低为47?49°C°C )，缩短了复水时间(维持时间50?70分钟到30?45分钟)，能够更加有效的保留了红枣特有的香气，降低了红枣中各种营养成分的损失，提高了红枣汁中各种营养成分的含量；
[0038]4、采用高温提取工艺，可以最大限度地提取红枣中各种具有生理活性的物质，尽可能的保留红枣的原有特性，为生产高附加值的产品提供了基本条件；
[0039]5、采用果胶酶和淀粉酶的双酶水解工艺，在分解降低了红枣汁中果胶含量的同时，经过淀粉酶的分解，提高了红枣汁可溶性固形物的收率，同时进一步破坏了红枣中的纤维组织结构，有利于红枣中的营养成分和具有生理活性的物质的溶出，提高提取有效成分的效率；
[0040]6、采用错流过滤，与超滤相比，通过提高物料循环压力(压力由I?2kgf/cm2提高到2?3kgf/cm2)，提高料液在膜管流道中的线速度(由2?3m/s提高到3?5m/s)，使料液中的不可溶物质不易堵塞膜管内滤层，提高了过滤能力，不需要添加助滤剂，提高了红枣汁的品质。一般多采用为超滤，且需要助滤剂，对红枣中的有效成分有吸附作用而造成损失。
[0041]本发明的优点是:
[0042]本工艺原料红枣采用二步破碎工艺，通过专用破碎设备进行粗破碎，再通过复水罐中破碎搅拌装置进行细破碎，提高枣汁的风味，降低了复水温度，缩短的复水时间，有效的保留了红枣的香气和营养物质，节约能源，提高设备使用效率；采用果浆酶和淀粉酶的双酶水解工艺，降低了红枣汁中果胶的含量，增加了红枣汁中可溶性固形物的的含量；提高了红枣中具有生理活性的物质的提取率；采用高温提取工艺，可以最大限度地提取红枣中各种具有生理活性的物质，保留红枣的原有特性；采用错流过滤工艺，提升过滤压力、增大料液循环量，提高过滤效率，改善红枣汁的品质。本发明工艺先进、技术成熟可靠，产品是生产 各种天然绿色保健品的最佳原料。
【专利附图】
【附图说明】
[0043]图1:红枣浓缩清汁生产工艺流程框图
[0044]如图1所示，本工艺包括以下步骤:除杂、检果、清洗；破碎、复水；打浆、分离；双酶水解；一次离心分离；高温提取；二次离心分离；错流过滤；低温浓缩；无菌灌装。
【具体实施方式】:
[0045]实施例1:(以山东金丝小枣为原料)
[0046]原料金丝小枣经人工除杂、精选后称取1200g，进行清洗，人工掰碎，加入4200ml高温提汁液(糖度为2.3% )和1800ml软化水，在水浴温度为50°C的条件下，每隔5?10分钟启动一次的搅拌破碎机，对红枣进行破碎，将红枣制成枣浆，维持40分钟；过滤除去枣核和枣皮；加入3ml的果胶酶、0.5ml的淀粉酶，在温度为50°C的条件下搅拌，酶解60分钟；酶解液通过离心，分离出枣泥，得到4500ml、糖度为12.3Bix的红枣浊汁；分离出枣泥中加入4000ml软化水，在95°C的条件下，维持60分钟，通过离心，除去枣泥，得到糖度为2.3%的提取汁4200ml ;红枣浊汁加热升温至90°C，维持5分钟，再降温至45°C后，进行错流过滤，得到糖度为10.5%的红枣清汁4600ml ;在真空度、蒸发温度小于60°C的条件下，蒸发浓缩至糖度为70.5%，得到红枣浓缩汁体积:680ml (重量:900g)。
[0047]实施例2:(以山西骏枣为原料)
[0048]原料骏枣经人工除杂、精选后的称取2000g，进行清洗，人工掰碎，加入7300ml高温提汁液(糖度为2.8% )和2700ml软化水，在水浴温度为50°C的条件下，每隔5?10分钟启动一次的搅拌破碎机，对红枣进行破碎，将红枣制成枣浆，维持40分钟；过滤除去枣核和枣皮；加入5ml的果胶酶、Iml的淀粉酶，在温度为50°C的条件下搅拌，酶解60分钟；酶解液通过离心，分离出枣泥，得到7500ml、糖度为12.8%的红枣浊汁；分离出枣泥中加入7000ml软化水，在95°C的条件下，维持60分钟，通过离心，除去枣泥，得到糖度为2.8%的提取汁7300ml ;红枣浊汁加热升温至90°C，维持5分钟，再降温至45°C后，进行错流过滤，得到糖度为11.5%的红枣清汁7500ml ;在真空度在、蒸发温度小于60°C的条件下，蒸发浓缩至糖度为70.8%，得到红枣浓缩汁体积:1200ml (重量:1600g)。
【权利要求】
1.一种红枣浓缩清汁的生产工艺，其特征在于:它包括以下步骤: (1)除杂、检果、清洗 将收购的红枣原料通过红枣初选机，除去混在其中的叶、梗杂物，通过提升机送入人工检选台，挑选出有病虫害、霉烂和破碎的红枣，然后送入红枣清洗机进行清洗，除去附着在红枣表面的泥沙，最后用清洁水进行清洗、浙干； (2)破碎、复水 将高温提取后得到的二次提汁液与软化水混合到48?52°C后，与清洗后的红枣按照以红枣与液体的重量比计的料水比为1: 4?6的比例，送入到专用破碎机对红枣进行粗破碎，破碎后的枣浆送入复水罐，在温度为47?49°C的条件下，每隔5?10分钟启动一次复水罐的搅拌破碎器，对红枣进行细破碎，将红枣制成枣浆，维持30?45分钟； (3)打浆、分离 将复水后的红枣浆送入双道打浆机，第一道打浆机筛网上部排出枣核和大块枣皮，第二道打浆机筛网上部排出小块枣皮和碎渣，筛网下收集的枣浆送入到酶解罐中； (4)酶解 在酶解罐中加入果胶酶，果胶酶在红枣浆中的浓度为60?120ppm ;并加入淀粉酶，淀粉酶在红枣浆中的浓度为10?30ppm，在温度为48?50°C的条件下搅拌，酶解45?75分钟； (6)离心分离 当酶解完成后，将红枣浆送入卧式螺旋离心机，进行固液分离，分离出来的红枣汁送入热交换器进行灭酶，分离出来的红枣泥送入到高温提取罐中； (7)灭酶 红枣汁通过热交换器，在98±2°C维持30秒，进行灭酶，冷却至40?45°C后送入红枣汁贮存罐中； (8)闻温提取 在提取罐中加入红枣泥体积2?4倍的软化水，不断搅拌，在90?95°C的条件下，维持90?120分钟； (9)二次离心分离 当高温提取完成后，将红枣浆送入卧式螺旋离心机，进行二次固液分离，分离出来的二次红枣提汁液返回到红枣破碎复水工段，用于红枣复水，分离出来的红枣泥排出； (10)错流过滤 红枣汁送入错流过滤装置，物料循环压力为2?3kgf/cm2，料液在膜管流道中的线速度为3?5m/s，温度控制在40?45°C时进行错流过滤，得到的红枣清汁送入清汁罐； (11)低温浓缩 错流过滤得到的红枣清汁送入真空低温浓缩设备进行浓缩，在蒸发温度低于60°C的条件下，浓缩至可溶性固形物的含量为70±lBrix后，送入暂存罐中； (12)无菌灌装 红枣浓缩清汁在灌装前经过巴氏杀菌，在96±2°C的条件下，维持6秒后，冷却至18?20 0C，在无菌条件下进行灌装，得到成品红枣浓缩清汁。
【文档编号】A23L1/212GK103519260SQ201310303227
【公开日】2014年1月22日 申请日期:2013年7月18日 优先权日:2013年7月18日
【发明者】印建钢, 王枥, 苏峰洁, 侯春英, 冀梦瑶 申请人:中国中轻国际工程有限公司