结合豆腐生产线制备调味料的制备工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了结合豆腐生产线制备调味料的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：（1）将处理豆类原料获取的豆浆及黄浆水用于制备发酵液及种子液；（2）复合蛋白酶制备步骤；（3）使用所制备复合蛋白酶发酵酶解所述发酵液及种子液步骤；（4）种子细胞活化及再生步骤；（5）调味料调香步骤。通过采用以下步骤（1）将处理豆类原料获取的豆浆及黄浆水用于制备发酵液及种子液；（2）复合蛋白酶制备步骤；（3）使用所制备复合蛋白酶发酵酶解所述发酵液及种子液步骤；（4）种子细胞活化及再生步骤；（5）调味料调香步骤，从而利用豆浆制备豆腐时所产生的黄浆水，以及清洗制备豆腐所用装置的氢氧化钠清洗液，制备获得清亮型和浓稠型调味料。
【专利说明】结合豆腐生产线制备调味料的制备工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种调味料的制备工艺，尤其是一种结合豆腐生产线，且制备过程环保的调味料的制备工艺。
【背景技术】
[0002]豆类调味料的制作通常以黄豆、黑豆等大豆类为原料，经过传统酿造而成，并在酿造过程中添加相关微生物菌群进行发酵转化，然依据上述传统方法制备的豆类调味料，发酵用相关微生物菌群易遭受污染。另豆类原料制备豆腐所产生的黄浆水中，由于富含有大量的大豆低聚糖、软磷脂、可溶性蛋白质、小分子肽类，具有很高的营养价值，是制作调味料绝佳底料的原料，然将上述豆腐生产过程产生的黄浆水视为废水进行排放，浪费资源，且针对黄浆水的无害排放，须投入大量的环保费用。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是提供一种结合豆腐生产线制备调味料的制备工艺，具有制备过程环保的特点。
[0004]为解决上述技术问题，本发明的技术方案为:结合豆腐生产线制备调味料的制备工艺，其创新点在于，包括如下步骤:(I)将处理豆类原料获取的豆浆及黄浆水用于制备发酵液及种子液；(2)复合蛋白酶制备步骤；(3)使用所制备复合蛋白酶发酵酶解所述发酵液及种子液步骤；(4)种子细胞活化及再生步骤；(5)调味料调香步骤。
[0005]优选的，所述将处理豆类原料获取的豆浆及黄浆水用于制备发酵液及种子液包括:
(1)选成熟饱满的当年无破 皮大豆在10-14°c水温下用纯净水浸泡15-20小时；
(2)浸泡过程通过不锈钢泵循环浸泡水，管道泵入板式换热器进行换热，以保持浸泡的温度；
(3)浸泡过程通过不锈钢泵循环浸泡水，管道泵入管道式紫外灭菌器进行初步灭菌；
(4)浸泡过程通过不锈钢泵循环浸泡水，管道泵入臭氧发生混合器进行二次灭菌；
(5)将浸泡过的大豆与纯净水水按1:3的比例混合后，经超微粉碎制成豆浆浓度约
10% ；
(6)用软化水稀释以上所得豆浆，经点卤固化及液压制得大豆类制品，并产生黄浆水，黄浆水用真空吸入黄浆水缓冲气包，然后不锈钢泵入黄浆水不锈钢储存罐；
(7)在线清洗采用:1%食用氢氧化钠水溶液清洗后用相同体积的纯净水再清洗一边，清洗液体真空吸入清洗液体缓冲气包，然后不锈钢泵入清洗液体不锈钢储存罐；
(8)以上豆浆不锈钢泵入已经空罐消毒好的调配灌，121°C30分钟灭菌，后降温至30°C，打开空压机，进行空气系统的空消灭菌，灭菌后，用0.0SMPa压力的无菌风保压调配灌，灭囷后的无囷?衆待用；
(9)开不锈钢泵将黄浆水不锈钢储存罐中的黄浆水泵入调配灌a，加入食品级硫酸镁0.05%、硫酸铵0.05%、可溶性淀粉2%、磷酸二氢钾0.1%，夹套开蒸汽121°C 30分钟灭菌，后降温至30°C，打开空压机。进行空气系统的空消灭菌，灭菌后，用0.0SMPa压力的无菌风保压调配灌，灭菌后的无菌黄浆水溶液待用，开启无菌风阀门调无菌豆浆调配罐的压力至
0.2MPa，用蒸汽提前灭菌相关打料用不锈钢管路，用无菌风压无菌豆浆至无菌黄浆水调配灌，至等体积，此时豆浆浓度约为5%，得到米曲霉种子液；
(10)开不锈钢泵将黄浆水不锈钢储存罐中的黄浆水泵入调配灌b，加入食品级果葡糖浆32%，蛋白胨3.0%，夹套开蒸汽121°C30分钟灭菌，后降温至30°C，打开空压机。进行空气系统的空消灭菌，灭菌后，用0.0SMPa压力的无菌风保压调配灌，灭菌后的无菌黄浆水溶液待用，开启无菌风阀门调无菌豆浆调配罐的压力至0.2MPa，用蒸汽提前灭菌相关打料用不锈钢管路，用无菌风压无菌豆浆至无菌黄浆水调配灌，至等体积，此时豆浆浓度约为5%，果葡糖浆16%，蛋白胨1.5%，得到无菌的黑曲霉种子液；
(11)开不锈钢泵将黄浆水不锈钢储存罐中的黄浆水泵入调配灌C，加入食品级果葡糖浆24%，蛋白胨0.5%，夹套开蒸汽1211:30分钟灭菌，后降温至301:，打开空压机。进行空气系统的空消灭菌，灭菌后，用0.0SMPa压力的无菌风保压调配灌，灭菌后的无菌黄浆水溶液待用，开启无菌风阀门调无菌豆浆调配罐的压力至0.2MPa，用蒸汽提前灭菌相关打料用不锈钢管路，用无菌风压无菌豆浆至无菌黄浆水调配灌，至等体积，此时豆浆浓度约为5%，果葡糖浆24%，蛋白胨0.5%，得到无菌的毛霉种子液；
(12)开不锈钢泵将黄浆水不锈钢储存罐中的黄浆水泵入调配灌d，加入食盐10%，酵母抽提物1.5%，果葡糖浆2.5%,夹套开蒸汽121°C 30分钟灭菌，后降温至30°C，打开空压机。进行无菌空气系统的空消灭菌，灭菌后，用0.0SMPa压力的无菌风保压调配灌，灭菌后的无菌黄浆水溶液待用，接入鲁氏酵母菌0.4%, 30°C搅拌发酵5小时.开启无菌风阀门调无菌豆浆调配罐的压力至0.2MPa，用蒸汽提前灭菌相关打料用不锈钢管路，用无菌风压无菌豆浆至无菌黄浆水调配灌，至等体积，此时豆浆浓度约为5%，果葡糖浆小于0.3%,盐5%.得到无菌的发酵原液。
[0006]优选的，所述复合蛋白酶制备步骤包括:
(1)将多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第一个米曲霉发酵罐夹套开蒸汽121°C 30分钟灭菌，后降温至30°C，打开空压机进行空气系统的空消灭菌，用0.0SMPa压力的无菌风保压储存罐，用压差法无菌接入来自实验室标准的米曲霉孢子液2% ；
(2)将无菌的米曲霉种子液接入所述的第一个米曲霉发酵罐后，在所述第一个米曲霉发酵罐通入无菌风，所述无菌风的温度29°C，所述米曲霉种子液的温度控制在30°C，所述无菌风的通风量与所述米曲霉种子液的体积比为1:0.1 ;所述第一个米曲霉发酵罐用无菌风保压为0.1MPa ;所述每个无菌风阀门前串联一个止回阀门，并连接一个无菌风空气缓冲罐，以防止发酵液因压力变化而进入无菌风系统。用不锈钢磁力驱动泵泵循环打料喷淋，控制温度在30度，循环喷淋30小时左右，在发酵罐底取液检查菌体生长情况及菌体孢子产生的情况，同时显微镜检有否杂菌；当观察大量菌丝并丰富的孢子体时关闭循环打料磁力驱动泵，打入发酵原液填料式发酵罐上封头线附近，对所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第二个米曲霉发酵罐进行蒸汽空消灭菌，降温后用0.1MPa无菌风保压，用磁力驱动泵将第一个米曲霉发酵罐的种子液的20%泵入第二个米曲霉发酵罐，用不锈钢磁力驱动泵循环打料喷淋，控制温度在30度，循环喷淋30小时左右，在发酵罐底取到打料孢子产生的情况，同时显微镜检有否杂菌；当观察大量菌丝并丰富的孢子体时关闭循环打料磁力驱动泵，打入发酵原液填料式发酵罐上封头线附近，对所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第三个米曲霉发酵罐进行蒸汽空消灭菌，降温后用0.1MPa无菌风保压，每个无菌风阀门前串联一个止回阀门，并连接一个无菌风空气缓冲罐，以防止发酵液因压力变化而进入无菌风系统。接着用磁力驱动泵将所述第二个米曲霉发酵罐的种子液的20%泵入所述第三个米曲霉发酵罐，以此方式到所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的最后一个米曲霉发酵罐，从而获得米曲霉种子液；
(3)将无菌的黑曲霉种子液泵入所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第一个黑曲霉发酵罐中，同时在所述第一个黑曲霉发酵罐下面通入无菌风，无菌风的温度29°C，黑曲霉种子液的温度控制在32°C;无菌风的通风量为米曲霉种子液的1:0.1，所述第一个黑曲霉发酵罐用无菌风保压为0.1MPa，每个无菌风阀门前串联一个止回阀门，并连接一个无菌风空气缓冲罐；用不锈钢磁力驱动泵循环打料喷淋，控制温度在30度，循环喷淋30小时左右，在所述第一个黑曲霉发酵罐底取取液检查菌体生长情况及菌体孢子产生的情况，同时显微镜检有否杂菌；当观察大量菌丝并丰富的孢子体时关闭循环打料磁力驱动泵，打入发酵原液填料式发酵罐上封头线附近，对所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第二个黑曲霉发酵罐进行蒸汽空消灭菌，降温后用0.1MPa无菌风保压，用磁力驱动泵将所述第一个黑曲霉发酵罐的种子液的20%泵入所述第二个黑曲霉发酵罐，用不锈钢磁力驱动泵泵循环打料喷淋，控制温度在30度，循环喷淋30小时左右，在发酵罐底取到打料孢子产生的情况，同时显微镜检有否杂菌；当观察大量菌丝并丰富的孢子体时关闭循环打料磁力驱动泵，打入发酵原液填料式发酵罐上封头线附近，对所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第三个黑曲霉发酵罐进行蒸汽空消灭菌，降温后用0.1MPa无菌风保压，用磁力驱动泵将所述第二个黑曲霉发酵罐的种子液的20%泵入所述第一个黑曲霉发酵罐，以此方式到所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的最后一个黑曲霉发酵罐，从而获得黑曲霉种子液；
(4)将无菌的毛霉种子液泵入所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第一个毛霉发酵罐中，同时在所述第一个毛霉发酵罐下面投入无菌风，无菌风的温度30°C，毛霉种子液的温度控制在32°C;无菌风的通风量为毛霉种子液的1:0.1，所述第一个毛霉发酵罐用无菌风保压为0.1MPa，用不锈钢磁力驱动泵循环打料喷淋，控制温度在32度，循环喷淋30小时左右，在所述第一个毛霉发酵罐中取液检查菌体生长情况及菌体孢子产生的情况，同时显微镜检有否杂菌，当观察大量菌丝并丰富的孢子体时关闭循环打料磁力驱动泵，打入发酵原液填料式发酵罐上封头线附近，对所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第二个毛霉发酵罐进行蒸汽空消灭菌，降温后用0.1MPa无菌风保压，用磁力驱动泵将所述第一个毛霉发酵罐的种子液的20%泵入所述第二个毛霉发酵罐，用不锈钢磁力驱动泵泵循环打料喷淋，控制温度在30度，循环喷淋30小时左右，在发酵罐底取到打料孢子产生的情况，同时显微镜检有否杂菌。当观察大量菌丝并丰富的孢子体时关闭循环打料磁力驱动泵，打入发酵原液填料式发酵罐上封头线附近，对所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第三个毛霉发酵罐进行蒸汽空消灭菌，降温后用0.1MPa无菌风保压，用磁力驱动泵将所述第二个毛霉发酵罐的种子液的20%泵入所述第三个毛霉发酵罐，以此方式到所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的最后一个毛霉发酵罐，从而获得毛霉种子液；
(5)上述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第二个发酵罐到最后一个发酵罐中的种子液升温至45°C，同时关闭相应发酵罐底部无菌风，打开相应发酵罐顶部的氮气阀门，用氮气对以上相应发酵罐联动保压，保压压力为0.0SMPa;接着对多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第一个发酵罐中的种子液进行降温，用冷水通过夹套降温至2-5°C，并以无菌风进行保压，保压压力为0.08MPa，待用。
[0007]优选的，所述所制备复合蛋白酶发酵酶解所述发酵液及种子液步骤包括:
(1)将配料罐d中的发酵原液温度升温至45°C，同时继续对发酵原液储存罐的罐顶通入无菌风保压，保压压力维持在0.0SMPa;同时关闭所述第二个米曲霉发酵罐用于保压的无菌风阀门，用大于等于45米扬程的不锈钢磁力驱动泵将所述发酵原液储存罐中的发酵原液打入所述第二个米曲霉发酵罐的底部进料口；
(2)发酵液从所述第二个米曲霉发酵罐的出料口流出，同时关闭所述第三个米曲霉发酵罐用于保压的无菌风阀门，打开所述第三个米曲霉发酵罐的下部进料阀门，使的来自所述第二个米曲霉发酵罐的发酵液进入所述第三个米曲霉发酵罐的底部进料口，直到所述最后一个米曲霉发酵罐的顶部出料口；
(3)用大于等于45米扬程的不锈钢磁力驱动泵将来自所述最后一个米曲霉发酵罐的发酵液打入所述第二个黑曲霉发酵罐的底部进料口，使发酵液从所述第二个黑曲霉发酵罐的出料口流出，同时关闭所述第三个黑曲霉发酵罐用于保压的无菌风阀门，打开所述第三个黑曲霉发酵罐的下部进料阀门，使的来自所述第二个黑曲霉发酵罐发酵液进入所述第三个黑曲霉发酵罐的底部，直到所述最后一个黑曲霉发酵罐的顶部出料口 ；
(4)用大于等于45米扬程的不锈钢磁力驱动泵将来自所述最后一个黑曲霉发酵罐的发酵液打入所述第二个毛霉发酵罐的底部进料口，使发酵液从所述第二个毛霉发酵罐的出料口流出，同时关闭所述第三个毛霉发酵罐用于保压的无菌风阀门，打开所述第三个毛霉发酵罐的下部进料阀门，使的来自所述第二个毛霉发酵罐的发酵液进入所述第三个毛霉发酵罐的底部，直到所述最后一个毛霉发酵罐的顶部出料口。
[0008]优选的,所述种子细胞活化及再生步骤包括:
(1)发酵液原液以24h/天的给料方式进行连续给料，连续一周进料后，对种子细胞进行酶活力的检验，若低于初始酶活力的40%，则进行种子的活化工作，切换发酵原液为米曲霉种子液、黑曲霉种子液和毛霉种子液，同时按照上述各自种子液制备重复各自种子制备的过程，观察相应发酵罐的玻璃视镜，若发现相关的菌种数量不够，低于初始发酵阶段，则把相应的第一个发酵罐保存的已经低温处理后的种子液的20%打入相应的第二个发酵罐中，开始菌种的复活与培养工作，检测到发酵液原液酶活力检查回复到90%以上合格；
(2)若发酵液原液重复复活4次以上，其检查复活酶活力小于70%时，保持相应发酵罐为正压0.02-0.03MPa之间，打开相应第一个发酵罐到相应最后一个发酵罐的下视镜口，放出所述第一个发酵罐中的球形填料至超声波清洗罐I号内，加入纯净水没过球形填料，接着在所述超声波清洗罐I号中加入食用碱调清洗液PH=9.5，保持所述超声波清洗罐I号中温度恒定在53°C，超声波频率在90-120ΗΖ，超声清洗时间为15-20min，接着将球形填料从所述超声波清洗罐I号中取出，并放入所述第一个发酵罐中；接着放出所述第二个发酵罐中的球形填料至超声波清洗罐2号内，加入纯净水没过球形填料，保持所述超声波清洗罐2号中温度恒定在53°C，超声波频率90-120ΗΖ，超声清洗时间为l(Tl5min，接着将球形填料从所述超声波清洗罐2号中取出，并放入所述第二个发酵罐中；接着灭菌相应的发酵罐，重新继续发酵液原液的复活培养，培养过程中清洗球星填料的料液收集到清洗液储存罐中，备用。
[0009]优选的，所述调味料调香步骤包括:清亮型调味料的制备和浓稠型调味料的制备，其中，
清亮型调味料的制备包括如下步骤:1a.将发酵液用不锈钢泵打入酶解罐内，并同时打入酶解罐体积15%的豆腐生产线的氢氧化钠清洗水,添加食品级盐酸调整酶解罐内料液的PH等于7，接着调节酶解罐温度等于55℃，并在其中加入氨肽蛋白酶类0.1-0.3%、中性蛋白酶0.1-0.22%，搅拌酶解5个小时，接着用不锈钢泵将反应完毕的料液打入迈拉德反应罐 ；
Ib.在所述迈拉德反应罐内加入食品级盐酸2%、果糖2%、麦芽糖3%、酵母抽提物1%，并打开所述迈拉德反应罐的夹套蒸汽阀门，关闭所有放空口和物料口，并使所述迈拉德反应罐升温至115℃，搅拌反应I个小时；接着关闭夹套蒸汽，投入循环冷却水进行降温，直至温度调至到常温；接着在所述迈拉德反应罐中加入食用盐15-18%、天然辣椒红色素:0.001-0.002%、食品级火碱1%，调整料液的PH等于7，接着用不锈钢泵将料液打入低温沉降罐 ；
.1c.开启所述低温沉降罐夹套冰水阀门，调整其内部的料液温度为2-5℃，保温沉淀36-48小时，取样检测其内部的上层清液，离心机离心20min，若称得其重量无变化，则所述低温沉降罐沉降合格；
.1d.保持所述低温沉降罐的液体温度不变，将所述低温沉降罐的上清液用不锈钢泵打入离心机内分离，分离的上层清液去灌装线低温罐装得到清亮型调味料；
浓稠型调味料的制备包括如下步骤:2a.用不锈钢泵将清洗液储存罐中的清洗液打入酶解罐内，打入量为所述酶解罐的体积的一半，接着用1-2次氢氧化钠清洗液混合调整，使得料液的PH等于9，调整料液温度为45℃;接着加入0.2-0.3%的碱性蛋白酶，搅拌酶解6小时，接着用食品级盐酸调整料液的PH等于7，加入与所述酶解罐中料液等体积的发酵好的发酵原液；接着调整所述酶解罐中的温度为55°C，加入氨肽酶类0.2-0.3%、中性蛋白酶0.2-0.3%，搅拌酶解5个小时，接着用不锈钢泵将反应完毕的料液打入迈拉德反应罐；
2b.在所述迈拉德反应罐内加入食品级盐酸2%、果糖2%、麦芽糖3%、酵母抽提物1%，打开夹套蒸汽阀门，关闭所有放空口和物料口升温至115°C，搅拌反应I个小时；接着关闭夹套蒸汽，投入循环冷却水降温，使得所述迈拉德反应罐温度调至到常温；接着加入食用盐：15-18%、天然辣椒红色素0.001-0.002%、食品级火碱，接着用不锈钢泵将料液打入低温沉降罐 ；
.2c.开启所述低温沉降罐夹套冰水阀门，调整料液温度为2-5°C，保温沉淀36-48小时，取样检测所述低温沉降罐的上层清液，离心机离心20min，称其重量无变化，则所述低温沉降te沉降合格；
.2d.保持所述低温沉降罐的液体温度不变，将所述低温沉降罐的上层清液用不锈钢泵打入离心机内分离，分离的上层清液去灌装线低温罐，得到副产品清亮型调味料；离心机分离出来的固形物及所述低温沉降罐的下部沉淀液，用不锈钢泵打入真空浓缩罐内；
.2e.开启苏搜狐真空浓缩罐真空阀门、夹套蒸汽阀门，保持所述真空浓缩罐中的真空浓缩的温度小于60°C，控制沉淀液中固形物的比例在40-45%之间，接着用不锈钢泵把料液打入均质机进行均质，获得老卤汁调味料；控制沉淀液中固形物的比例在60-79%之间，接着用不锈钢泵把料液打入均质机进行均质，获得蘸料调味料。
[0010]本发明的优点在于:通过采用以下步骤(I)将处理豆类原料获取的豆浆及黄浆水用于制备发酵液及种子液；(2)复合蛋白酶制备步骤；(3)使用所制备复合蛋白酶发酵酶解所述发酵液及种子液步骤；(4)种子细胞活化及再生步骤；(5)调味料调香步骤，从而利用豆浆制备豆腐时所产生的黄浆水，以及清洗制备豆腐所用装置的氢氧化钠清洗液，制备获得清亮型和浓稠型调味料。
【具体实施方式】
[0011]本发明的结合豆腐生产线制备调味料的制备工艺，包括如下步骤:(I)将处理豆类原料获取的豆浆及黄浆水用于制备发酵液及种子液；(2)复合蛋白酶制备步骤；(3)使用所制备复合蛋白酶发酵酶解所述发酵液及种子液步骤；(4)种子细胞活化及再生步骤；(5)调味料调香步骤。
[0012]其中，将处理豆类原料获取的豆浆及黄浆水用于制备发酵液及种子液包括:
(1)选成熟饱满的当年无破皮大豆在10-14°c水温下用纯净水浸泡15-20小时；
(2)浸泡过程通过不锈钢泵循环浸泡水，管道泵入板式换热器进行换热，以保持浸泡的温度；
(3)浸泡过程通过不锈钢泵循环浸泡水，管道泵入管道式紫外灭菌器进行初步灭菌；
(4)浸泡过程通过不锈钢泵循环浸泡水，管道泵入臭氧发生混合器进行二次灭菌；
(5)将浸泡过的大豆与纯净水水按1:3的比例混合后，经超微粉碎制成豆浆浓度约
10% ；
(6)用软化水稀释以上所得豆浆，经点卤固化及液压制得大豆类制品，并产生黄浆水，黄浆水用真空吸入黄浆水缓冲气包，然后不锈钢泵入黄浆水不锈钢储存罐；
(7)在线清洗采用:1%食用氢氧化钠水溶液清洗后用相同体积的纯净水再清洗一边，清洗液体真空吸入清洗液体缓冲气包，然后不锈钢泵入清洗液体不锈钢储存罐；
(8)以上豆浆不锈钢泵入已经空罐消毒好的调配灌，121°C30分钟灭菌，后降温至30°C，打开空压机，进行空气系统的空消灭菌，灭菌后，用0.0SMPa压力的无菌风保压调配灌，灭囷后的无囷?衆待用；
(9)开不锈钢泵将黄浆水不锈钢储存罐中的黄浆水泵入调配灌a，加入食品级硫酸镁
0.05%、硫酸铵0.05%、可溶性淀粉2%、磷酸二氢钾0.1%，夹套开蒸汽121°C 30分钟灭菌，后降温至30°C，打开空压机。进行空气系统的空消灭菌，灭菌后，用0.0SMPa压力的无菌风保压调配灌，灭菌后的无菌黄浆水溶液待用，开启无菌风阀门调无菌豆浆调配罐的压力至
0.2MPa，用蒸汽提前灭菌相关打料用不锈钢管路，用无菌风压无菌豆浆至无菌黄浆水调配灌，至等体积，此时豆浆浓度约为5%，得到米曲霉种子液；
(10)开不锈钢泵将黄浆水不锈钢储存罐中的黄浆水泵入调配灌b，加入食品级果葡糖浆32%，蛋白胨3.0%，夹套开蒸汽121°C30分钟灭菌，后降温至30°C，打开空压机。进行空气系统的空消灭菌，灭菌后，用0.0SMPa压力的无菌风保压调配灌，灭菌后的无菌黄浆水溶液待用，开启无菌风阀门调无菌豆浆调配罐的压力至0.2MPa，用蒸汽提前灭菌相关打料用不锈钢管路，用无菌风压无菌豆浆至无菌黄浆水调配灌，至等体积，此时豆浆浓度约为5%，果葡糖浆16%，蛋白胨1.5%，得到无菌的黑曲霉种子液；
(11)开不锈钢泵将黄浆水不锈钢储存罐中的黄浆水泵入调配灌C，加入食品级果葡糖浆24%，蛋白胨0.5%，夹套开蒸汽1211:30分钟灭菌，后降温至301:，打开空压机。进行空气系统的空消灭菌，灭菌后，用0.0SMPa压力的无菌风保压调配灌，灭菌后的无菌黄浆水溶液待用，开启无菌风阀门调无菌豆浆调配罐的压力至0.2MPa，用蒸汽提前灭菌相关打料用不锈钢管路，用无菌风压无菌豆浆至无菌黄浆水调配灌，至等体积，此时豆浆浓度约为5%，果葡糖浆24%，蛋白胨0.5%，得到无菌的毛霉种子液；
(12)开不锈钢泵将黄浆水不锈钢储存罐中的黄浆水泵入调配灌d，加入食盐10%，酵母抽提物1.5%，果葡糖浆2.5%,夹套开蒸汽121°C 30分钟灭菌，后降温至30°C，打开空压机。进行无菌空气系统的空消灭菌，灭菌后，用0.0SMPa压力的无菌风保压调配灌，灭菌后的无菌黄浆水溶液待用，接入鲁氏酵母菌0.4%, 30°C搅拌发酵5小时.开启无菌风阀门调无菌豆浆调配罐的压力至0.2MPa，用蒸汽提前灭菌相关打料用不锈钢管路，用无菌风压无菌豆浆至无菌黄浆水调配灌，至等体积，此时豆浆浓度约为5%，果葡糖浆小于0.3%,盐5%.得到无菌的发酵原液。
[0013]其中，复合蛋白酶制备步骤包括:
(1)将多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第一个米曲霉发酵罐夹套开蒸汽121°C 30分钟灭菌，后降温至30°C，打开空压机进行空气系统的空消灭菌，用0.0SMPa压力的无菌风保压储存罐，用压差法无菌接入来自实验室标准的米曲霉孢子液2% ；
(2)将无菌的米曲霉种子液接入所述的第一个米曲霉发酵罐后，在所述第一个米曲霉发酵罐通入无菌风，所述无菌风的温度29°C，所述米曲霉种子液的温度控制在30°C，所述无菌风的通风量与所述米曲霉种子液的体积比为1:0.1 ;所述第一个米曲霉发酵罐用无菌风保压为0.1MPa ;所述每个无菌风阀门前串联一个止回阀门，并连接一个无菌风空气缓冲罐，以防止发酵液因压力变化而进入无菌风系统。用不锈钢磁力驱动泵泵循环打料喷淋，控制温度在30度，循环喷淋30小时左右，在发酵罐底取液检查菌体生长情况及菌体孢子产生的情况，同时显微镜检有否杂菌；当观察大量菌丝并丰富的孢子体时关闭循环打料磁力驱动泵，打入发酵原液填料式发酵罐上封头线附近，对所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第二个米曲霉发酵罐进行蒸汽空消灭菌，降温后用0.1MPa无菌风保压，用磁力驱动泵将第一个米曲霉发酵罐的种子液的20%泵入第二个米曲霉发酵罐，用不锈钢磁力驱动泵循环打料喷淋，控制温度在30度，循环喷淋30小时左右，在发酵罐底取到打料孢子产生的情况，同时显微镜检有否杂菌。当观察大量菌丝并丰富的孢子体时关闭循环打料磁力驱动泵，打入发酵原液填料式发酵罐上封头线附近，对所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第三个米曲霉发酵罐进行蒸汽空消灭菌，降温后用0.1MPa无菌风保压，每个无菌风阀门前串联一个止回阀门，并连接一个无菌风空气缓冲罐，以防止发酵液因压力变化而进入无菌风系统。接着用磁力驱动泵将所述第二个米曲霉发酵罐的种子液的20%泵入所述第三个米曲霉发酵罐，以此方式到所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的最后一个米曲霉发酵罐，从而获得米曲霉种子液；
(3)将无菌的黑曲霉种子液泵入所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第一个黑曲霉发酵罐中，同时在所述第一个黑曲霉发酵罐下面通入无菌风，无菌风的温度29°C，黑曲霉种子液的温度控制在32°C;无菌风的通风量为米曲霉种子液的1:0.1，所述第一个黑曲霉发酵罐用无菌风保压为0.1MPa，每个无菌风阀门前串联一个止回阀门，并连接一个无菌风空气缓冲罐；用不锈钢磁力驱动泵循环打料喷淋，控制温度在30度，循环喷淋30小时左右，在所述第一个黑曲霉发酵罐底取取液检查菌体生长情况及菌体孢子产生的情况，同时显微镜检有否杂菌；当观察大量菌丝并丰富的孢子体时关闭循环打料磁力驱动泵，打入发酵原液填料式发酵罐上封头线附近，对所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第二个黑曲霉发酵罐进行蒸汽空消灭菌，降温后用0.1MPa无菌风保压，用磁力驱动泵将所述第一个黑曲霉发酵罐的种子液的20%泵入所述第二个黑曲霉发酵罐，用不锈钢磁力驱动泵泵循环打料喷淋，控制温度在30度，循环喷淋30小时左右，在发酵罐底取到打料孢子产生的情况，同时显微镜检有否杂菌。当观察大量菌丝并丰富的孢子体时关闭循环打料磁力驱动泵，打入发酵原液填料式发酵罐上封头线附近，对所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第三个黑曲霉发酵罐进行蒸汽空消灭菌，降温后用0.1MPa无菌风保压，用磁力驱动泵将所述第二个黑曲霉发酵罐的种子液的20%泵入所述第一个黑曲霉发酵罐，以此方式到所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的最后一个黑曲霉发酵罐，从而获得黑曲霉种子液；
(4)将无菌的毛霉种子液泵入所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第一个毛霉发酵罐中，同时在所述第一个毛霉发酵罐下面投入无菌风，无菌风的温度30°C，毛霉种子液的温度控制在32°C;无菌风的通风量为毛霉种子液的1:0.1，所述第一个毛霉发酵罐用无菌风保压为0.1MPa，用不锈钢磁力驱动泵循环打料喷淋，控制温度在32度，循环喷淋30小时左右，在所述第一个毛霉发酵罐中取液检查菌体生长情况及菌体孢子产生的情况，同时显微镜检有否杂菌，当观察大量菌丝并丰富的孢子体时关闭循环打料磁力驱动泵，打入发酵原液填料式发酵罐上封头线附近，对所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第二个毛霉发酵罐进行蒸汽空消灭菌，降温后用0.1MPa无菌风保压，用磁力驱动泵将所述第一个毛霉发酵罐的种子液的20%泵入所述第二个毛霉发酵罐，用不锈钢磁力驱动泵泵循环打料喷淋，控制温度在30度，循环喷淋30小时左右，在发酵罐底取到打料孢子产生的情况，同时显微镜检有否杂菌。当观察大量菌丝并丰富的孢子体时关闭循环打料磁力驱动泵，打入发酵原液填料式发酵罐上封头线附近，对所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第三个毛霉发酵罐进行蒸汽空消灭菌，降温后用0.1MPa无菌风保压，用磁力驱动泵将所述第二个毛霉发酵罐的种子液的20%泵入所述第三个毛霉发酵罐，以此方式到所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的最后一个毛霉发酵罐，从而获得毛霉种子液；
(5)上述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第二个发酵罐到最后一个发酵罐中的种子液升温至45°C，同时关闭相应发酵罐底部无菌风，打开相应发酵罐顶部的氮气阀门，用氮气对以上相应发酵罐联动保压，保压压力为0.0SMPa;接着对多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第一个发酵罐中的种子液进行降温，用冷水通过夹套降温至2-5°C，并以无菌风进行保压，保压压力为0.08MPa，待用。
[0014]其中，所制备复合蛋白酶发酵酶解所述发酵液及种子液步骤包括:
(1)将配料罐d中的发酵原液温度升温至45°C，同时继续对发酵原液储存罐的罐顶通入无菌风保压，保压压力维持在0.0SMPa;同时关闭所述第二个米曲霉发酵罐用于保压的无菌风阀门，用大于等于45米扬程的不锈钢磁力驱动泵将所述发酵原液储存罐中的发酵原液打入所述第二个米曲霉发酵罐的底部进料口；
(2)发酵液从所述第二个米曲霉发酵罐的出料口流出，同时关闭所述第三个米曲霉发酵罐用于保压的无菌风阀门，打开所述第三个米曲霉发酵罐的下部进料阀门，使的来自所述第二个米曲霉发酵罐的发酵液进入所述第三个米曲霉发酵罐的底部进料口，直到所述最后一个米曲霉发酵罐的顶部出料口；
(3)用大于等于45米扬程的不锈钢磁力驱动泵将来自所述最后一个米曲霉发酵罐的发酵液打入所述第二个黑曲霉发酵罐的底部进料口，使发酵液从所述第二个黑曲霉发酵罐的出料口流出，同时关闭所述第三个黑曲霉发酵罐用于保压的无菌风阀门，打开所述第三个黑曲霉发酵罐的下部进料阀门，使的来自所述第二个黑曲霉发酵罐发酵液进入所述第三个黑曲霉发酵罐的底部，直到所述最后一个黑曲霉发酵罐的顶部出料口 ；
(4)用大于等于45米扬程的不锈钢磁力驱动泵将来自所述最后一个黑曲霉发酵罐的发酵液打入所述第二个毛霉发酵罐的底部进料口，使发酵液从所述第二个毛霉发酵罐的出料口流出，同时关闭所述第三个毛霉发酵罐用于保压的无菌风阀门，打开所述第三个毛霉发酵罐的下部进料阀门，使的来自所述第二个毛霉发酵罐的发酵液进入所述第三个毛霉发酵罐的底部，直到所述最后一个毛霉发酵罐的顶部出料口。
[0015]其中，所述种子细胞活化及再生步骤包括:
(1)发酵液原液以24h/天的给料方式进行连续给料，连续一周进料后，对种子细胞进行酶活力的检验，若低于初始酶活力的40%，则进行种子的活化工作，切换发酵原液为米曲霉种子液、黑曲霉种子液和毛霉种子液，同时按照上述各自种子液制备重复各自种子制备的过程，观察相应发酵罐的玻璃视镜，若发现相关的菌种数量不够，低于初始发酵阶段，则把相应的第一个发酵罐保存的已经低温处理后的种子液的20%打入相应的第二个发酵罐中，开始菌种的复活与培养工作，检测到发酵液原液酶活力检查回复到90%以上合格；
(2)若发酵液原液重复复活4次以上，其检查复活酶活力小于70%时，保持相应发酵罐为正压0.02-0.03MPa之间，打开相应第一个发酵罐到相应最后一个发酵罐的下视镜口，放出所述第一个发酵罐中的球形填料至超声波清洗罐I号内，加入纯净水没过球形填料，接着在所述超声波清洗罐I号中加入食用碱调清洗液PH=9.5，保持所述超声波清洗罐I号中温度恒定在53 °C，超声波频率在90-120ΗΖ，超声清洗时间为15?20min，接着将球形填料从所述超声波清洗罐I号中取出，并放入所述第一个发酵罐中；接着放出所述第二个发酵罐中的球形填料至超声波清洗罐2号内，加入纯净水没过球形填料，保持所述超声波清洗罐2号中温度恒定在53°C，超声波频率90-120ΗΖ，超声清洗时间为l(Tl5min，接着将球形填料从所述超声波清洗罐2号中取出，并放入所述第二个发酵罐中；接着灭菌相应的发酵罐，重新继续发酵液原液的复活培养，培养过程中清洗球星填料的料液收集到清洗液储存罐中，备用。
[0016]其中，调味料调香步骤包括:清亮型调味料的制备和浓稠型调味料的制备，其中，
清亮型调味料的制备包括如下步骤:1a.将发酵液用不锈钢泵打入酶解罐内，并同时
打入酶解罐体积15%的豆腐生产线的氢氧化钠清洗水，添加食品级盐酸调整酶解罐内料液的PH等于7，接着调节酶解罐温度等于55°C，并在其中加入氨肽蛋白酶类0.1-0.3%、中性蛋白酶0.1-0.22%，搅拌酶解5个小时，接着用不锈钢泵将反应完毕的料液打入迈拉德反应te ；
Ib.在所述迈拉德反应罐内加入食品级盐酸2%、果糖2%、麦芽糖3%、酵母抽提物1%，并打开所述迈拉德反应罐的夹套蒸汽阀门，关闭所有放空口和物料口，并使所述迈拉德反应罐升温至115°C，搅拌反应I个小时；接着关闭夹套蒸汽，投入循环冷却水进行降温，直至温度调至到常温；接着在所述迈拉德反应罐中加入食用盐15-18%、天然辣椒红色素
0.001-0.002%、食品级火碱1%，调整料液的PH等于7，接着用不锈钢泵将料液打入低温沉降
te ；
Ic.开启所述低温沉降罐夹套冰水阀门，调整其内部的料液温度为2-5°C，保温沉淀36-48小时，取样检测其内部的上层清液，离心机离心20min，若称得其重量无变化，则所述低温沉降罐沉降合格；
Id.保持所述低温沉降罐的液体温度不变，将所述低温沉降罐的上清液用不锈钢泵打入离心机内分离，分离的上层清液去灌装线低温罐装得到清亮型调味料；
浓稠型调味料的制备包括如下步骤:2a.用不锈钢泵将清洗液储存罐中的清洗液打入酶解罐内，打入量为所述酶解罐的体积的一半，接着用-2次氢氧化钠清洗液混合调整，使得料液的PH等于9，调整料液温度为45°C ;接着加入0.2-0.3%的碱性蛋白酶，搅拌酶解6小时，接着用食品级盐酸调整料液的PH等于7，加入与所述酶解罐中料液等体积的发酵好的发酵原液；接着调整所述酶解罐中的温度为55°C，加入氨肽酶类0.2-0.3%、中性蛋白酶0.2-0.3%，搅拌酶解5个小时，接着用不锈钢泵将反应完毕的料液打入迈拉德反应罐；2b.在所述迈拉德反应罐内加入食品级盐酸2%、果糖2%、麦芽糖3%、酵母抽提物1%，打开夹套蒸汽阀门，关闭所有放空口和物料口升温至115°C，搅拌反应I个小时；接着关闭夹套蒸汽，投入循环冷却水降温，使得所述迈拉德反应罐温度调至到常温；接着加入食用盐15-18%、天然辣椒红色素0.001-0.002%、食品级火碱，接着用不锈钢泵将料液打入低温沉降te ；
2c.开启所述低温沉降罐夹套冰水阀门，调整料液温度为2-5°C，保温沉淀36-48小时，取样检测所述低温沉降罐的上层清液，离心机离心20min，称其重量无变化，则所述低温沉降te沉降合格；
2d.保持所述低温沉降罐的液体温度不变，将所述低温沉降罐的上层清液用不锈钢泵打入离心机内分离，分离的上层清液去灌装线低温罐，得到副产品清亮型调味料；离心机分离出来的固形物及所述低温沉降罐的下部沉淀液，用不锈钢泵打入真空浓缩罐内；
2e.开启苏搜狐真空浓缩罐真空阀门、夹套蒸汽阀门，保持所述真空浓缩罐中的真空浓缩的温度小于60°C，控制沉淀液中固形物的比例在40-45%之间，接着用不锈钢泵把料液打入均质机进行均质，获得老卤汁调味料；控制沉淀液中固形物的比例在60-79%之间，接着用不锈钢泵把料液打入均质机进行均质，获得蘸料调味料。
[0017]以上对本发明创造的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明创造的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明创造的实施范围。凡依本发明创造申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明创造的专利涵盖范围之内。
【权利要求】
1.结合豆腐生产线制备调味料的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤:(I)将处理豆类原料获取的豆浆及黄浆水用于制备发酵液及种子液；(2)复合蛋白酶制备步骤；(3)使用所制备复合蛋白酶发酵酶解所述发酵液及种子液步骤；(4)种子细胞活化及再生步骤；(5)调味料调香步骤。
2.如权利要求1所述的结合豆腐生产线制备调味料的制备工艺，其特征在于，所述将处理豆类原料获取的豆浆及黄浆水用于制备发酵液及种子液包括:(1)选成熟饱满的当年无破皮大豆在10-14°C水温下用纯净水浸泡15-20小时；(2)浸泡过程通过不锈钢泵循环浸泡水，管道泵入板式换热器进行换热，以保持浸泡的温度；(3)浸泡过程通过不锈钢泵循环浸泡水，管道泵入管道式紫外灭菌器进行初步灭菌；(4)浸泡过程通过不锈钢泵循环浸泡水，管道泵入臭氧发生混合器进行二次灭菌；(5)将浸泡过的大豆与纯净水水按1:3的比例混合后，经超微粉碎制成豆浆浓度约.10% ；(6)用软化水稀释以上所得豆浆，经点卤固化及液压制得大豆类制品，并产生黄浆水，黄浆水用真空吸入黄浆水缓冲气包，然后不锈钢泵入黄浆水不锈钢储存罐；(7)在线清洗采用:1%食用氢氧化钠水溶液清洗后用相同体积的纯净水再清洗一边，清洗液体真空吸入清洗液体缓冲气包，然后不锈钢泵入清洗液体不锈钢储存罐；(8)以上豆浆不锈钢泵入已经空罐消毒好的调配灌，121°C30分钟灭菌，后降温至.300C，打开空压机，进行空气系统的空消灭菌，灭菌后，用0.0SMPa压力的无菌风保压调配灌，灭囷后的无囷?衆待用；(9)开不锈钢泵将黄浆水不锈钢储存罐中的黄浆水泵入调配灌a，加入食品级硫酸镁.0.05%、硫酸铵0.05%、可溶性淀粉2%、磷酸二氢钾0.1%，夹套开蒸汽121°C 30分钟灭菌，后降温至30°C，打开空压机；进行空气系统的空消灭菌，灭菌后，用0.0SMPa压力的无菌风保压调配灌，灭菌后的无菌黄浆水溶液待用，开启无菌风阀门调无菌豆浆调配罐的压力至.0.2MPa，用蒸汽提前灭菌相关打料用不锈钢管路，用无菌风压无菌豆浆至无菌黄浆水调配灌，至等体积，此时豆浆浓度约为5%，得到米曲霉种子液；(10)开不锈钢泵将黄浆水不锈钢储存罐中的黄浆水泵入调配灌b，加入食品级果葡糖浆32%，蛋白胨3.0%，夹套开蒸汽121°C30分钟灭菌，后降温至30°C，打开空压机；进行空气系统的空消灭菌，灭菌后，用0.0SMPa压力的无菌风保压调配灌，灭菌后的无菌黄浆水溶液待用，开启无菌风阀门调无菌豆浆调配罐的压力至0.2MPa，用蒸汽提前灭菌相关打料用不锈钢管路，用无菌风压无菌豆浆至无菌黄浆水调配灌，至等体积，此时豆浆浓度约为5%，果葡糖浆16%，蛋白胨1.5%，得到无菌的黑曲霉种子液；(11)开不锈钢泵将黄浆水不锈钢储存罐中的黄浆水泵入调配灌C，加入食品级果葡糖浆24%，蛋白胨0.5%，夹套开蒸汽1211:30分钟灭菌，后降温至301:，打开空压机；进行空气系统的空消灭菌，灭菌后，用0.0SMPa压力的无菌风保压调配灌，灭菌后的无菌黄浆水溶液待用，开启无菌风阀门调无菌豆浆调配罐的压力至0.2MPa，用蒸汽提前灭菌相关打料用不锈钢管路，用无菌风压无菌豆浆至无菌黄浆水调配灌，至等体积，此时豆浆浓度约为5%，果葡糖浆24%，蛋白胨0.5%，得到无菌的毛霉种子液；(12)开不锈钢泵将黄浆水不锈钢储存罐中的黄浆水泵入调配灌d，加入食盐10%，酵母抽提物1.5%，果葡糖浆2.5%，夹套开蒸汽121°C 30分钟灭菌，后降温至30°C，打开空压机；进行无菌空气系统的空消灭菌，灭菌后，用0.0SMPa压力的无菌风保压调配灌，灭菌后的无菌黄浆水溶液待用，接入鲁氏酵母菌0.4%, 30°C搅拌发酵5小时，开启无菌风阀门调无菌豆浆调配罐的压力至0.2MPa，用蒸汽提前灭菌相关打料用不锈钢管路，用无菌风压无菌豆浆至无菌黄浆水调配灌，至等体积，此时豆浆浓度约为5%，果葡糖浆小于0.3%，盐5%，得到无菌的发酵原液。
3.如权利要求1所述的结合豆腐生产线制备调味料的制备工艺，其特征在于，所述复合蛋白酶制备步骤包括:(1)将多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第一个米曲霉发酵罐夹套开蒸汽121°C 30分钟灭菌，后降温至30°C，打开空压机进行空气系统的空消灭菌，用0.0SMPa压力的无菌风保压储存罐，用压差法无菌接入来自实验室标准的米曲霉孢子液2% ；(2)将无菌的米曲霉种子液接入所述的第一个米曲霉发酵罐后，在所述第一个米曲霉发酵罐通入无菌风，所述无菌风的温度29°C，所述米曲霉种子液的温度控制在30°C，所述无菌风的通风量与所述米曲霉种子液的体积比为1:0.1 ;所述第一个米曲霉发酵罐用无菌风保压为0.1MPa ;所述每个无菌风阀门前串联一个止回阀门，并连接一个无菌风空气缓冲罐，以防止发酵液因 压力变化而进入无菌风系统；用不锈钢磁力驱动泵泵循环打料喷淋，控制温度在30度，循环喷淋30小时左右，在发酵罐底取液检查菌体生长情况及菌体孢子产生的情况，同时显微镜检有否杂菌；当观察大量菌丝并丰富的孢子体时关闭循环打料磁力驱动泵，打入发酵原液填料式发酵罐上封头线附近，对所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第二个米曲霉发酵罐进行蒸汽空消灭菌，降温后用0.1MPa无菌风保压，用磁力驱动泵将第一个米曲霉发酵罐的种子液的20%泵入第二个米曲霉发酵罐，用不锈钢磁力驱动泵循环打料喷淋，控制温度在30度，循环喷淋30小时左右，在发酵罐底取到打料孢子产生的情况，同时显微镜检有否杂菌；当观察大量菌丝并丰富的孢子体时关闭循环打料磁力驱动泵，打入发酵原液填料式发酵罐上封头线附近，对所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第三个米曲霉发酵罐进行蒸汽空消灭菌，降温后用0.1MPa无菌风保压，每个无菌风阀门前串联一个止回阀门，并连接一个无菌风空气缓冲罐，以防止发酵液因压力变化而进入无菌风系统；接着用磁力驱动泵将所述第二个米曲霉发酵罐的种子液的20%泵入所述第三个米曲霉发酵罐，以此方式到所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的最后一个米曲霉发酵罐，从而获得米曲霉种子液；(3)将无菌的黑曲霉种子液泵入所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第一个黑曲霉发酵罐中，同时在所述第一个黑曲霉发酵罐下面通入无菌风，无菌风的温度29°C，黑曲霉种子液的温度控制在32°C;无菌风的通风量为米曲霉种子液的1:0.1，所述第一个黑曲霉发酵罐用无菌风保压为0.1MPa，每个无菌风阀门前串联一个止回阀门，并连接一个无菌风空气缓冲罐；用不锈钢磁力驱动泵循环打料喷淋，控制温度在30度，循环喷淋30小时左右，在所述第一个黑曲霉发酵罐底取取液检查菌体生长情况及菌体孢子产生的情况，同时显微镜检有否杂菌；当观察大量菌丝并丰富的孢子体时关闭循环打料磁力驱动泵，打入发酵原液填料式发酵罐上封头线附近，对所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第二个黑曲霉发酵罐进行蒸汽空消灭菌，降温后用0.1MPa无菌风保压，用磁力驱动泵将所述第一个黑曲霉发酵罐的种子液的20%泵入所述第二个黑曲霉发酵罐，用不锈钢磁力驱动泵泵循环打料喷淋，控制温度在30度，循环喷淋30小时左右，在发酵罐底取到打料孢子产生的情况，同时显微镜检有否杂菌；当观察大量菌丝并丰富的孢子体时关闭循环打料磁力驱动泵，打入发酵原液填料式发酵罐上封头线附近，对所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第三个黑曲霉发酵罐进行蒸汽空消灭菌，降温后用0.1MPa无菌风保压，用磁力驱动泵将所述第二个黑曲霉发酵罐的种子液的20%泵入所述第一个黑曲霉发酵罐，以此方式到所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的最后一个黑曲霉发酵罐，从而获得黑曲霉种子液； (4)将无菌的毛霉种子液泵入所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第一个毛霉发酵罐中，同时在所述第一个毛霉发酵罐下面投入无菌风，无菌风的温度30°C，毛霉种子液的温度控制在32°C;无菌风的通风量为毛霉种子液的1:0.1，所述第一个毛霉发酵罐用无菌风保压为0.1MPa，用不锈钢磁力驱动泵循环打料喷淋，控制温度在32度，循环喷淋30小时左右，在所述第一个毛霉发酵罐中取液检查菌体生长情况及菌体孢子产生的情况，同时显微镜检有否杂菌，当观察大量菌丝并丰富的孢子体时关闭循环打料磁力驱动泵，打入发酵原液填料式发酵罐上封头线附近，对所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第二个毛霉发酵罐进行蒸汽空消灭菌，降温后用0.1MPa无菌风保压，用磁力驱动泵将所述第一个毛霉发酵罐的种子液的20%泵入所述第二个毛霉发酵罐，用不锈钢磁力驱动泵泵循环打料喷淋，控制温度在30度，循环喷淋30小时左右，在发酵罐底取到打料孢子产生的情况，同时显微镜检有否杂菌；当观察大量菌丝并丰富的孢子体时关闭循环打料磁力驱动泵，打入发酵原液填料式发酵罐上封头线附近，对所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第三个毛霉发酵罐进行蒸汽空消灭菌，降温后用0.1MPa无菌风保压，用磁力驱动泵将所述第二个毛霉发酵罐的种子液的20%泵入所述第三个毛霉发酵罐，以此方式到所述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的最后一个毛 霉发酵罐，从而获得毛霉种子液； (5)上述多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第二个发酵罐到最后一个发酵罐中的种子液升温至45°C，同时关闭相应发酵罐底部无菌风，打开相应发酵罐顶部的氮气阀门，用氮气对以上相应发酵罐联动保压，保压压力为0.0SMPa;接着对多个串联设置的球形填料式发酵罐中的第一个发酵罐中的种子液进行降温，用冷水通过夹套降温至2-5°C，并以无菌风进行保压，保压压力为0.08MPa，待用。
4.如权利要求1所述的结合豆腐生产线制备调味料的制备工艺，其特征在于，所述所制备复合蛋白酶发酵酶解所述发酵液及种子液步骤包括: (1)将配料罐d中的发酵原液温度升温至45°C，同时继续对发酵原液储存罐的罐顶通入无菌风保压，保压压力维持在0.0SMPa;同时关闭所述第二个米曲霉发酵罐用于保压的无菌风阀门，用大于等于45米扬程的不锈钢磁力驱动泵将所述发酵原液储存罐中的发酵原液打入所述第二个米曲霉发酵罐的底部进料口； (2)发酵液从所述第二个米曲霉发酵罐的出料口流出，同时关闭所述第三个米曲霉发酵罐用于保压的无菌风阀门，打开所述第三个米曲霉发酵罐的下部进料阀门，使的来自所述第二个米曲霉发酵罐的发酵液进入所述第三个米曲霉发酵罐的底部进料口，直到所述最后一个米曲霉发酵罐的顶部出料口； (3)用大于等于45米扬程的不锈钢磁力驱动泵将来自所述最后一个米曲霉发酵罐的发酵液打入所述第二个黑曲霉发酵罐的底部进料口，使发酵液从所述第二个黑曲霉发酵罐的出料口流出，同时关闭所述第三个黑曲霉发酵罐用于保压的无菌风阀门，打开所述第三个黑曲霉发酵罐的下部进料阀门，使的来自所述第二个黑曲霉发酵罐发酵液进入所述第三个黑曲霉发酵罐的底部，直到所述最后一个黑曲霉发酵罐的顶部出料口 ； (4)用大于等于45米扬程的不锈钢磁力驱动泵将来自所述最后一个黑曲霉发酵罐的发酵液打入所述第二个毛霉发酵罐的底部进料口，使发酵液从所述第二个毛霉发酵罐的出料口流出，同时关闭所述第三个毛霉发酵罐用于保压的无菌风阀门，打开所述第三个毛霉发酵罐的下部进料阀门，使的来自所述第二个毛霉发酵罐的发酵液进入所述第三个毛霉发酵罐的底部，直到所述最后一个毛霉发酵罐的顶部出料口。
5.如权利要求1所述的结合豆腐生产线制备调味料的制备工艺，其特征在于，所述种子细胞活化及再生步骤包括: (O发酵液原液以24h/天的给料方式进行连续给料，连续一周进料后，对种子细胞进行酶活力的检验，若低于初始酶活力的40%，则进行种子的活化工作，切换发酵原液为米曲霉种子液、黑曲霉种子液和毛霉种子液，同时按照上述各自种子液制备重复各自种子制备的过程，观察相应发酵罐的玻璃视镜，若发现相关的菌种数量不够，低于初始发酵阶段，则把相应的第一个发酵罐保存的已经低温处理后的种子液的20%打入相应的第二个发酵罐中，开始菌种的复活与培养工作，检测到发酵液原液酶活力检查回复到90%以上合格； (2)若发酵液原液重复复活4次以上，其检查复活酶活力小于70%时，保持相应发酵罐为正压0.02-0.03MPa之间，打开相应第一个发酵罐到相应最后一个发酵罐的下视镜口，放出所述第一个发酵罐中的球形填料至超声波清洗罐I号内，加入纯净水没过球形填料，接着在所述超声波清洗罐I号中加入食用碱调清洗液PH=9.5，保持所述超声波清洗罐I号中温度恒定在53 °C，超声波频率在90-120ΗΖ，超声清洗时间为15-20min，接着将球形填料从所述超声波清洗罐I号中取出，并放入所述第一个发酵罐中；接着放出所述第二个发酵罐中的球形填料至超声波清洗罐2号内，加入纯净水没过球形填料，保持所述超声波清洗罐2号中温度恒定在53°C，超声波频率90-120ΗΖ，超声清洗时间为l(Tl5min，接着将球形填料从所述超声波清洗罐2号中取出，并放入所述第二个发酵罐中；接着灭菌相应的发酵罐，重新继续发酵液原液的复活培养，培养过程中清洗球星填料的料液收集到清洗液储存罐中，备用。
6.如权利要求1所述的结合豆腐生产线制备调味料的制备工艺，其特征在于，所述调味料调香步骤包括:清亮型调味料的制备和浓稠型调味料的制备，其中， 清亮型调味料的制备包括如下步骤:1a.将发酵液用不锈钢泵打入酶解罐内，并同时打入酶解罐体积15%的豆腐生产线的氢氧化钠清洗水,添加食品级盐酸调整酶解罐内料液的PH等于7，接着调节酶解罐温度等于55°C，并在其中加入氨肽蛋白酶类0.1-0.3%、中性蛋白酶0.1-0.22%，搅拌酶解5个小时，接着用不锈钢泵将反应完毕的料液打入迈拉德反应te ； Ib.在所述迈拉德反应罐内加入食品级盐酸2%、果糖2%、麦芽糖3%、酵母抽提物1%，并打开所述迈拉德反应罐的夹套蒸汽阀门，关闭所有放空口和物料口，并使所述迈拉德反应罐升温至115°C，搅拌反应I个小 时；接着关闭夹套蒸汽，投入循环冷却水进行降温，直至温度调至到常温；接着在所述迈拉德反应罐中加入食用盐15-18%、天然辣椒红色素0.001-0.002%、食品级火碱1%，调整料液的PH等于7，接着用不锈钢泵将料液打入低温沉降te ；lc.开启所述低温沉降罐夹套冰水阀门，调整其内部的料液温度为2-5°C，保温沉淀36-48小时，取样检测其内部的上层清液，离心机离心20min，若称得其重量无变化，则所述低温沉降罐沉降合格； Id.保持所述低温沉降罐的液体温度不变，将所述低温沉降罐的上清液用不锈钢泵打入离心机内分离，分离的上层清液去灌装线低温罐装得到清亮型调味料；
浓稠型调味料的制备包括如下步骤:2a.用不锈钢泵将清洗液储存罐中的清洗液打入酶解罐内，打入量为所述酶解罐的体积的一半，接着用2次氢氧化钠清洗液混合调整，使得料液的PH等于9，调整料液温度为45°C ;接着加入0.2-0.3%的碱性蛋白酶，搅拌酶解6小时，接着用食品级盐酸调整料液的PH等于7，加入与所述酶解罐中料液等体积的发酵好的发酵原液；接着调整所述酶解罐中的温度为55°C，加入氨肽酶类0.2-0.3%、中性蛋白酶0.2-0.3%，搅拌酶解5个小时，接着用不锈钢泵将反应完毕的料液打入迈拉德反应罐；2b.在所述迈拉德反应罐内加入食品级盐酸2%、果糖2%、麦芽糖3%、酵母抽提物1%，打开夹套蒸汽阀门，关闭所有放空口和物料口升温至115°C，搅拌反应I个小时；接着关闭夹套蒸汽，投入循环冷却水降温，使得所述迈拉德反应罐温度调至到常温；接着加入食用盐15-18%、天然辣椒红色素0.001-0.002%、食品级火碱，接着用不锈钢泵将料液打入低温沉降te ； 2c.开启所述低温沉降罐夹套冰水阀门，调整料液温度为2-5°C，保温沉淀36-48小时，取样检测所述低温沉降罐的上层清液，离心机离心20min，称其重量无变化，则所述低温沉降te沉降合格； 2d.保持所述低温沉降罐的液体温度不变，将所`述低温沉降罐的上层清液用不锈钢泵打入离心机内分离，分离的上层清液去灌装线低温罐，得到副产品清亮型调味料；离心机分离出来的固形物及所述低温沉降罐的下部沉淀液，用不锈钢泵打入真空浓缩罐内； 2e.开启苏搜狐真空浓缩罐真空阀门、夹套蒸汽阀门，保持所述真空浓缩罐中的真空浓缩的温度小于60°C，控制沉淀液中固形物的比例在40-45%之间，接着用不锈钢泵把料液打入均质机进行均质，获得老卤汁调味料；控制沉淀液中固形物的比例在60-79%之间，接着用不锈钢泵把料液打入均质机进行均质，获得蘸料调味料。
【文档编号】A23L1/24GK103431361SQ201310360135
【公开日】2013年12月11日 申请日期:2013年8月19日 优先权日:2013年8月19日
【发明者】郑海东, 张一震, 丁伯峰, 丁智峰, 李巍, 宾文武, 李艺频 申请人:安徽省味之源生物科技有限公司