豆制品生产的煮浆设备的制作方法
【专利摘要】本发明涉及食品机械【技术领域】，具体涉及一种豆制品生产的煮浆设备，包括罐体，罐体上一侧顶部连通有豆浆输入管，罐体另一侧的连通有豆浆输出管，罐体的底部的侧壁上连通有蒸汽输入管，罐体的底部连接有废液排出阀，豆浆输入管包括一体成型的横管和竖管，横管与罐体连接，横管插入到罐体内中心线位置，其中，豆浆输入管的竖管插入罐体内的底部位置。本发明的目的在于提供一种强化了传热过程，减少了热损失，提高了产品质量的煮浆设备。
【专利说明】豆制品生产的煮浆设备
【技术领域】
[0001]本发明涉及食品机械【技术领域】，具体涉及一种豆制品生产的煮浆设备。
【背景技术】
[0002]在豆制品生产过程中，点浆(又叫点脑、冲浆，学名叫凝固)是决定豆制品的物理品质和生产量(出品率)的非常重要的一个加工过程。点浆过程的豆浆浓度、盐卤浓度、浆卤比例、搅拌方式、点浆温度、蹲脑时间都影响着点浆效果。
[0003]在豆制品生产过程中的豆浆需要迅速进行煮沸，其目的一方面是通过高温使豆浆的豆腥味和胰蛋白酶抑制素的苦味消失，增进大豆的香味和提高蛋白质的消化率，并经过高温灭菌，保证产品卫生；另一方面是通过高温煮浆使蛋白质发生热变性，为点脑创造必要的前提条件。所以，煮浆温度控制的好坏，不仅与蛋白质的利用率关系极大，而且对豆制品的感官指标、理化指标和卫生指标都会产生重大影响。现有技术中，煮浆工序采用溢流式煮浆设备，煮浆设备由五个封闭式小罐组成，煮浆时，浆泵把豆浆打人第一个罐加温，然后溢流到后面各罐，逐步升温，达到煮浆的目的。按照生产要求，最后一个罐的豆浆，出口温度应在95°C以上、点脑时的温度在85?90°C，才能达到灭菌去除豆腥味和为点脑凝固创造条件的目的。但长期以来，最后一个煮浆罐出口的浆温和倒数第二个的煮浆罐出口的浆温均在82?85°C，表明煮浆罐没有起到继续加热豆浆的作用。最后一个煮浆罐出来的热浆经过筛分、热浆池最后流入点脑桶时，温度已降至72?75°C。由于浆温达不到要求，蛋白质不能完全变性，加卤水点脑后，不能形成需要的豆脑，不少蛋白质随黄浆水一起跑掉；加大卤水用量后，制出的豆腐坯涩口，弹性差，网络结构脆弱，拉力低，豆制品在后期发酵时容易出现化块现象，致使豆制品的质量差、出品率低。现有技术中有采取提高蒸汽压力、增大蒸汽用量，延长煮浆时间等方法，以达到提高浆温的目的。但效果很差，浆温并没有因此而升高，反而蒸汽耗量大大增加，车间蒸汽弥漫，工人劳动条件恶化，严重的噪音也危害着工人的健康。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种强化了传热过程，减少了热损失，提高了产品质量，提高了大豆蛋白质的利用率的煮浆设备。
[0005]本发明是通过以下技术方案实现的:豆制品生产的煮浆设备，包括罐体，罐体上一侧顶部连通有豆浆输入管，罐体另一侧的连通有豆浆输出管，罐体的底部的侧壁上连通有蒸汽输入管，罐体的底部连接有废液排出阀，豆浆输入管包括一体成型的横管和竖管，横管与罐体连接，横管插入到罐体内中心线位置，其中，豆浆输入管的竖管插入罐体内的底部位置。
[0006]本发明的有益效果是:如背景所说五个使用蒸汽加热豆浆的罐体中，最后一个罐体的与倒数第二个罐体输出的豆浆问题相近且较低，这说明高温蒸汽并没有将热量充分传递给豆浆，影响温度的传递的其中两个因素为接触时间和接触面积。从原罐体的结构来看，豆浆输入管连接罐体上部，豆浆输出管连接罐体上部，蒸汽输入管连接罐体下部。豆浆从倒数第二罐体进入最后一罐体，由于两罐的温差不大，新进入的豆浆不会迅速与罐体内原有的豆浆进行交换，而蒸汽是从底部输入罐体内，如前面所说热交换需要接触面积与接触时间，从底部输入的蒸汽与罐体顶部的豆浆并没有太多的接触时间，同时高温的蒸汽罐体底部到顶部也有一部分的热量散失，综合上述的两方面的原因，最后两罐体内的豆浆温度相差不大并输出豆浆的温度较低都能得到解释。本发明的一个重要改进在于，将豆浆输入管的延长，原来的豆浆从顶部输入罐体内，现在延长后通过豆浆输入管的竖管插入到罐体的底部位置，豆浆直接从底部输入到罐体内，这样，新输入的豆浆既能第一时间与高温蒸汽接触，同时到输出罐体之前有了充分与高温蒸汽接触的时间，最终得到的结果就是输入罐体内的低温豆浆得到充分的加热，输出罐体时温度升高明显。
[0007]进一步，罐体内于蒸汽输入管上侧设有横向设置的筛网；前面说到影响热交换的其中一个因素为接触面积，蒸汽进入管道内以气泡的形式纯在，罐体内加装横向设置的筛网后，将少数的大气泡分隔为小型的小气泡，明显的，体积小但数量多的小气泡与豆浆的接触面积要大于大气泡与豆浆接触的，可进一步的加快蒸汽与豆浆间的热交换。
[0008]进一步，罐体内设有竖向设置的堰板，豆浆输出管与罐体的底部连接；堰板如鱼塘的堰板起到的效果一样，罐体内豆浆只有漫过堰板的高度才能留到豆浆输出管的一侧，如此可增加豆浆在罐体内的滞留时间，同时使豆浆输出管一侧的豆浆得到充分的混合，高温的豆浆才漫过堰板，低温的豆浆沉入底部继续加热。
[0009]进一步，罐体顶部设有泄压阀；针对从权3中提及的将豆浆输出管设置到罐体底部，导致可能会出现罐体内的蒸汽气压过大的安全隐患，设置一个泄压阀当罐体内气压过高，自动的或则人工的泄压。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步详细的说明:
图1为本发明结构豆制品生产的煮浆设备实施例的结构示意图；
附图标记:罐体1、豆浆输入管2、豆浆输出管4、蒸汽输入管3、废液排出阀5、筛网8、堰板9、泄压阀7。
【具体实施方式】
[0011]结合附图1所示的豆制品生产的煮浆设备，豆制品生产的煮浆设备，包括罐体1，罐体I上一侧顶部连通有豆浆输入管2，罐体I另一侧的连通有豆浆输出管4，罐体I的底部的侧壁上连通有蒸汽输入管3，罐体I的底部安装有废液排出阀5，豆浆输入管2包括一体铸造成型的横管和竖管，横管与罐体I连接，横管插入到罐体I内中心线位置，其中，豆浆输入管2的竖管插入罐体I内的底部位置，罐体I内于蒸汽输入管3上侧设有横向设置的筛网8，罐体I内焊接竖向设置的堰板9，堰板9与筛网8焊接，有一定稳定二者结构的效果，豆浆输出管4与罐体I的底部连接并与豆浆输入管2位于堰板9的两侧，罐体I顶部安装有泄压阀7。
[0012]使用时，如背景所说五个使用蒸汽加热豆浆的罐体中，最后一个罐体的与倒数第二个罐体输出的豆浆问题相近且较低，这说明高温蒸汽并没有将热量充分传递给豆浆，影响温度的传递的其中两个因素为接触时间和接触面积。从原罐体I的结构来看，豆浆输入管2连接罐体I上部，豆浆输出管4连接罐体I上部，蒸汽输入管3连接罐体I下部。豆浆从倒数第二罐体I进入最后一罐体1，由于两罐体内的豆浆温差不大，新进入的豆浆不会迅速与罐体I内原有的豆浆进行交换，而蒸汽是从底部输入罐体I内，如前面所说热交换需要接触面积与接触时间，从底部输入的蒸汽与罐体I顶部的豆浆并没有太多的接触时间，同时高温的蒸汽罐体I从底部流动到顶部也有一部分的热量散失，综合上述的两方面的原因，倒数第一罐与倒数第二罐的豆浆温度相差不大并且最后一罐输出豆浆的温度较低的问题就能得到解释。本发明的一个重要改进在于，将豆浆输入管2的延长，原来的豆浆从顶部输入罐体I内，现在延长后通过豆浆输入管2的竖管插入到罐体I的底部位置，豆浆直接从底部输入到罐体I内，这样，新输入的豆浆既能第一时间与高温蒸汽接触，同时到输出罐体I之前有了充分与高温蒸汽接触的时间，最终得到的结果就是输入罐体I内的低温豆浆得到充分的加热，输出罐体I时温度升高明显。罐体I的底部连接有废液排出阀5，废液排出阀5平时关闭，清洗罐体I时开启，用来排除废液。罐体I内于蒸汽输入管3上侧设有横向设置的筛网8 ;前面说到影响热交换的其中一个因素为接触面积，蒸汽进入管道内以气泡的形式纯在，罐体I内加装横向设置的筛网8后，将少数的大气泡分隔为小型的小气泡，明显的，体积小但数量多的小气泡与豆浆的接触面积要大于大气泡与豆浆接触的，可进一步的加快蒸汽与豆浆间的热交换。罐体I内设有竖向设置的堰板9，豆浆输出管4与罐体I的底部连接；堰板9如鱼塘的堰板9起到的效果一样，罐体I内豆浆只有漫过堰板9的高度才能留到豆浆输出管4的一侧，如此可增加豆浆在罐体I内的滞留时间，同时使豆浆输出管4一侧的豆浆得到充分的混合，高温的豆浆才漫过堰板9，低温的豆浆沉入底部继续加热。罐体I顶部设有泄压阀7 ;针对前文中提及的将豆浆输出管4设置到罐体I底部，导致可能会出现罐体I内的蒸汽气压过大的安全隐患，设置一个泄压阀7当罐体I内气压过高，自动的或则人工的泄压。
[0013]以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。
【权利要求】
1.豆制品生产的煮浆设备，包括罐体，所述罐体上一侧顶部连通有豆浆输入管，罐体另一侧的连通有豆浆输出管，罐体的底部的侧壁上连通有蒸汽输入管，所述罐体的底部连接有废液排出阀，所述豆浆输入管包括一体成型的横管和竖管，所述横管与罐体连接，所述横管插入到罐体内中心线位置，其特征在于，所述豆浆输入管的竖管插入罐体内的底部位置。
2.如权利要求1所述的豆制品生产的煮浆设备，其特征在于，所述罐体内于蒸汽输入管上侧设有横向设置的筛网。
3.如权利要求1或者2所述的豆制品生产的煮浆设备，其特征在于，所述罐体内设有竖向设置的堰板，所述豆浆输出管与罐体的底部连接。
4.如权利要求3所述的豆制品生产的煮浆设备，其特征在于，所述罐体顶部设有泄压阀。
【文档编号】A23C11/10GK104304498SQ201410593089
【公开日】2015年1月28日 申请日期:2014年10月30日 优先权日:2014年10月30日
【发明者】王时元 申请人:重庆合得拢食品有限公司