一种烟丝掺配系统控制方法
【专利摘要】本发明属于烟草加工工艺【技术领域】，具体为一种烟丝掺配系统控制方法，其主要特征为：在烟丝掺配过程中，烘干后的净烟丝进入主秤，当主秤显示净烟丝有流量时，开始对净烟丝记量并将净烟丝重量反馈给各掺配称，掺配物按各自设定的掺配时间顺序依次给出掺配物实现同步掺兑。采用此发明进行过程控制，可以实现同步掺兑、质量隐患预先报警机制；采用此发明可使烟草掺配精度高、避免物料的浪费、运行维护费用低。
【专利说明】一种烟丝掺配系统控制方法
【技术领域】
[0001]本发明属于烟草加工工艺【技术领域】，具体涉及一种烟丝掺配梗丝、膨胀烟丝和再造烟丝的方法。
【背景技术】
[0002]掺配工序的意义。掺配工序是卷烟制丝工艺中的必备工序之一，主要是按烟丝配方设计要求，严格执行工艺设计的比例，完成烟丝组分组合。主要的烟丝掺兑物包含膨胀烟丝、梗丝和再造烟丝等。随着降焦减害和卷烟工艺的要求不断提升，掺配工序的作用也原来越大，工序的工艺控制要求也原来越严格。
[0003]工艺技术要求主要体现在比例的符合性和掺兑的同步性上，掺兑比例的要求是严格按照工艺设计比例，指的是兑入掺兑物的重量和被掺兑物(一般为净叶丝)的比例，与设计比例接近程度越高，掺兑精度越高，而掺兑的烟丝的同步性主要是瞬时精度，瞬时精度越高，同步性越好。
[0004]掺兑控制过程中，叶丝、掺兑烟丝、及各处流量控制，用程序语言联系起来，形成一个掺配系统。因此系统工作过程中，掺配秤的预填充控制，瞬时精度的起始点控制，以及设备启动过程中的相互配合程度出现任何差错，都会影响到烟丝的掺配精度和掺配的同步性。
[0005]掺兑精度不符合要求，是生产过程中负面影响较大的工艺事件。由于制丝车间为流水线作业，一旦精度不符合要求，返工造成烟丝造碎，严重时造成烟丝降级，对卷烟加工过程造成经济损失。
【发明内容】
[0006]为解决上述问题，本发明提供一种烟丝掺配系统控制的方法，对传统的烟丝掺配过程进行优化，解决了烟丝掺兑同步性问题，增加了过程控制手段，对烟丝内在质量保证有较好的效果。
[0007]本发明采用常规的工艺设备，净烟丝经过烘丝机的干燥进入翻板门和主秤后，与掺配物按比例掺入到混合通道中掺兑、最后进入预混香或加香设备。
[0008]一种烟丝掺配控制方法为:在烟丝掺配过程中，烘干后的净烟丝进入主秤，当主秤显示净烟丝有流量时，开始对净烟丝记量并将净烟丝重量反馈给各掺配称，掺配物按各自设定的掺配时间顺序依次给出掺配物实现同步掺兑。
[0009]所述的烟丝掺配控制过程中，预填充信号与烘丝机进料信号进行联锁，当烘丝机进行要料信号时，同时要把要料信号反馈至掺配称，掺配秤开始预填充。
[0010]所述的同步掺兑过程中，物料在掺配秤皮带上运行的预填充时间为:(叶丝称流量*梗丝掺配比例)/掺配称前限量管的最大出料流量。
[0011]所述同步掺兑过程中的时间顺序为:1.梗丝掺配、2.膨胀丝掺配、3.残丝掺配、
4.薄片丝掺配。[0012]所述的同步掺兑过程中，当烟丝瞬时精度值达到设定的烟丝精度值时，控制程序开始预警，且烟丝瞬时精度值超过设定的报警值越远，预警信号越强烈。
[0013]所述的同步掺兑过程中，掺配物瞬时精度计算公式为:(烟丝主秤累积量*设定比例一掺配烟丝实际累积量)/烟丝累积量*设定比例*100% ;烟丝主秤累积量是指来料到每一个掺配秤时，主秤均有一个累积量，该累积量作为掺配秤启动进行掺配的起始点。
[0014]所述的同步掺兑过程中，掺配秤流量计算公式为:延时后的流量X掺配比例，掺配秤按照该设定流量运行。
[0015]所述的同步掺兑过程中，控制程序进行制丝中央监控界面报警，同时在线出现报警声，闪烁红色警灯，提示操作和管理人员进行介入关注。
[0016]所述的同步掺兑过程中，预警不能现场消除时，烘丝机后翻板门打开停止烘丝机继续进料，以阻止烘丝机内净烟丝进入主秤。
[0017]本发明的有益效果:
采用此发明进行过程控制，可以实现:
1.实现同步掺兑。通过掺配秤及时测定的各处掺配物的累积量，对掺配烟丝的同步性能进行严格的控制。
[0018]2.质量隐患预先报警机制。通过程序预警，提高烟丝掺配的合格率。
[0019]3.掺配精度高。以实时主秤累积量作为精度计算的起点，与理论掺配量及时比对，掺兑精度计算准确性高。
[0020]4.避免物料的浪费。经过程序的控制，减少了香烟成品的不合格率，避免的返工现象的发生，节约了物料。
[0021]运行维护费用低。对管控程序进行固化后，掺配工序运行保持稳定，掺配运行设备固定。
[0022]【专利附图】
【附图说明】:
图1是烟丝掺配流程；
图2是预填充控制流程。
[0023]【具体实施方式】:
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。
[0024]实施例一:
生产一种梗丝掺配比例为10%，膨胀丝掺配比例为5%的香烟，出现预警情况时，其具体过程如下:
1.如图2当烟丝掺配信号启动时，烘丝机对前工序发出要料请求信号后，会同步将要料信号反馈到各掺配称，各掺配称的供料系统(喂料机和提升带)自动启动，向掺配称前定量装置(限量管)填充掺配物料，当限量管高、中、位光电管显示为绿色时，代表预填充完成。
[0025]2.如图1当预填充完成时，将其完成的信号发送至已完成的预热烘丝机，提示烘丝机允许进料生产。净烟丝经过烘丝机、翻板门进入叶丝主秤，开始同步掺兑。
[0026]3.当叶丝主秤显示叶丝累积量为200kg后，将累计量反馈至梗丝掺配称和膨胀丝掺配称，梗丝掺配称通过PLC运算后需要提供20kg的梗丝、膨胀丝掺配称需要提供IOkg的膨胀丝。而叶丝主秤至梗丝掺配称和膨胀丝掺配称的时间分别为Tl IOs和T2 13s。梗丝掺配称和膨胀丝掺配称上梗丝和膨胀丝通过的时间T5分别为5s和4s。因此，梗丝掺配称需要在第5s、膨胀丝称需要在第9s开始自动运行供料掺配。但叶丝到达掺配称时，掺配称会按照PLC运算后的掺配量进行同步掺配。Tl:叶丝主秤一梗丝掺配称时间(固定)IOsT2:叶丝主秤一膨胀丝掺配称时间(固定)13s T5:物料在掺配称运行时间计算公式为(叶丝称流量*梗丝掺配比例)/掺配称前限量管的最大出料流量。
[0027]4.在掺配称在掺配过程中设定的梗丝掺配精度为1.0%，当梗丝掺配瞬时精度大于梗丝掺配精度1.0%时，时，掺配系统会启动报警程序，提示操作人员。若报警持续5min后，系统会自动停机，停止掺配。
[0028]采用此发明进行过程控制，可以实现:
1.实现同步掺兑。通过掺配秤及时测定的各处掺配物的累积量，对掺配烟丝的同步性能进行严格的控制。
[0029]2.质量隐患预先报警机制。通过程序预警，提高烟丝掺配的合格率。
[0030]3.掺配精度高。以实时主秤累积量作为精度计算的起点，与理论掺配量及时比对，掺兑精度计算准确性高。
[0031]4.避免物料的浪费。经过程序的控制，减少了香烟成品的不合格率，避免的返工现象的发生，节约了物料。
[0032]5.运行维护费用低。对管控程序进行固化后，掺配工序运行保持稳定，掺配运行设备固定。
[0033]实施例二
生产一种梗丝掺配比例为10%，膨胀丝掺配比例为5%的香烟，没有预警情况下，其具体过程如下:
1.如图2当烟丝掺配信号启动时，烘丝机对前工序发出要料请求信号后，会同步将要料信号反馈到各掺配称，各掺配称的供料系统(喂料机和提升带)自动启动，向掺配称前定量装置(限量管)填充掺配物料，当限量管高、中、位光电管显示为绿色时，代表预填充完成。
[0034]2.如图1当预填充完成时，将其完成的信号发送至已完成的预热烘丝机，提示烘丝机允许进料生产。净烟丝经过烘丝机、翻板门进入叶丝主秤，开始同步掺兑。
[0035]3.当叶丝主秤显示叶丝累积量为200kg后，将累计量反馈至梗丝掺配称和膨胀丝掺配称，梗丝掺配称通过PLC运算后需要提供20kg的梗丝、膨胀丝掺配称需要提供IOkg的膨胀丝。而叶丝主秤至梗丝掺配称和膨胀丝掺配称的时间分别为Tl IOs和T2 13s。梗丝掺配称和膨胀丝掺配称上梗丝和膨胀丝通过的时间T5分别为5s和4s。因此，梗丝掺配称需要在第5s、膨胀丝称需要在第9s开始自动运行供料掺配。但叶丝到达掺配称时，掺配称会按照PLC运算后的掺配量进行同步掺配。Tl:叶丝主秤一梗丝掺配称时间(固定)IOsT2:叶丝主秤一膨胀丝掺配称时间(固定)13s T5:物料在掺配称运行时间计算公式为(叶丝称流量*梗丝掺配比例)/掺配称前限量管的最大出料流量。
[0036]4.掺配过程中梗丝掺配瞬时精度一直未达到设定的梗丝掺配精度为1.0%，系统不启动预警程序。烟丝同步掺兑完成后，烟丝进入到预混或加香程序，制成香烟。
[0037]采用此发明进行过程控制，可以实现: 1.实现同步掺兑。通过掺配秤及时测定的各处掺配物的累积量，对掺配烟丝的同步性能进行严格的控制。
[0038]2.掺配精度高。以实时主秤累积量作为精度计算的起点，与理论掺配量及时比对，掺兑精度计算准确性高。
[0039]3.避免物料的浪费。经过程序的控制，减少了香烟成品的不合格率，避免的返工现象的发生，节约了物料。
[0040]4.运行维护费用低。对管控程序进行固化后，掺配工序运行保持稳定，掺配运行设备固定。
[0041]实施例三:
生产一种梗丝掺配比例为20%，膨胀丝掺配比例为10%的香烟，出现预警情况时，其具体过程如下:
1.如图2当烟丝掺配信号启动时，烘丝机对前工序发出要料请求信号后，会同步将要料信号反馈到各掺配称，各掺配称的供料系统(喂料机和提升带)自动启动，向掺配称前定量装置(限量管)填充掺配物料，当限量管高、中、位光电管显示为绿色时，代表预填充完成。
[0042]2.如图1当预填充完成时，将其完成的信号发送至已完成的预热烘丝机，提示烘丝机允许进料生产。净烟丝经过烘丝机、翻板门进入叶丝主秤，开始同步掺兑。
[0043]3.叶丝主秤显示叶丝累积量为400kg时，将累计量反馈至梗丝掺配称和膨胀丝掺配称，梗丝掺配称通过PLC运算后需要提供80kg的梗丝、膨胀丝掺配称需要提供400kg的膨胀丝。而叶丝主秤至梗丝掺配称和膨胀丝掺配称的时间分别为Tl Ils和T2 14s。梗丝掺配称和膨胀丝掺配称上梗丝和膨胀丝通过的时间T5分别为6s和5s。因此，梗丝掺配称需要在第6s、膨胀丝称需要在第Ils开始自动运行供料掺配。但叶丝到达掺配称时，掺配称会按照PLC运算后的掺配量进行同步掺配。
[0044]Tl:叶丝主秤一梗丝掺配称时间(固定)lls T2:叶丝主秤一膨胀丝掺配称时间(固定)12s T5:物料在掺配称运行时间计算公式为(叶丝称流量*梗丝掺配比例)/掺配称前限
量管的最大出料流量。
[0045]4.过程中设定的梗丝掺配精度为1.5%，当梗丝掺配瞬时精度大于梗丝掺配精度1.5%时，梗丝掺配系统立即出现报警，向操作人员进行提示。若此时无人进行干预，瞬时精度持续报警6min，梗丝掺配系统立即停机，整个掺配过程立即停止。
[0046]采用此发明进行过程控制，可以实现:
1.实现同步掺兑。通过掺配秤及时测定的各处掺配物的累积量，对掺配烟丝的同步性能进行严格的控制。
[0047]2.质量隐患预先报警机制。通过程序预警，提高烟丝掺配的合格率。
[0048]3.掺配精度高。以实时主秤累积量作为精度计算的起点，与理论掺配量及时比对，掺兑精度计算准确性高。
[0049]4.避免物料的浪费。经过程序的控制，减少了香烟成品的不合格率，避免的返工现象的发生，节约了物料。
[0050]5.运行维护费用低。对管控程序进行固化后，掺配工序运行保持稳定，掺配运行设备固定。
[0051]实施例四: 生产一种梗丝掺配比例为20%，膨胀丝掺配比例为10%的香烟，没有预警情况下，其具体过程如下:
1.如图2所示，当烟丝掺配信号启动时，烘丝机对前工序发出要料请求信号后，会同步将要料信号反馈到各掺配称，各掺配称的供料系统(喂料机和提升带)自动启动，向掺配称前定量装置(限量管)填充掺配物料，当限量管高、中、位光电管显示为绿色时，代表预填充完成。
[0052]2.如图1当预填充完成时，将其完成的信号发送至已完成的预热烘丝机，提示烘丝机允许进料生产。净烟丝经过烘丝机、翻板门进入叶丝主秤，开始同步掺兑。
[0053]3.叶丝主秤显示叶丝累积量为400kg时，将累计量反馈至梗丝掺配称和膨胀丝掺配称，梗丝掺配称通过PLC运算后需要提供80kg的梗丝、膨胀丝掺配称需要提供400kg的膨胀丝。而叶丝主秤至梗丝掺配称和膨胀丝掺配称的时间分别为Tl Ils和T2 14s。梗丝掺配称和膨胀丝掺配称上梗丝和膨胀丝通过的时间T5分别为6s和5s。因此，梗丝掺配称需要在第6s、膨胀丝称需要在第Ils开始自动运行供料掺配。但叶丝到达掺配称时，掺配称会按照PLC运算后的掺配量进行同步掺配。
[0054]Tl:叶丝主秤一梗丝掺配称时间(固定)lls T2:叶丝主秤一膨胀丝掺配称时间(固定)12s T5:物料在掺配称运行时间计算公式为(叶丝称流量*梗丝掺配比例)/掺配称前限
量管的最大出料流量。
[0055]4.掺配过程中梗丝掺配瞬时精度一直未达到设定的梗丝掺配精度为1.5%，系统不启动预警程序。烟丝同步掺兑完成后，烟丝进入到预混或加香程序，制成香烟。
[0056]采用此发明进行过程控制，可以实现:
1.实现同步掺兑。通过掺配秤及时测定的各处掺配物的累积量，对掺配烟丝的同步性能进行严格的控制。
[0057]2.掺配精度高。以实时主秤累积量作为精度计算的起点，与理论掺配量及时比对，掺兑精度计算准确性高。
[0058]3.避免物料的浪费。经过程序的控制，减少了香烟成品的不合格率，避免的返工现象的发生，节约了物料。
[0059]4.运行维护费用低。对管控程序进行固化后，掺配工序运行保持稳定，掺配运行设备固定。
【权利要求】
1.一种烟丝掺配控制方法，其特征在于:在烟丝掺配过程中，烘干后的净烟丝进入主秤，当主秤显示净烟丝有流量时，开始对净烟丝记量并将净烟丝重量反馈给各掺配称，掺配物按各自设定的掺配时间顺序依次给出掺配物实现同步掺兑。
2.根据权利要求1所述的烟丝掺配控制方法，其特征在于:在烟丝掺配控制过程中，预填充信号与烘丝机进料信号进行联锁，当烘丝机进行要料信号时，同时要把要料信号反馈至掺配称，掺配秤开始预填充。
3.根据权利要求1所述的烟丝掺配控制方法，其特征在于:在同步掺兑过程中，物料在掺配秤皮带上运行的预填充时间为:(叶丝称流量*梗丝掺配比例)/掺配称前限量管的最大出料流量。
4.根据权利要求1所述的烟丝掺配控制方法，其特征在于:在同步掺兑过程中时间顺序为:1.梗丝掺配、2.膨胀丝掺配、3.残丝掺配、4.薄片丝掺配。
5.根据权利要求1所述的烟丝掺配控制方法，其特征在于:在同步掺兑过程中，当烟丝瞬时精度值达到设定的报警值时，控制程序开始预警，且烟丝瞬时精度值超过设定的报警值越远，预警信号越强烈。
6.根据权利要求2所述的烟丝掺配控制方法，其特征在于:在同步掺兑过程中，掺配物瞬时精度计算公式为:(烟丝主秤累积量*设定比例一掺配烟丝实际累积量)/烟丝累积量*设定比例*100% ;烟丝主秤累积量是指来料到每一个掺配秤时，主秤均有一个累积量，该累积量作为掺配秤启动进行掺配的起始点。
7.根据权利要求2所述的烟丝掺配控制方法，其特征在于:在同步掺兑过程中，掺配秤流量计算公式为:延时后的流量X掺配比例，掺配秤按照该设定流量运行。
8.根据权利要求2所述的烟丝掺配控制方法，其特征在于:在同步掺兑过程中，控制程序进行制丝中央监控界面报警，同时在线出现报警声，闪烁红色警灯，提示操作和管理人员进行介入关注。
9.根据权利要求2所述的烟丝掺配控制方法，其特征在于:在同步掺兑过程中，预警不能现场消除时，烘丝机后翻板门打开停止烘丝机继续进料，以阻止烘丝机内净烟丝进入主秤。
【文档编号】A24B3/08GK103976465SQ201410202612
【公开日】2014年8月13日 申请日期:2014年5月14日 优先权日:2014年5月14日
【发明者】刘 英, 叶纪华, 曹敏, 余敏 申请人:四川烟草工业有限责任公司