一种气路组件以及气溶胶生成装置的制作方法

1.本技术涉及气溶胶生成装置技术领域，更具体地，涉及一种气路组件以及气溶胶生成装置。


背景技术：

2.目前，进气通道和出气通道分别设于加热通道的上方和下方，抽吸时，外界气流从进气通道进入至加热通道内，以将加热通道内的气溶胶从出气通道带出，而为保证气溶胶基材加热不燃烧，一般施加的温度不能超过预设温度值(如300度)，这样导致气溶胶基材在加热通道内无法得到充分的加热，致使气溶胶产生量少，气溶胶口感差的问题；虽然可通过将加热通道底部密封，从而在进一步提高加热温度的情况下，气溶胶基材加热仍不燃烧，但此方式下进气流不会穿过加热通道，致使加热通道内的气流流动性差，难以将加热通道内的气溶胶带出，使用者抽吸时气溶胶饱满性差。


技术实现要素：

3.本技术实施例提供一种气路组件以及气溶胶生成装置，用于解决的现有技术中气溶胶口感差、饱满性差的技术问题。
4.为了解决上述技术问题，本技术实施例提供一种气路组件，适用于气溶胶生成装置，采用了如下所述的技术方案：
5.包括加热通道、进气通道以及导气结构；
6.所述加热通道的出气端与所述导气结构的进气端连通，且所述加热通道用于供气溶胶基材进行加热；所述进气通道的进气端与外界大气连通，所述进气通道的出气端与所述加热通道的出气端与所述导气结构的进气端连通处连通；所述导气结构用于将进入所述导气结构的气流形成涡旋气流。
7.进一步的，还包括暂存通道，所述加热通道的出气端和所述进气通道的出气端均与所述暂存通道的进气端连通，所述暂存通道的出气端与所述导气结构的进气端连通；所述导气结构包括具有涡旋导气通道的导气件，所述导气件设于所述暂存通道的出气端，所述涡旋导气通道的进气端与所述加热通道的出气端连通。
8.进一步的，于所述涡旋导气通道的进气端至所述涡旋导气通道的出气端方向，所述涡旋导气通道的宽度逐渐增大或逐渐减小。
9.进一步的，所述导气件的形状为片状，片状的所述导气件卷绕形成所述涡旋导气通道，所述涡旋导气通道的横截面呈涡旋状；
10.或，所述导气结构还包括轴体，所述轴体设于所述暂存通道的出气端；所述导气结构沿所述轴体的轴向缠绕形成所述涡旋导气通道。
11.进一步的，所述导气结构还包括：
12.第一导流件，所述第一导流件设于所述涡旋导气通道的进气端，以用于将气流导入所述涡旋导气通道的进气端；
13.和/或，第二导流件，所述第二导流件设于所述涡旋导气通道的出气端，以用于将气流从所述涡旋导气通道的出气端导出。
14.进一步的，还包括过滤通道，所述加热通道的出气端和所述进气通道的出气端均与所述过滤通道的进气端连通；
15.所述导气结构设于所述过滤通道与所述加热通道之间；或，所述导气结构设于所述过滤通道内。
16.为了解决上述技术问题，本技术实施例还提供一种气溶胶生成装置，包括如上所述的气路组件。
17.进一步的，还包括热芯和过滤嘴，所述加热通道和所述进气通道均开设于所述加热芯；
18.所述过滤嘴可拆卸安装于所述加热芯，且所述过滤嘴具有内腔，所述内腔与所述加热通道的出气端连通，所述导气结构设于所述内腔内
19.进一步的，还包括弹匣组件以及顶升组件；
20.所述顶升组件包括第一壳体以及顶升结构，所述第一壳体具有用于暂存气溶胶基材的顶升腔，所述顶升腔与所述加热通道连通；所述顶升结构设于所述顶升腔，且用于将所述顶升腔内的气溶胶基材顶升至所述加热通道；
21.所述弹匣组件包括第二壳体以及送料结构，所述第一壳体具有用于容置气溶胶基材的容腔，所述容腔与所述顶升腔连通；所述送料结构设于所述容腔，且用于将所述容腔内的气溶胶基材输送至所述顶升腔内。
22.进一步的，还包括密封结构，所述密封结构设于所述加热通道远离导气结构的一端；当气溶胶基材在所述加热通道进行加热时，所述密封结构密封所述加热通道远离导气结构的一端。
23.与现有技术相比，本技术实施例主要有以下有益效果：在抽吸过程中，通过导气结构将进入导气结构的气流形成涡旋气流，从而增强对加热通道内气流的抽吸力，进而增强了进气通道内气流和加热通道内气流的抽吸力，提升流动性，使气溶胶基材在加热通道内形成的气溶胶能够尽可能的被带出，提升了气溶胶抽吸的饱满性及口感。
24.需要说明的是，当对加热通道内的气溶胶基材进行加热时，加热通道远离导气结构的一端为密封状态，这样采用上述导气结构，可有效将加热通道内的气溶胶带出，这样使气溶胶基材得到充分加热，使气溶胶基材的香味得到充分的释放，保证了气溶胶的口感及饱满性；同时，本技术的导气结构还可以应用于当对加热通道内的气溶胶基材进行加热时，加热通道远离导气结构的一端为非密封状态中，可有效提升抽吸的出气量，保证气溶胶的饱满性。
附图说明
25.为了更清楚地说明本技术中的方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一个简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1是根据本技术的气溶胶生成装置一个实施例的立体结构示意图；
27.图2是根据本技术的气溶胶生成装置一个实施例的立体结构分解示意图；(发热件
为涡流加热线圈)
28.图3是根据本技术的气溶胶生成装置一个实施例的剖面结构示意图；(发热件为涡流加热线圈)
29.图4是根据本技术的气溶胶生成装置一个实施例的弹匣组件送料状态的示意图；
30.图5是根据本技术的气溶胶生成装置一个实施例的顶升组件顶升状态的示意图；
31.图6是根据本技术的气溶胶生成装置中导气件一个实施例的立体结构示意图；
32.图7是根据本技术的气溶胶生成装置中导气件一个实施例的俯视结构示意图；(片状的导气件卷绕形成涡旋导气通道)
33.图8是根据本技术的气溶胶生成装置中过滤通道与导气结构一个实施例的结构示意图；(片状的导气件卷绕形成涡旋导气通道)
34.图9是根据本技术的气溶胶生成装置中过滤通道与导气结构另一个实施例的结构示意图；(片状的导气件卷绕形成涡旋导气通道)
35.图10是根据本技术的气溶胶生成装置中过滤通道与导气结构一个实施例的结构示意图；(导气结构沿轴体的轴向缠绕形成涡旋导气通道)
36.图11是根据本技术的气溶胶生成装置中加热通道、进气通道以及暂存通道一个实施例的结构示意图；(发热件为电阻件)
37.图12是根据本技术的气溶胶生成装置中加热通道以及保温结构一个实施例的结构示意图。
38.附图标记：
39.1、气溶胶生成装置；10、气路组件；100、加热通道；101、进气通道；102、导气结构；1020、涡旋导气通道；1021、导气件；1022、轴体；1023、第一导流件；1024、第一导向槽；1025、第二导流件；1026、第二导向槽；103、暂存通道；104、过滤通道；105、保温结构；11、加热芯；12、过滤嘴；13、顶升组件；130、第一壳体；131、顶升腔；132、顶升结构；133、顶升件；134、滑座；135、弹性件；14、弹匣组件；140、第二壳体；141、容腔；142、送料结构；143、第二驱动件；145、推料件；15、机壳；16、主机本体；160、电池；161、电路板；17、发热件；2、气溶胶基材。
具体实施方式
40.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中在申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术；本技术的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。本技术的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。
41.在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
42.参见图3、及图8至图10，本技术实施例提供一种气路组件10，适用于气溶胶生成装置1，包括加热通道100、进气通道101以及导气结构102。
43.在本实施例中，加热通道100用于供气溶胶基材2进行加热，且当气溶胶基材2位于加热通道100进行加热时，加热通道100远离导气结构102的一端为密封状态，(密封结构的具体实施方式请参见下文描述)，从而可以更高的温度对气溶胶基材2进行加热；而加热通道100的出气端与导气结构102的进气端连通，在实际应用中，气溶胶基材2在加热通道100内生成的气溶胶会流动至导气结构102内。
44.在本实施例中，进气通道101的进气端与外界大气连通，进气通道101的出气端与加热通道100的出气端与导气结构102的进气端连通处连通，以用于供外界气流进入至加热通道100的出气端与导气结构102的进气端连通之间，最后外界气流与气溶胶汇聚并从导气结构102的进气端进入到导气结构102内。
45.需要说明的是，进气通道101出气端位于加热通道100的气流的出气区域，这样以使从进气通道101进入的外界气流不经过加热通道100内，保证对气溶胶基材2的加热效果。
46.作为优选的是，上述气溶胶基材2为胶囊式结构，气溶胶基材2的侧方和底部密封，气溶胶基材2的顶部具有出气口。
47.进一步的，进气通道101的数量为至少一个，该至少一个进气通道101分布于加热通道100的出气区域处，以保证外界气流的进气量；当进气通道101为至少两个时，该进气通道101可均匀分布在加热通道100的出气区域处，以使外界气流能够从各方向上进入至加热通道100的出气区域处，保证外界气流的进气量。
48.参见图3、及图8至图10，本技术实施例提供一种气路组件10，适用于气溶胶生成装置1，包括加热通道100、进气通道101以及导气结构102。
49.在本实施例中，加热通道100用于供气溶胶基材2进行加热，且当气溶胶基材2位于加热通道100进行加热时，加热通道100远离导气结构102的一端为密封状态，(密封结构的具体实施方式请参见下文描述)，从而可以更高的温度对气溶胶基材2进行加热；而加热通道100的出气端与导气结构102的进气端连通，在实际应用中，气溶胶基材2在加热通道100内生成的气溶胶会流动至导气结构102内。
50.在本实施例中，进气通道101的进气端与外界大气连通，进气通道101的出气端与加热通道100的出气端与导气结构102的进气端连通处连通，以用于供外界气流进入至加热通道100的出气端与导气结构102的进气端连通之间，最后外界气流与气溶胶汇聚并从导气结构102的进气端进入到导气结构102内。
51.需要说明的是，进气通道101出气端位于加热通道100的气流的出气区域，这样以使从进气通道101进入的外界气流不经过加热通道100内，保证对气溶胶基材2的加热效果。
52.作为优选的是，上述气溶胶基材2为胶囊式结构，气溶胶基材2的侧方和底部密封，气溶胶基材2的顶部具有出气口。
53.进一步的，进气通道101的数量为至少一个，该至少一个进气通道101分布于加热通道100的出气区域处，以保证外界气流的进气量；当进气通道101为至少两个时，该进气通道101可均匀分布在加热通道100的出气区域处，以使外界气流能够从各方向上进入至加热通道100的出气区域处，保证外界气流的进气量。
54.进一步的，进气通道101内具有单向阀(图未示)，该单向阀(图未示)可供外界大气进入至加热通道100的出气区域内，但不可供加热通道100的出气区域内气流从进气通道101中流出，以避免加热通道100的出气区域内的气流外泄。
55.在本实施例中，导气结构102的进气端与加热通道100的出气端连通以及与进气通道101的出气端连通，以用于将从加热通道100和进气通道101进入导气结构102的气流形成涡旋气流，从而以在涡旋气流的作用下，增强对加热通道100内气流的抽吸力，以将气溶胶基材2在加热通道100内生成的气溶胶带出，保证使用者抽吸的气溶胶的饱满性及口感。
56.本技术的气路组件10工作原理如下：当使用者抽吸时，加热通道100出气端和进气通道101出气端的气流向导气结构102方向流动，并在进入导气结构102后形成涡旋气流，此时在涡旋气流的作用下，增强了对加热通道100的抽吸力，以使加热通道100内的气流快速的向加热通道100内进行流动，保证气溶胶的饱满性及口感，而在气流从导气结构102流出后，供使用者进行抽吸。
57.综上，与现有技术相比，本技术实施例主要有以下有益效果：在抽吸过程中，通过导气结构102将进入导气结构102的气流形成涡旋气流，从而增强对进气通道101内气流和加热通道100内气流的抽吸力，提升流动性，使气溶胶基材2在加热通道100内形成的气溶胶能够尽可能的被带出，提升了气溶胶抽吸的饱满性及口感。
58.需要说明的是，当对加热通道100内的气溶胶基材2进行加热时，加热通道100远离导气结构102的一端为密封状态，这样采用上述导气结构102，可有效将加热通道100内的气溶胶带出，这样使气溶胶基材2得到充分加热，使气溶胶基材2的香味得到充分的释放，保证了气溶胶的口感及饱满性；同时，本技术的导气结构102还可以应用于当对加热通道100内的气溶胶基材2进行加热时，加热通道100远离导气结构102的一端为非密封状态中，可有效提升抽吸的出气量，保证气溶胶的饱满性。
59.在本实施例的一些可选的实现方式中，参见图3、图6和图7，还包括暂存通道103，所述加热通道100的出气端和所述进气通道101的出气端均与所述暂存通道103的进气端连通，所述暂存通道103的出气端与所述导气结构104的进气端连通；所述导气结构102包括具有涡旋导气通道1020的导气件1021，导气件1021设于暂存通道103的出气端，涡旋导气通道1020的进气端与加热通道100的出气端连通
60.在本实施例中，暂存通道103用于对气溶胶基材2在加热通道100内生成的气溶胶以及从进气通道101进入的外界气流进行暂存。
61.涡旋导气通道1020呈涡旋状，当进气通道101和加热通道100内的气流进入涡旋导气通道1020后，气流沿着涡旋导气通道1020进行流动，形成涡旋气流，并产生对进气通道101和加热通道100的抽吸力，从而增强了进气通道101内气流和加热通道100内气流的抽吸力，实现对加热通道100内气溶胶的抽吸。
62.在本实施例的一些可选的实现方式中，参见图7，于涡旋导气通道1020的进气端至涡旋导气通道1020的出气端方向，涡旋导气通道1020的宽度逐渐增大或逐渐减小。
63.在本实施例中，参见图7，于涡旋导气通道1020的进气端至涡旋导气通道1020的出气端方向，图7中的标记7a表征为涡旋导气通道1020的宽度逐渐增大的情况，其中在标记7a对应的示意图中，标记a、b、c、d、e分别为涡旋导气通道1020中不同相邻层之间的间隔，涡旋导气通道1020中不同相邻层之间的间隔关系为a＜b＜c＜d＜e，这样在抽吸的过程中，气流在涡旋导气通道1020进气端处以压缩的状态进入，气流在从涡旋导气通道1020的进气端移至涡旋导气通道1020的出气端的过程中，气流形成涡旋气流，并逐渐得到释放，从而更进一步的增强了对进气通道101和加热通道100气流的抽吸力，同时也使涡旋导气通道1020出气
端处的气流释放更为的平和，进一步减缓气流的冲击力，提升使用者的抽吸体验；图7中标记7b，表征为涡旋导气通道1020的截面积逐渐减小的情况，其中在标记7b对应的示意图中，标记a、b、c、d、e分别为涡旋导气通道1020中不同相邻层之间的间隔，涡旋导气通道1020中不同相邻层之间的间隔关系为a＜b＜c＜d＜e，气流在涡旋导气通道1020进气端流至涡旋导气通道1020出气端的过程中，气流形成涡旋气流，并逐渐被压缩，从而更进一步的增强了对进气通道101和加热通道100气流的抽吸力，同时也使涡旋导气通道1020出气端处的气流释放更为的集中，使在抽吸过程中，气溶胶瞬间饱满性及口感浓度更强。
64.在本实施例的一些可选的实现方式中，参见图6至图10，导气件1021的形状为片状，片状的导气件1021卷绕形成涡旋导气通道1020，涡旋导气通道1020的横截面呈涡旋状；或，导气结构102还包括轴体1022，轴体1022设于加热通道100的出气端；导气结构102沿轴体1022的轴向缠绕形成涡旋导气通道1020。
65.在本实施例中，参见图7，片状的导气件1021卷绕形成涡旋导气通道1020，涡旋导气通道1020的横截面呈涡旋状；参见图6至图10，上述片状导气结构102卷绕形成的涡旋导气通道1020相对于导气结构102沿轴体1022的轴向缠绕形成的涡旋导气通道1020，占用空间更小，满足导气结构102紧凑的需求；参见图10，导气结构102沿轴体1022的轴向缠绕形成的涡旋导气通道1020中，涡旋导气通道1020中的每个子区域气流流动更为的集中，相对于片状导气结构102卷绕形成的涡旋导气通道1020对加热通道100和进气通道101产生的抽吸力更强。
66.进一步的，导气件1021可由具有导热性能的材料制成，如相变材料，在导气结构102导气的同时，对气溶胶进行降温。
67.需要说明的是，上述片状导气结构102卷绕形成的涡旋导气通道1020中，涡流导气区域中的各子区域均为从上至下贯穿的结构；参见图8，若涡旋导气通道1020的底面中部为进气端时，需对涡旋导气通道1020的底面除中部外的其它位置进行密封，以使加热通道100和进气通道101内气流从涡旋导气通道1020进气端集中进入，同时还需对涡旋导气通道1020的顶面除边缘外的其它位置进行密封，以避免气流从涡旋导气通道1020的进气端进入后直接从顶面中部直接流出的情形；参见图9，若涡旋导气通道1020的底面边缘为进气端时，需对涡旋导气通道1020的底面除边缘外的其它位置进行密封，以使加热通道100和进气通道101内气流从涡旋导气通道1020进气端集合进入，同时还需对涡旋导气通道1020的顶面除中部外的其它位置进行密封，以避免气流从涡旋导气通道1020的进气端进入后直接从顶面中部直接流出的情形。
68.上述中，对涡旋导气通道1020其它位置进行密封，可采用挡片的方式进行遮挡，也可将下述中的第一导流件1023和第二导流件1025设置的足够大，形成对涡旋导气通道1020其它位置进行遮挡密封的同时，自身还具备导流的作用，实用性强。
69.在本实施例的一些可选的实现方式中，参见图3、及图8至图10，导气结构102还包括：
70.第一导流件1023，第一导流件1023设于涡旋导气通道1020的进气端，以用于将气流导入涡旋导气通道1020的进气端；
71.和/或，第二导流件1025，第二导流件1025设于涡旋导气通道1020的出气端，以用于将气流从涡旋导气通道1020的出气端导出。
72.在本实施例中，第一导流件1023为导向台，该导向台具有第一导向槽1024，于第一导向槽1024靠近涡旋导气通道1020的进气端的方向，第一导向槽1024的截面积逐渐减少，这样以对涡旋导气通道1020的进气端附近的气流形成压缩，保证了对加热通道100和进气通道101气流的抽吸力，同时还对涡旋导气通道1020的进气端进行导向，提升气流的流动速率。
73.而第二导流件1025也为导向台，同样导向台具有第二导向槽1026，但于第二导向槽1026远离涡旋导气通道1020的出气端的方向，第二导向槽1026的截面积逐渐减少或逐渐增大，当第二导向槽1026的截面积逐渐减少时，以使涡旋导气通道1020的出气端处的气流进行集中，提升气流的冲击力，保证气流瞬间的饱满性及口感浓度，而当第二导向槽1026的截面积逐渐增大时，以使涡旋导气通道1020的出气端处的气流进行分散，减缓气流的冲击力，以使抽吸过程中气流更为平和。
74.在本实施例的一些可选的实现方式中，参见图3、及图8至图10，还包括过滤通道104，加热通道100的出气端和进气通道101的出气端均与过滤通道104的进气端连通；
75.导气结构102设于过滤通道104与加热通道100之间；或，导气结构102设于过滤通道104内。
76.在本实施例中，过滤通道104用于过滤部分有害物质、气溶胶基材2外漏的固体杂质以及大颗粒的气溶胶，以使抽吸口感更为柔和，保证使用者的抽吸体验。
77.若导气结构102设于过滤通道104与加热通道100之间时，以便于单独将导气结构102拆卸、维修，而若导气结构102设于过滤通道104的内腔时，使整体的气路组件10结构更紧凑，也便于后续将加热通道100内气溶胶基材2移出或更换。
78.在本实施例的一些可选的实现方式中，参见图12，还包括保温结构105，保温结构105安装于加热通道100的外壁。
79.在本实施例中，保温结构105可为保温层，以减少加热通道100内热量的流失，保证加热通道100内气溶胶基材2的加热效果；此外，也可为保温结构105包括依序设于加热通道100外壁的隔热层以及保温层，该隔热层为石英玻璃或由热传导系数低的材质制成的反射层，上述中石英玻璃具有良好的隔热性能，有效阻隔加热通道100内的热量流失，而反射层用于将加热通道100内流失的热量反射回加热通道100内，以提升加热通道100内热量的利用率，同时还采用保温层与隔热层搭配使用，更进一步的避免加热通道100内的热量流失。
80.为了解决上述技术问题，参见图1至图5，本技术实施例还提供一种气溶胶生成装置1，采用了如下的技术方案：包括上述的气路组件10。
81.在本实施例中，气溶胶生成装置1还包括机壳15、主机本体16(包括电池160和电路板161)以及发热件17，主机本体16安装在机壳15内，通过电池160为上述的发热件17进行供电，通过电路板161控制发热件17的运行；在实际应用中，通过电路板161控制发热件17启动，对加热通道100内的气溶胶基材2进行预加热，当预热完成后，提示使用者预热已完成，此时使用者可进行抽吸，在使用者抽吸过程中，也可根据预设的温度曲线对气溶胶基材2进行加热。
82.此外，气溶胶生成装置1还包括咪头(图未示)，咪头(图未示)用于检测使用者的每次抽吸，在每次抽吸时按预设温度曲线对气溶胶基材2进行加热；而当没有咪头(图未示)时，可根据发热件17的温度变化，判断使用者的每次抽吸。
83.上述发热件17中，其中，参见图2和图3，发热件17可为涡流加热线圈，该涡流加热线圈套设于加热芯11的外周，而气溶胶基材2内置有为电磁感应发热件17，通过涡流加热线圈与金属件的配合使用形成以电磁加热方式对气溶胶基材2进行加热，而电磁感应发热件17可由金属材质制成。作为进一步的优选方案，加热芯11的外周具有与涡流加热线圈对应的安装槽，以保证涡流加热线圈的安装稳固性。
84.此外，参见图11，发热件17还可为电阻件，该电阻件位于加热通道100内；在实际应用中，电阻加热可件插入至气溶胶基材2内，在通电状态下由电阻件发热，从而实现对气溶胶基材2进行加热。上述中涡流加热方式相对于电阻加热方式，涡流加热方式更为省电，且加热效率高，而电阻加热方式设置便捷，且成本低。
85.综上，与现有技术相比，本技术实施例主要有以下有益效果：在抽吸过程中，通过导气结构102将进入导气结构102的气流形成涡旋气流，从而增强对进气通道101内气流和加热通道100内气流的抽吸力，提升流动性，使气溶胶基材2在加热通道100内形成的气溶胶能够尽可能的被带出，提升了气溶胶抽吸的饱满性及口感。
86.需要说明的是，当对加热通道100内的气溶胶基材2进行加热时，加热通道100远离导气结构102的一端为密封状态，这样采用上述导气结构102，可有效将加热通道100内的气溶胶带出，这样使气溶胶基材2得到充分加热，使气溶胶基材2的香味得到充分的释放，保证了气溶胶的口感及饱满性；同时，本技术的导气结构102还可以应用于当对加热通道100内的气溶胶基材2进行加热时，加热通道100远离导气结构102的一端为非密封状态中，可有效提升抽吸的出气量，保证气溶胶的饱满性。
87.在本实施例的一些可选的实现方式中，还包括加热芯11和过滤嘴12，加热通道100开设于加热芯11；
88.过滤嘴12可拆卸安装于所述加热芯11，且过滤嘴12具有内腔，内腔与加热通道100的出气端连通，导气结构102设于内腔内。
89.在本实施例中，参见图2和图3，内腔即为上述气路组件10的过滤通道104，而过滤嘴12通过可拆卸结构安装于加热芯11上；可拆卸结构可为螺纹连接结构，具体为，过滤通道104的外周具有外螺纹，而加热芯11的内周具有内螺纹，通过外螺纹与内螺纹螺纹连接的方式实现过滤通道104和加热芯11的可拆卸连接。此外，可拆卸连接结构还可为磁吸结构、卡扣结构、插接结构等，在此不作具体限定。
90.进一步的，上述暂存通道103和进气通道101可开设于过滤嘴12中，具体的，过滤嘴12的侧方开设于进气通道101，过滤通道104的进气端处设置暂存通道103；此外，上述暂存通道103和进气通道101可开设于加热芯11中，具体地，加热芯11的侧方开设于进气通道101，暂存通道103设于加热通道100的出气区域。
91.在本实施例的一些可选的实现方式中，参见图2至图5，还包括弹匣组件14以及顶升组件13；顶升组件13包括第一壳体130以及顶升结构132，第一壳体130具有用于暂存气溶胶基材2的顶升腔131，顶升腔131与加热通道100连通；顶升结构132设于顶升腔131，且用于将顶升腔131内的气溶胶基材2顶升至加热通道100；弹匣组件14包括第二壳体140以及送料结构142，第一壳体130具有用于容置气溶胶基材2的容腔141，容腔141与顶升腔131连通；送料结构142设于容腔141，且用于将容腔141内的气溶胶基材2输送至顶升腔131内。
92.本实施例中，参见图2至图5，在顶升组件13中，顶升结构132包括顶升件133以及第
一驱动件；顶升件133设于顶升腔131内，且顶升件133与第一驱动件的输出端连接；第一驱动件用于驱动顶升件133在顶升腔131内来回滑动，以供容腔141内的气溶胶基材2进入顶升腔131或将顶升腔131内的气溶胶基材2顶升至加热通道100内。
93.其中，第一驱动件可包括滑座134以及弹性件135，滑座134设于机壳15外，且滑座134的输出端与顶升件133连接，而机壳15具有滑道，以供滑座134的输出端与顶升件133连接处进行滑动；弹性件135为弹簧，该弹簧的一端与顶升腔131的内端连接，弹簧的另一端与顶升件133连接；在实际应用中，通过滑动滑座134使顶升件133向远离加热通道100的方向移动，直至弹匣组件14中的送料结构142可将气溶胶基材2输送至顶升腔131中(具体请参见上文关于送料结构142的描述)，此时位于顶升腔131内的气溶胶基材2可直接设于顶升件133上，又或设有第一固定结构(图未示)(如通过载料板承载气溶胶基材2，相应的，在载料板上具有用于供顶升件133顶升移动的避让孔)，此过程中压缩弹性件135形成储能，当气溶胶基材2已被输送至顶升腔131后，不再对滑座134施加作用力，通过弹性件135的储能将驱动顶升件133将气溶胶基材2顶升至加热通道100中。
94.此外，第一驱动件还可包括滑座134以及第二固定结构(图未示)，其中滑座134结构与上述相同，而第二固定结构(图未示)为多级调节结构，多级调节结构中每一级对应顶升件133一个顶升高度，这样以适配不同高度类型的气溶胶基材2使用；具体地，多级调节结构为磁吸结构，在顶升件133上设置第一磁吸件，而在顶升腔131内根据预设高度配置设置多个第二磁吸件，每个第二磁吸件对应的高度位置不同，当顶升件133位于对应高度位置时，通过第一磁吸件与此高度位置的第二磁吸件配合磁吸形成对顶升件133的固定，当滑动滑座134时，可调节顶升件133的位置，以使顶升件133的第一磁吸件与另一高度位置的第二磁吸件配合磁吸，这样即实现了对顶升件133多级高度的调节；此外，多级调节结构还可为卡扣结构等，在此不作具体限定。
95.需要说明的是，当气溶胶基材2被顶升至加热通道100后，气溶胶基材2的底部与加热通道100的侧壁密封连接，使加热通道100形成密闭腔室，又或顶升结构132的顶部与加热通道100的侧壁密封连接，使加热通道100形成密闭腔室，这样以使加热通道100远离导气结构102的一端形成密封状态，保证气溶胶基材2的加热效果。
96.在弹匣组件14中，参见图2至图5，送料结构142包括第二驱动件143以及推料件144，该第二驱动件143可为弹簧，弹簧的一端与容腔141的内端连接，弹簧的另一端与推料件144连接，而推料件144可滑动设于容腔141内；初始状态时，容腔141内置有至少一个气溶胶基材2，且此时顶升结构132阻挡容腔141的出料端，内置的各气溶胶基材2使第二驱动件143处于压缩状态，形成储能；以容腔141内置有一个气溶胶基材2为例，当顶升结构132不在阻挡容腔141的出料端时，利用第二驱动件143的储能驱动推料件144将容腔141内的气溶胶基材2推送至顶升腔131中，之后通过顶升结构132将气溶胶基材2从顶升腔131顶升至加热通道100中，从而实现气溶胶基材2的上料；而当容腔141内置有多个气溶胶基材2为例，此时于容腔141出料端靠近顶升腔131的方向，容腔141的出料端截面积逐渐减小，且容腔141出料端截面积最小处，只能供一个气溶胶上料，如此当为一排气溶胶基材2时，可实现气溶胶基材2的逐个上料，当为多排气溶胶基材2时，相邻两排的气溶胶基材2交错布置(即当前排的气溶胶基材2位于相邻排对应位置的两气溶胶基材2之间)，这样同样也实现气溶胶基材2的逐个上料。
97.此外，第二驱动件143还可为滑动件(图未示)，滑动件(图未示)的输出端与推动件连接，且滑动件(图未示)设于机壳15外，在机壳15上开设有用于供滑动件(图未示)的输出端与推动件连接处滑动的滑槽，通过施加作用力的方式使滑动件(图未示)滑动，从而驱动推动件将容腔141内的气溶胶基材2推送至顶升腔131中。
98.进一步的，弹匣组件14可拆卸安装于机壳15，以使弹匣组件14中的气溶胶基材2使用完成后，可将弹匣组件14拆卸出来填充气溶胶基材2，或更换新的规格相同或规格不同的弹匣组件14。上述中弹匣组件14与机壳15可拆卸安装方式可为滑动连接、卡扣连接、插接连接等，在此不作具体限定。
99.在本实施例的一些可选的实现方式中，还包括密封结构，所述密封结构设于所述加热通道100远离导气结构102的一端；当气溶胶基材2在所述加热通道100进行加热时，所述密封结构密封所述加热通道100远离导气结构102的一端。
100.在本实施例中，密封结构可为上述的顶升件133和加热通道100的侧壁，当气溶胶基材2在所述加热通道100进行加热时，通过顶升件133的顶部以及加热通道100的侧壁使加热通道100处于密封状态；此外密封结构可为气溶胶基材2和加热通道100的侧壁，当气溶胶基材2在所述加热通道100进行加热时，通过气溶胶基材2的底部以及加热通道100的侧壁使加热通道100处于密封状态。
101.显然，以上所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例，附图中给出了本技术的较佳实施例，但并不限制本技术的专利范围。本技术可以以许多不同的形式来实现，相反地，提供这些实施例的目的是使对本技术的公开内容的理解更加透彻全面。尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来而言，其依然可以对前述各具体实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等效替换。凡是利用本技术说明书及附图内容所做的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本技术专利保护范围之内。