专利名称：活塞杆在位清洗灭菌装置的制作方法
技术领域：
本实用新型属于一种对将要进入无菌工作环境中的活塞杆进行在位清洗灭菌的装置。
制药行业中在特定环境中使用的制药机械要求无菌，比方在制药过程中，液压活塞杆需进入无菌空间(如真空冷冻干燥机采用在干燥箱内液压压瓶盖时的操作)，此时如果不对其进行清洗、灭菌处理，活塞杆上的油膜及夹带的细菌就会进入无菌空间。
真空冷冻干燥机(以下简称“冻干机”)的干燥箱要求无菌，当冻干机采用在干燥箱内进行液压压瓶塞时，活塞杆需伸入干燥箱内，活塞杆上的油膜和油膜夹带的细菌进入真空状态的干燥箱后，迅速挥发，从而会污染药品。由于要求无菌的干燥箱有污染源进入后，下次使用时需要重新灭菌，从而降低了冻干机的生产力，提高了药品的生产成本。
现有技术中，国内外的液压加塞冻干机，通常采用不锈钢波纹管装置，将活塞杆的箱内部分与干燥箱内腔隔离开来，以防止油膜和细菌的污染。但此装置的价格昂贵，且有需要经常检验波纹管是否漏气的缺陷。
本实用新型的目的是设计一种对活塞杆在进入无菌工作环境之前，对其活塞杆表面进行在位清洗、灭菌的装置，使之达到无菌的要求。使液压活塞杆在进入无菌环境中后不会对该环境造成污染。
本实用新型所说的活塞杆在位清洗灭菌装置的构成如下由1～8级清洗和灭菌环节所组成，每一级灭菌和清洗环节均相互隔离。在活塞杆的外部设置有密闭的灭菌清洗腔，灭菌清洗腔环绕在活塞杆的外面，在灭菌清洗腔中设置有引导灭菌清洗介质走向的通道，在所说的灭菌清洗腔外，设置有灭菌清洗介质导入口和导出口。在活塞杆与灭菌清洗腔之间设置有密封装置。
本实用新型所说的活塞杆在位清洗灭菌装置，由于替代了不锈钢波纹管的灭菌清洗结构，使得不存在波纹管破裂的问题，且由于所说的灭菌清洗装置可以直接对接在干燥箱上，在干燥箱外对其活塞杆采用物理的方法(如高温蒸汽、蒸馏水或其它物理方法)进行清洗、灭菌，或采用化学的方法(如环氧乙烷、双氧水或其它消毒液)进行清洗灭菌，使经过灭菌清洗后的活塞杆在密闭的环境条件下直接进入无菌的干燥箱，从而保证了干燥箱内的无菌操作环境，实现时时在线清洗和灭菌。该装置的结构简单，使用高压蒸汽灭菌和无菌水清洗时，清洗灭菌介质容易获得，且价格低廉。降低了制药机械和药品的成本。
附
图1活塞杆在位清洗灭菌装置示意图之一；附图2附
图1的端视图示意图；附图3附图2中的K向视图示意图；附图4活塞杆在位清洗灭菌装置示意图之二。
附图5仅具有一个腔的活塞杆在位清洗灭菌装置示意图。
附图6为螺旋状灭菌清洗介质走向通道的活塞杆在位清洗灭菌装置示意图。
以下结合附图和实施例对本实用新型所说的活塞杆在位清洗灭菌装置作进一步的说明。
本实用新型所说的活塞杆在位清洗灭菌装置可以由多级清洗和灭菌环节所组成，每一级灭菌和清洗环节均相互隔离。如附
图1是具有4级清洗和灭菌环节的清洗灭菌装置示意图；附图4是具有3级清洗和灭菌环节的清洗灭菌装置示意图；附图5是仅具有一个腔的活塞杆在位清洗灭菌装置示意图；附图6为具有3级清洗和灭菌环节，和呈螺旋状灭菌清洗介质走向通道的活塞杆在位清洗灭菌装置示意图。
以附
图1为例，在紧靠干燥箱的部分为灭菌腔Ⅰ，灭菌腔Ⅰ外设置有灭菌介质的导入口1和导出口2；与灭菌腔Ⅰ相连接的是清洗腔Ⅱ，在清洗腔Ⅱ外亦设置有清洗介质的导入口3和导出口4；与清洗腔Ⅱ相连的是油污清洗腔Ⅲ，在油污清洗腔中设置有油污清洗刷5，其腔外设置有清洗介质的导入口6和导出口7；与油污清洗腔Ⅲ相连接的部位还可设置一个预清洗腔Ⅳ，在预清洗腔Ⅳ外设置有清洗介质的导入口8和导出口9。
所说的灭菌腔或清洗腔可以是沿活塞杆方向分段设置的，即在灭菌腔或清洗腔或预清洗腔中设置多个小灭菌室或清洗室，每个小灭菌室或清洗室之间通过一个孔10相互连通，在每个孔10边均设置有一个导向隔板11，该孔10和导向隔板11的作用是使从介质导入口进入的灭菌或清洗介质，在进入第一个小灭菌室或清洗室后，必须环绕活塞杆12一周后才能通过孔10进入第二个小灭菌室或清洗室，然后再环绕活塞杆12一周后，再通过一个孔10后再进入第三个小灭菌室或清洗室，……依次类推，最后从导出口排出。
附图6所给出的是一种呈螺旋状灭菌清洗介质走向通道的活塞杆在位清洗灭菌装置示意图。即在活塞杆清洗灭菌装置的灭菌腔和/或清洗腔内壁上设置螺旋状的灭菌清洗介质引导通道，以构成所说的小灭菌室或清洗室。这种结构的工艺性较附
图1所示的结构更好些，加工更为方便。此外，根据附图6中所示的结构可见，所说的清洗刷5和预清洗腔Ⅳ可以从清洗灭菌装置的另一端安装在清洗灭菌装置中。为了加工方便，也可以取消导向隔板11，此时的相邻两个小灭菌室或清洗室之间的孔10应当设置在与直径相对的位置，以使其介质能够沿活塞杆的两边流向另一个小灭菌室或清洗室。附图6中预清洗腔Ⅳ由定位装置13固定在所说的清洗灭菌装置中。
所说的灭菌腔、清洗腔、预清洗腔可以适当地增加其级数，在每一级腔室中可注入相同或不同的灭菌或清洗介质。
在所说的灭菌腔、清洗腔、预清洗腔及活塞杆12之间均设置有密封装置14。
当所述的灭菌或清洗介质为液态介质时，可以将其灭菌腔Ⅰ或清洗腔Ⅱ、预清洗腔Ⅳ中设置多个小灭菌室或清洗室，(如附
图1和附图4中的清洗腔Ⅱ、预清洗腔Ⅳ所示结构)，以少量多次的清洗、灭菌方式来保证对活塞杆进行充分清洗和灭菌的效果；如果所采用的灭菌或清洗介质为气态介质或不循环的液态介质时，则可以不设置多个小灭菌室或清洗室，或只在需要采用气态或不循环的液态介质灭菌或清洗的腔内，采用设置灭菌、清洗空腔的结构，(如附图4中的灭菌腔Ⅰ和附图5所给出的结构形式)。此外，为了简化整体装置的结构，亦可将灭菌腔Ⅰ和清洗腔Ⅱ合并为一个腔。
本实用新型所说的活塞杆在位清洗灭菌装置的工作原理如下附
图1和附图4给出的是采用液体或气体对活塞杆进行在位清洗灭菌的装置示意图。所需清洗和灭菌的活塞杆12工作时的运动方向如箭头所示，灭菌介质从导入口1进入，经过灭菌腔Ⅰ或小灭菌室后，从导出口2排出；清洗介质从导入口3进入清洗腔Ⅱ或小清洗室后，从导出口4排出；所排出的清洗介质，由导入口8直接送到预清洗腔Ⅳ中，预处理活塞杆12从油缸中带出来的油污，以节省清洗介质。油污清洗腔Ⅲ中设置有清洗刷5，其作用是，当活塞杆12下行时，该油污清洗腔中的清洗刷5对活塞杆12带出的油污进行清洗，防止油污进入工作区；当活塞杆上行时，预清洗腔Ⅳ对清洗油污的介质进行清洗，防止清洗油污的介质进入油缸污染油缸中的油。
权利要求1.一种活塞杆在位清洗灭菌装置，其特征在于，由1～8级清洗和灭菌环节所组成，每一级灭菌和清洗环节均相互隔离，在活塞杆的外部设置有密闭的灭菌清洗腔，在所说的灭菌清洗腔外，设置有灭菌清洗介质导入口和导出口，在灭菌腔和清洗腔中设置有灭菌清洗介质走向通道；在活塞杆与灭菌清洗腔之间设置有密封装置。
2.按照权利要求1所说的活塞杆在位清洗灭菌装置，其特征在于，所说的活塞杆在位清洗灭菌装置可以由多级清洗和灭菌环节所组成，即由灭菌腔和清洗腔组成，每一级灭菌和清洗环节均相互隔离，灭菌腔外设置有灭菌介质的导入口和导出口；与灭菌腔相连接的是清洗腔，在清洗腔外亦设置有清洗介质的导入口和导出口；清洗腔与油污清洗腔相连接，在油污清洗腔中设置有油污清洗刷，其油污清洗腔外设置有清洗介质的导入口和导出口。
3.按照权利要求2所说的活塞杆在位清洗灭菌装置，其特征在于，在所说的活塞杆清洗灭菌装置的灭菌腔和/或清洗腔内壁上设置的小灭菌室或清洗室是螺旋状的灭菌清洗介质引导通道。
4.按照权利要求2所说的活塞杆在位清洗灭菌装置，其特征在于，所说的活塞杆清洗灭菌装置的灭菌腔和/或清洗腔是灭菌、清洗的空腔。
5.按照权利要求2或3或4所说的活塞杆在位清洗灭菌装置，其特征在于，在与油污清洗腔相连结的部位还可设置一个预清洗腔，在预清洗腔外设置有清洗介质的导入口和导出口。
6.按照权利要求2或3或4所说的活塞杆在位清洗灭菌装置，其特征在于，在所说的灭菌腔和清洗腔可以合并为一个腔。
7.按照权利要求2所说的活塞杆在位清洗灭菌装置，其特征在于，所说的灭菌腔或清洗腔可以是沿活塞杆方向分段设置的，即在灭菌腔或清洗腔中设置多个小灭菌室或清洗室，每个小灭菌室或清洗室之间设置有一个通孔(10)。
8.按照权利要求7所说的活塞杆在位清洗灭菌装置，其特征在于，在每个孔(10)边可设置一个导向隔板(11)。
9.按照权利要求2所说的活塞杆在位清洗灭菌装置，其特征在于，在所说的灭菌腔、清洗腔以及活塞杆之间均设置有密封装置。
专利摘要本实用新型属于一种活塞杆在位清洗灭菌装置。在活塞杆的外部设置有密闭的灭菌清洗腔,在所说的灭菌清洗腔外,设置有灭菌清洗介质导入口和导出口,在灭菌腔和清洗腔中设置有灭菌清洗介质走向通道;在活塞杆与灭菌清洗腔之间设置有密封装置。本实用新型所说的活塞杆在位清洗灭菌装置,可直接对活塞杆采用物理或化学的方法实现在线进行清洗灭菌。且有结构简单,节省介质消耗量,降低制药机械和药品的成本。
文档编号A61L2/00GK2460094SQ0025592
公开日2001年11月21日 申请日期2000年12月16日 优先权日2000年12月16日
发明者赵鹤皋 申请人:赵鹤皋