专利名称：自排气过滤器的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种一次性使用医疗器具，具体地说是自排气过滤器。
背景技术：
众所周知，目前在给病患者输液时必须将输液器具中的空气排空，并有效地过滤药液中的杂质。现有的自排气过滤器包括底座、上盖、压环、气相膜和液相膜，一般是用超声波将液相膜和气相膜分别焊接在底座和上盖上，最后再将上盖和底座焊合(见专利00238454.X)。当过滤膜(过滤膜是气相膜和液相膜的统称，下同)与外壳(外壳是上盖和底座的统称，下同)不相熔时，也有用与外壳相同材料的压环先将过滤膜压合后，再组焊外壳。部分产品的液相膜压环与上盖合成一体，生产中可以减少一道工序，但由于压环上必须留过液孔，而导致注塑模具复杂且易损坏，另外以上结构的过滤器，在生产过程中容易污染或损坏过滤膜。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种自排气过滤器，无需单独焊接过滤膜，只需一道工序就可同时实现液相膜、气相膜及外壳的密封。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是底座和上盖间设有一个特殊的压环，其高度尺寸与上盖和底座间的空间相匹配，组合外壳时，该压环的一个端面与对应的外壳内表面紧密接触，另外一个端面则将过滤膜压紧在另一外壳的内表面相应位置上。过液孔由压环某一端面的局部缺口与外壳间形成的通道来实现。为了提高过滤膜的压紧力，必要时可利用超声波的能量传导机理，在组焊外壳的同时将压环与外壳焊在一起。
本实用新的有益效果是首先将原本需要三道工序完成的组焊过程简化为一道工序，极大地提高了生产效率的同时还能有效地减少产品不良率；其次组焊过程不直接接触过滤膜，因而不会污染或损伤过滤膜；再次组焊工艺不受过滤膜材质与外壳相熔性限制，因而扩大了膜材的选择范围；最后新型结构的注塑模具简单可靠。
以下结合附图和实施例对本实用新型进一步说明
图1是本实用新型实施例1的纵部面构造图图2是
图1所示实施例中压环的具体结构图。
图3是本实用新型实施例2的纵部面构造图。
图4是本实用新型实施例3的纵部面构造图。
图5是本实用新型实施例4的纵部面构造图。
图6是本实用新型实施例5的纵部面构造图。
图中1底座、2上盖、3压环、4气相膜、5液相膜、6进液口、7过液孔、8排气口、9出液口具体实施方式
在
图1所示实施例1中，先将液相膜(5)填入底座(1)，再放入压环(3)，将气相膜(4)填入上盖(2)，然后将上盖与底座扣合。
压环(3)的结构尺寸是本实用新型的核心，其具体结构见图2，该压环的高度(设为h1)与外壳内的空间(即上盖和底座组焊后的内部高度H)要相匹配，如果将被压缩后的过滤膜厚度设为h2，则必须符合以下关系式h1+h2＝H在压环的特定位置上开有缺口(7)，该缺口与外壳间形成的通道即为过液孔。
为减少零件数量及简化装配过程，这里将气相膜压环(图2中左侧的小环)与液相膜压环(图2中右侧的大环)合为一体。
另外如果需要加强连接强度，可以在压环上设焊线，利用超声波能量的传导机理，组焊外壳的同时将压环与外壳焊合为一体。
在图3所示实施例2中，先将气相膜(4)和液相膜(5)填入底座(1)，再将压环(3)放入，然后扣合上盖(2)，用超声波焊接到位即完成。
在图4所示实施例3中，正反两面分两次重复
图1所示实施例过程。
在图5所示实施例4中，没有气相膜，其余实施办法同图3所示实施例。
在图6所示实施例5中，液相膜压环与上盖合成一体，具体实施办法同图3所示实施例。
权利要求1.一种优化的自排气过滤器，由底座、上盖、压环、气相膜和液相膜组合而成，其特征是底座和上盖间有一压环，其高度尺寸与外壳内的空间相匹配，该压环的一个端面与对应的外壳内表面紧密接触，另一个端面则将过滤膜压紧在另一外壳的内表面相应位置上。
2.根据权力要求1所述的自排气过滤器，其特征是气相膜压环与液相膜压环设计成一体。
3.根据权力要求1所述的自排气过滤器，其特征是压环上还设有焊线。
专利摘要本实用新型提供一种超声波焊接的一次性使用自排气过滤器，底座和上盖间设有一个特殊的压环，其高度尺寸与外壳内的空间相匹配，组合外壳时，该压环的一个端面与对应的外壳内表面紧密接触，另一个端面将过滤膜压紧在另一外壳的内表面相应位置上。这样原本需要三道工序才能完成的组焊过程被简化为一道工序，不仅极大地提高了生产效率而且还能改善产品合格率，另外，组焊工艺不受过滤膜材质与外壳相熔性限制，因而扩大了膜材的选择范围，优化了产品性能。
文档编号A61M5/165GK2740204SQ20042005721
公开日2005年11月16日 申请日期2004年11月13日 优先权日2004年11月13日
发明者盛同飞 申请人:盛同飞