专利名称：一种pH值梯度沉淀法联合超滤技术制备丹参注射液的工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种药品制备工艺，特别涉及一种PH值梯度沉淀法联合 超滤技术制备丹参注射液的工艺。(二) 背景技术随着生活水平的不断提高，特别是我国逐渐步入老龄化社会，冠心 病的发病率和死亡率在逐渐上升。而丹参注射液对冠心病的治疗有确切的 疗效，而且副作用小，为冠心病、心血管疾病常用药。美国最新的研究发 现，中国的草药丹参含有降血压的成分，很可能可以用来开发治疗高血压 的新药。丹参的根在中国是用来治疗高血压和心脏疾病的，经动物试验 发现可以降低血压及扩张血管。美国新泽西医科与牙科大学的助理教授大 卫*金表示，用中国草药治疗高血压，尤其对于同时患有高血压、动脉硬 化和心绞痛的病人效果奇佳。目前，美国约有5000万人为高血压所苦。 金教授认为，目前市面上降血压的药都有副作用。而东西方医药不同之处 在于西方医药处方快速但有效时间短，东方医药处方慢速但持续时间长。 据统计2006年治疗心血管方面疾病的中药注射液全国销售收入为89. 27 亿元，丹参注射液排名第四，占销售份额的7.8%; 2007年治疗心血管方 面疾病的中药注射液全国销售收入为102. 15亿元，丹参注射液排名第二， 占销售份额的9.8%，呈逐年上升趋势。预计随着人们对中药及绿色环保 产品意识的逐步提高，2008年将达到治疗心血管疾病的中药注射液销售 份额的15%以上。现有的丹参注射液收录于部颁标准中药成方制剂第二十分册上，标准 编号为WS3—B—3766—98。该标准收录的丹参注射液的制法取丹参 1500g，加水煎煮三次，第一次2小时，第二、三次各1.5小时，合并煎 液，滤过，滤液减压浓縮至750ml。加乙醇沉淀二次，第一次使含醇量为 75。/o，第二次使含醇量为85%，每次均放置后滤过，滤液回收乙醇，并浓 縮至约250 ml，加注射用水至400ml，混匀，冷藏放置，用10%氢氧化钠 溶液调节pH值至6.8，煮沸半小时，滤过，加注射液用水至1000ml，灌封，灭菌，即得。
随着技术的进歩和社会的发展，丹参注射液逐渐暴露出制备上存在 的一些缺陷。表现为临床质量难控制，含量不稳，颜色逐渐变深等工艺方 面的问题，严重影响该产品的应用和销售，制约了人民用药的需求，很难 适应现代化、国际化的中药注射液的要求。
目前丹参注射液中未知的有效成分占很大比重， 一些大分子的杂质 很难除去。特别是鞣质，他与丹参中的一种有效成分酚酸类物质结构很相 似，如果处理不好，有效成分则会大量损失，从而影响丹参注射液的疗效。 一般来说鞣质进入体内会引起黄疸、肝坏死，肌注会发生局部疼痛、硬结， 鞣质一般为多元酚类物质，即溶于水有溶于醇。而丹参中的蛋白质也较多， 必须从注射液中除去，否则会产生沉淀。
现有的部颁标准中，两次醇沉除杂效果较差，所得产品很难合格， 并且选择性差。而且醇沉消耗大量的乙醇，增加成本，乙醇为有机溶剂， 增加污染。现有的除鞣技术还包括水醇法、热处理冷藏法、胶醇法、聚酰 胺法等除鞣质方法，其中水醇法除鞣效果较好，但大量的有效成分被除去， 损失很大。有些方法还引入其它杂质，使成品质量降低。而且除蛋白质效 果的选择性也很差。
膜分离技术作为21世纪最有发展前景的分离新技术在医药领域应用
已经有30多年的历史。其在中药领域的应用最早见于日本，日本于20世纪
六七十年代将膜分离技术应用于汉方制剂的精制。国内膜分离技术在中药
制剂中的研究始于20世纪70年代末，由中国人民解放军北京医院药局率先 在这方面展开研究。1982年，超滤法制备中药注射剂的工艺研究通过鉴定， 国内有关药学专家认为超滤法制备中药注射剂是提高中药注射剂质量的 一个重大突破。此后，不断有采用超滤技术制备中药注射剂和口服液，以 及分离纯化中药有效成分和精制中药浸膏的研究报道，主要是有机高分子 膜超滤过程的应用研究。传统过滤方法为死端过滤，料液一进一出，因滤 材表面被堵塞，而导致滤速迅速减少；膜系统大多错流过滤， 一进二出， 流动方向与膜表面平行，削薄膜面的浓差极化层、减少过滤阻力，膜面不 易阻塞，过滤速度较快。
国内对无机陶瓷膜分离技术在中药制剂中的研究相对较少。无机陶瓷 膜是一种固态膜，它是由无机材料陶瓷制成的半透膜，其主要是依据"筛分"理论，根据在一定的膜孔径范围内渗透的物质分子直径不同则渗透率 不同，利用压力差为推动力，使小分子物质可以通过，而大分子物质则被 截留，从而实现它们之间的分离。
中药注射液中热原很难除去，是影响中药注射液质量的主要因素。热 原的分子量多为1万分子量以上的大分子，有效成分多为小分子，超滤法 可以有效的除去药液中的热原，保证产品不被污染。
综上所述，现有的丹参注射液生产技术的制法不合理，有效成分损失严重；
鞣质除去不彻底，影响澄明度，注射时疼痛；蛋白质无有效的去除方法； 热原不能有效的除去；消耗大量的有机溶剂，增加污染，严重影响产品的 质量。鉴于现有的丹参注射液制备方法存在的严重缺陷，已远远不能适应 目前对丹参注射液质量可控和临床用药安全有效的要求。
发明内容
本发明为了弥补现有技术的不足，提供了一种节约能源、减少污染、 有效成分损失少的PH值梯度沉淀法联合超滤技术制备丹参注射液的工 艺。
本发明是通过如下技术方案实现的
一种PH值梯度沉淀法联合超滤技术制备丹参注射液的工艺，其特殊
之处在于包括以下歩骤
(1) 煎煮取丹参1500g，加水煎煮两次，加水量分别为10、 8倍量， 第一次煎煮3小时，第二次煎煮2小时，合并煎煮液，滤过；
(2) 浓縮将滤液低于8(TC减压浓縮到丹参药材的2-3倍量，冷却；
(3) 离心将浓縮液用高速离心机离心，过滤；
(4) 第一次酸沉将离心液用酸调PH值3. 5-4. 5，搅拌均匀，温度《 5'C条件下冷藏3-5天；
(5) 碱沉将酸沉冷藏液过滤，用碱调ra值7.5-8.0，加热煮沸l小 时，温度《5"C条件下冷藏放置2-3天；
(6) 超滤将碱沉冷藏液过滤，加0.5%的活性炭加热煮沸30分钟， 过滤，精滤，冷至45。C以下，用l万一5万分子量的超滤膜超滤；
(7) 第二次酸沉取超滤液用酸调PH值2.0-2.5，搅匀，温度《5。C 条件下冷藏3-5天；
(8) 配制酸沉液进行中间体检验合格后，取酸沉液过滤，滤液加0.01%亚硫酸氢钠搅拌均匀，再用10。/。氢氧化钠调PH6. 7-6.9，搅匀，加注射用 水至全量，搅匀，过滤，充氮气灌封；采用IO(TC灭菌30min，既得。
本发明的PH值梯度沉淀法联合超滤技术制备丹参注射液的工艺，所 述步骤(4)、 (7)所用的酸选自盐酸、硫酸、磷酸、醋酸、柠檬酸、酒石 酸、马来酸中的一种。
本发明的PH值梯度沉淀法联合超滤技术制备丹参注射液的工艺，所 述步骤(5)所用的碱选自氢氧化钠、碳酸钠、氨水、柠檬酸钠、酒石酸 钠、磷酸氢二钠中的一种。所述步骤(6)超滤所用的膜为陶瓷膜或中空 纤维膜。所述步骤(8)所用的氮气为纯度》99.99%的高纯氮气。
本发明将药材煎煮，浓縮一定倍数，离心过滤，酸调PH值沉淀，静置， 再调PH值至碱性，静置，超滤，调酸沉淀，过滤，中间体检验，配制灌封， 既得。与传统的丹参注射液生产工艺不同的是本发明整个工艺过程加热过 程减少，常温下用PH不同的值进行梯度沉淀，有效除去杂质而最大限度的 保留了有效成分；用酸碱沉淀法替代了原工艺中的醇提过程，縮短了提取 工艺，减少污染，节约能源，达到了清洁生产，符合中医药理论体系；用 超滤膜过滤技术，除热原效果好，而且药液的澄明度得到了提高。
我们经过不懈的努力，通过对丹参注射液工艺特点和质量控制的分 析，运用不同的PH值进行梯度沉淀第一次酸沉可除去树脂、树胶等杂 质；碱沉可除去蛋白质等碱性杂质；超滤可有效除去热原，使药液澄明度 得到保证；最后的酸沉可除去鞣质等酸性杂质。本工艺全过程不用乙醇等 有机溶剂提取，节约能源，减少污染，縮短提取周期，而且有效成分损失 少，可是有效成分保留率>85%，提高产品竞争力。
本发明具有以下特点1、运用酸碱不同的PH值，逐级沉淀杂质， 最大限度保留有效成分。2、全过程基本在常温进行，防止加热破坏有效 成分。3、替代乙醇提取，减少污染，降低成本，提高含量达原工艺的2-3 倍，保证质量，提高竞争力。4、通过超滤技术，除去热原，使产品质量 可控，安全优质。5、縮短提取周期到10-15天，减少操作过程中的污染， 也降低时间成本。
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
附图为本发明的工艺流程示意图。
具体实施方式
实施例1:
取丹参药材1500g，加水煎煮两次，加水量分别为10倍、8倍量，
第一次煎煮3小时，第二次煎煮2小时，合并煎液，滤过，浓縮到药材的 2倍量，高速离心，离心液用10%的盐酸调PH值到4. 0，搅匀，冷藏5天 (《5°C)，过滤，滤液用1(^的氢氧化钠调PH值8. 0，加热煮沸l小时， 冷藏2天(《5。C)，过滤，滤液加0. 5%的活性炭煮沸30分钟，用l万分 子量的超滤膜超滤，滤液用10。/。的盐酸调ra值2.0，冷藏3天(《5°C)， 过滤，滤液作为备用液待用。
药液配制过程酸沉液进行中间体检验合格后，取酸沉液过滤，滤 液加0.01%亚硫酸氢钠搅拌均匀，再用10%氢氧化钠调PH6. 7-6.9，搅匀， 加注射用水至全量，搅匀，过滤，充高纯氮气(^99.99%)灌封。采用 IO(TC灭菌30min，既得。 实施例2:
取丹参药材1500g，加水煎煮两次，加水量分别为10倍、8倍量， 第一次煎煮3小时，第二次煎煮2小时，合并煎液，滤过，浓縮到药材的 2倍量，高速离心，离心液用10%的硫酸调PH值到4. 5，搅匀，冷藏5天 (《5°C)，过滤，滤液用40。/。的柠檬酸钠调ra值7.5，加热煮沸l小时， 冷藏3天(《5。C)，过滤，滤液加0. 5%的活性炭煮沸30分钟，用2万分 子量的超滤膜超滤，滤液用10。/。的硫酸调PH值2.3，冷藏5天(《5°C)， 过滤，滤液作为备用液待用。 药液配制过程同实施例1。 实施例3:
取丹参药材1500g，加水煎煮两次，加水量分别为10倍、8倍量，第 一次煎煮3小时，第二次煎煮2小时，合并煎液，滤过，浓縮到药材的3
倍量，高速离心，离心液用1oy。的醋酸调ra值到4，5，搅匀，冷藏5天(《
5°C)，过滤，滤液用40%的碳酸钠调PH值7.5，加热煮沸l小时，冷藏3 天(《5t:)，过滤，滤液加0.5%的活性炭煮沸30分钟，用5万分子量的 超滤膜超滤，滤液用10%的醋酸调PH值2.0，冷藏3天(《5°C)，过滤， 滤液作为备用液待用。
药液配制过程同实施例1。实施例4:
取丹参药材1500g，加水煎煮两次，加水量分别为10倍、8倍量，第 一次煎煮3小时，第二次煎煮2小时，合并煎液，滤过，浓縮到药材的3 倍量，高速离心，离心液用40%的柠檬酸调PH值到3.5，搅匀，冷藏3 天(《5。C)，过滤，滤液用10%的氢氧化钠调PH值7. 8，加热煮沸1小时， 冷藏3天(《5"C)，过滤，滤液加0.5%的活性炭煮沸30分钟，用2万分 子量的超滤膜超滤，滤液用40%的柠檬酸调PH值2. 3，冷藏5天(《5°C )， 过滤，滤液作为备用液待用。
药液配制过程同实施例1。
实施例5:
取丹参药材1500g，加水煎煮两次，加水量分别为10倍、8倍量，第 一次煎煮3小时，第二次煎煮2小时，合并煎液，滤过，浓縮到药材的3 倍量，高速离心，离心液用10%的酒石酸调PH值到3.5，搅匀，冷藏5 天(《5°C)，过滤，滤液用10%的磷酸二氢钠调PH值8.0，加热煮沸1 小时，冷藏3天(《5°C)，过滤，滤液加0.5%的活性炭煮沸30分钟，用 1万分子量的超滤膜超滤，滤液用10%的酒石酸调PH值2. 0，冷藏3天(《 5°C)，过滤，滤液作为备用液待用。
药液配制过程同实施例1。
本发明所要求保护的具体技术方案，不限于上述实施例所表达的技术 方案的具体组合，包括其所有的组合方案在内。
权利要求
1. 一种PH值梯度沉淀法联合超滤技术制备丹参注射液的工艺，其特征在于包括以下步骤(1)煎煮取丹参1500g，加水煎煮两次，加水量分别为10、8倍量，第一次煎煮3小时，第二次煎煮2小时，合并煎煮液，滤过；(2)浓缩将滤液低于80℃减压浓缩到丹参药材的2-3倍量，冷却；(3)离心将浓缩液用高速离心机离心，过滤；(4)第一次酸沉将离心液用酸调PH值3.5-4.5，搅拌均匀，温度≤5℃条件下冷藏3-5天；(5)碱沉将酸沉冷藏液过滤，用碱调PH值7.5-8.0，加热煮沸1小时，温度≤5℃条件下冷藏放置2-3天；(6)超滤将碱沉冷藏液过滤，加0.5％的活性炭加热煮沸30分钟，过滤，精滤，冷至45℃以下，用1万-5万分子量的超滤膜超滤；(7)第二次酸沉取超滤液用酸调PH值2.0-2.5，搅匀，温度≤5℃条件下冷藏3-5天；(8)配制酸沉液进行中间体检验合格后，取酸沉液过滤，滤液加0.01％亚硫酸氢钠搅拌均匀，再用10％氢氧化钠调PH6.7-6.9，搅匀，加注射用水至全量，搅匀，过滤，充氮气灌封；采用100℃灭菌30min，既得。
2、 权利要求1所述的PH值梯度沉淀法联合超滤技术制备丹参注射液的工 艺，其特征在于所述步骤(4)、 (7)所用的酸选自盐酸、硫酸、磷酸、 醋酸、柠檬酸、酒石酸、马来酸中的一种。
3、 权利要求1所述的PH值梯度沉淀法联合超滤技术制备丹参注射液的工 艺，其特征在于所述步骤(5)所用的碱选自氢氧化钠、碳酸钠、氨水、 柠檬酸钠、酒石酸钠、磷酸氢二钠中的一种。
4、 权利要求1所述的PH值梯度沉淀法联合超滤技术制备丹参注射液的工 艺，其特征在于所述步骤(6)超滤所用的膜为陶瓷膜或中空纤维膜。
5、 权利要求1所述的PH值梯度沉淀法联合超滤技术制备丹参注射液的工 艺，其特征在于所述步骤(8)所用的氮气为纯度》99.99%的高纯氮气。
全文摘要
本发明公开了一种pH值梯度沉淀法联合超滤技术制备丹参注射液的工艺。本发明将药材煎煮，浓缩一定倍数，离心过滤，酸调pH值沉淀，静置，再调pH值至碱性，静置，超滤，调酸沉淀，过滤，中间体检验，配制灌封，即得。本发明具有以下特点1.运用酸碱不同的pH值，逐级沉淀杂质，最大限度保留有效成分。2.全过程基本在常温进行，防止加热破坏有效成分。3.替代乙醇提取，减少污染，降低成本，提高含量达原工艺的2-3倍，保证质量，提高竞争力。4.通过超滤技术，除去热源，使产品质量可控，安全优质。5.缩短提取周期到10-15天，减少操作过程中的污染，也降低时间成本。
文档编号A61P9/10GK101278972SQ20081001662
公开日2008年10月8日 申请日期2008年5月29日 优先权日2008年5月29日
发明者丁海昕, 梁玉景, 王效民, 苏海波, 韩秋云 申请人:山东华信制药集团股份有限公司