本发明属于甘草浸膏加工，具体涉及一种降低甘草浸膏中赭曲霉毒素a的生产方法。
背景技术：
1、赭曲霉毒是继黄曲霉毒素后又一个引起世界广泛关注的霉菌毒素。它是由曲霉属的7种曲霉和青霉属的6种青霉菌产生的一组重要的、污染食品的真菌毒素。赭曲霉毒素a具有毒性大、分布广、产毒量高、对农产品的污染重，严重影响人类健康。
2、甘草浸膏加工过程中容易导致赭曲霉毒素a含量超标的问题出现，因此如何调整甘草浸膏加工工艺，以降低赭曲霉毒素a含量是目前研究的热点。
技术实现思路
1、针对现有技术的不足，本发明提供了一种降低甘草浸膏中赭曲霉毒素a的生产方法，该方法能够显著降低甘草浸膏中赭曲霉毒素a的含量。
2、本发明是采用以下技术方案实现的：
3、一种降低甘草浸膏中赭曲霉毒素a的生产方法，包括以下步骤：
4、步骤一、将甘草进行清洗，以去除表面杂质；
5、步骤二、将清洗后的甘草进行切丝处理，得到甘草丝；
6、步骤三、一次提取：
7、将甘草丝与水进行混合煎煮，煎煮温度为90℃，煎煮时间为120min，过滤后得到收集提取液和滤渣；
8、步骤四、二次提取：
9、将一次提取后的滤渣与水进行混合，然后进行煎煮，煎煮温度为90℃，煎煮时间为120min，过滤后得到收集提取液和滤渣；
10、步骤五、三次提取：
11、将二次提取后的滤渣与水进行混合，然后进行煎煮，煎煮温度为90℃，煎煮时间为120min，过滤后得到收集提取液和滤渣；
12、步骤六、合并三次提取液；
13、步骤七、在合并后的提取液中加入硅藻土进行搅拌吸附处理，过滤后收集滤液；优选的，吸附时间为30min；
14、步骤八、在步骤七所述滤液中加入活性炭，搅拌吸附处理，过滤后收集滤液；优选的，吸附时间为20min；
15、步骤九、将步骤八收集的滤液进行浓缩，得到波美度不低于18的浓缩液；
16、步骤十、将所述浓缩液进行初步翻炒，得到水分含量为45％～50％的浓缩液；
17、步骤十一、将初步翻炒后的浓缩液继续翻炒，得到水分含量小于13.5％的甘草浸膏。
18、优选的，步骤二所述甘草丝的宽度小于5cm。
19、优选的，步骤三中甘草丝与水重量比为1:3～10。
20、优选的，步骤四中一次提取后的滤渣与水的重量比为1:3～8。
21、优选的，步骤五中二次提取后的滤渣与水的重量比为1:3～8。
22、优选的，步骤七中硅藻土的加入量占提取液质量的3％～5％。
23、优选的，步骤八中活性炭的加入量占所述滤液质量的0.5％～1.5％。
24、与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
25、本发明提供了一种降低甘草浸膏中赭曲霉毒素a的生产方法，该方法通过将三次水提处理后得到的提取液进行两次搅拌吸附处理，然后再进行浓缩、翻炒处理，从而得到优质的甘草浸膏产品。本发明的甘草浸膏中赭曲霉毒素a低于160μg/㎏。
1.一种降低甘草浸膏中赭曲霉毒素a的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述降低甘草浸膏中赭曲霉毒素a的生产方法，其特征在于，步骤二甘草丝为宽度小于5cm的甘草丝。
3.根据权利要求1所述降低甘草浸膏中赭曲霉毒素a的生产方法，其特征在于，步骤三中甘草丝与水重量比为1:3～10。
4.根据权利要求1所述降低甘草浸膏中赭曲霉毒素a的生产方法，其特征在于，步骤四中一次提取后的滤渣与水的重量比为1:3～8。
5.根据权利要求1所述降低甘草浸膏中赭曲霉毒素a的生产方法，其特征在于，步骤五中二次提取后的滤渣与水的重量比为1:3～8。
6.根据权利要求1所述降低甘草浸膏中赭曲霉毒素a的生产方法，其特征在于，步骤七中硅藻土的加入量占提取液质量的3％～5％。
7.根据权利要求1所述降低甘草浸膏中赭曲霉毒素a的生产方法，其特征在于，步骤八中活性炭的加入量占所述滤液质量的0.5％～1.5％。