专利名称：车辆用表皮材料、车辆用座席以及该车辆用座席的制造装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及车辆用表皮材料、车辆用座席以及该车辆用座席的制造装置，特别是涉及具有高档感和设计性的车辆用表皮材料、车辆用座席和该车辆用座席的制造装置。
背景技术：
通常，二轮摩托车等二轮车的座席是用具有耐气候性的表皮材料覆盖软垫后，将其端部固定在底板的下面制造而成。
根据上述制造方法，虽然可以简单且高效地制造车辆用座席，但是在以天然皮革作为原材料时，由于没有形成的接缝，所以存在制品缺乏高档感的问题。另外，也存在将表面加工为不同的图案和光泽的富有设计性的座席的需求。
但是，实际上在缝制多块表皮材料而形成接缝的情况下，会产生雨水从接缝渗入而弄湿乘客的衣服，以及使软垫材料变坏的问题。
因此，提出了使用转印接缝图案和褶皱图案的压模，在平面状的表皮材料的原始状态上转印压模的接缝图案和褶皱图案，在将该平面状的表皮材料切断为一定的尺寸后，成形为立体形状以装填软垫材料，从而制作座席的技术(例如，参照日本专利特开2001-46187号公报)。
根据上述方法，可以制造具有接缝图案的单块表皮材料。但是，上述现有技术具体如下在平面状原始状态的表皮材料上，转印螺旋线图案和线状图案作为接缝图案部分，之后，再进行真空成形和埋入成形，在成形为立体状的表皮材料中用一体化发泡成形等填充软垫材料，将表皮材料的端部固定在底板的底外部，形成座席。因此，将表皮材料立体成形时，接缝图案部分会产生变形，从而无法如实地再现将多块表皮材料实际缝制接合时、立体制造出的表皮集结体的细部。因此，存在给予人单调的印象、制品压印的印象突出的问题。
另外，迄今为止，表皮材料等树脂成形品是用陶瓷模具，通过真空成形而成形为一定的形状的(例如，参照日本专利特开平9-52282号公报)。
上述现有技术中公开的真空成形模，由作为透气性模套的硅酮橡胶和透气性芯部构成，透气性芯部由烧结金属或多孔质陶瓷构成。
但是，使用陶瓷作为真空成形模时，由于真空孔的孔径为20μm左右，所以透气阻力较大，存在真空速度变慢、制造效率不佳的问题。另外，还有使用多孔树脂作为真空成形模的情形，该情况下真空孔的孔径也为50～100μm，所以希望有能更有效地进行真空成形的成形模。
发明内容
本发明的目的在于提供一种车辆用表皮材料，该车辆用表皮材料是一块单块的表皮材料，且该车辆用表皮材料与将多块表皮材料实际缝制或用焊机焊接加工而接合的并采用与立体制造的表皮集结体的外观相同的外观形状。
此外，本发明的目的还在于提供一种车辆用表皮材料和车辆用座席，通过在上述表皮材料的内表面侧设置软填料材料，从而再现出使表面的凹凸形状更加清晰和明显的立体外观。
另外，本发明的目的还在于提供一种车辆用座席的制造装置，可以对表皮材料进行充分加热，从而更有效地制造具有高档感、富有设计性外观的车辆用座席。
本发明中的车辆用表皮材料的特征在于是单块的表皮材料，通过转印形成普通表面和与多块表皮材料实际接合的接合部有相同外观的一定形状，用一块表皮材料立体地成形为与多块表皮材料实际接合的立体外观相同的外观形状。
如此，本发明的车辆用表皮材料是单块的表皮材料，且由于可以以一块表皮材料立体地形成与将多块表皮材料实际缝制接合并立体地制造出的表皮集结体的外观相同的外观形状，因此，在覆盖软垫材料时，表面的外观形状不会产生变形等，可以具有与原物相同的外观。另外，由于是单块的表皮，所以即使是用于室外使用的车辆用座席中时，也可以防止雨水浸入。进一步地，由于在上述表皮材料的内表面上除上述接合部以外部分配设有形成座面凹凸的泡沫材料，所以可以同时形成座面凹凸，从而可以再现出使表面的凹凸形状更加清晰和明显的立体外观。
与上述多块表皮材料实际接合的产品有相同外观的接合部，可以是缝制接合、焊机焊接加工接合、表皮材料表面的装饰缝制部中的任一种。
如此，根据本发明，可以通过缝制、焊机焊接加工、装饰缝制部形成与接合多块表皮材料的接合部相同的外观，由此，可以制造变化丰富、各种式样的座席。另外，上述装饰缝制部具体而言即为式样部。
另外，接合部可以具有比普通表面突起的形状，也可以具有多块表皮材料重叠的外观。
另外，在上述表皮材料中，转印多块表皮材料的接合部的形状、该接合部的底切形状、缝线的形状、该缝线的底切形状、接缝孔的形状、上述接合部中的表皮材料重叠形成的凹凸形状、上述缝线咬入表皮材料的状态的形状等的全部或部分。
如此，本发明的车辆用表皮材料不仅可以转印接缝图案，而且还可以转印缝制部的外观的接合部的底切形状、缝线、接缝孔、接合部的表皮材料重叠的凹凸形状、缝制的表皮材料咬入的状态的全部或部分，所以可以如实地再现出与实际缝制的外观大致相同的外观。因此，可以制造出具有高档感的车辆用表皮材料，且给人产品并无压印的印象。
另外，以上述接合部或上述装饰缝制部作为界线而形成不同的外观，据此变成缝合两种以上的表皮材料后形成的外观，从而可以制造出富有设计性的车辆用表皮材料。
此外，通过在上述泡沫材料中配设衬里材料，而形成用该衬里材料和上述表皮材料夹住上述泡沫材料的结构，由此泡沫材料和表皮材料的密合性变高，表面的凹凸形状变得更加明显。另外，由于泡沫材料靠表皮材料和衬里材料固定成形，所以泡沫材料的形状不会产生变形，即使经过很长时间表面形状也可以维持良好状态。
本发明中的车辆用座席的特征在于是单块表皮材料形成的，通过转印形成普通表面和与多块表皮材料实际接合的接合部有相同外观的一定的形状，用与多块表皮材料实际接合的立体外观有相同外观的形状的单块表皮材料立体成形后的表皮材料覆盖。
另外，本发明的车辆用座席的制造装置的特征在于是用表皮材料覆盖而成的车辆用座席的制造装置，具有成形上述表皮材料的成形模具，该成形模具包括形成模腔面的多孔质金属热喷镀层和固定该金属热喷镀层的多孔质支撑层。
根据本发明，由于在模具表面具有金属热喷镀层，所以可以形成像原型那样复杂的细微的凹凸形状，在模具中成形的成品的表面也可以同样地转印复杂的细微的凹凸形状。
本发明的金属热喷镀层的厚度设定为0.7mm以上1.0mm以下。
换言之，在金属热喷镀层的厚度为0.7mm以下时，由于层厚度过薄，会存在表面容易产生裂痕的问题。
另外，在金属热喷镀层的厚度大于1.0mm时，透气阻力变大，成形效率变差，而且，还导致成本上升。具体而言，成形模具是作为真空型模具使用的，通过真空成形在树脂成形品表面赋形为从金属热喷镀层转印的凹凸图案，所以可以形成形状更加明显的凹凸图案。
上述支撑层由第一层和第二层构成，第一层的厚度设定为7.0mm以上、10.0mm以下，第二层的厚度设定为50.0mm以上、70.0mm以下。由此，在确保透气性的同时，可以得到足够的强度刚性。
换言之，在第一层的厚度不足7.0mm、或者第二层的厚度不足50.0mm时，不能确保有足够的刚性。
另外，在第一层的厚度大于10.0mm、或者第二层的厚度大于70.0mm时，透气阻力变大，成形效率变差。而且，还会导致成本上升。
此外，上述第一层和第二层由金属粒子构成，在构成第一层的粒子间的孔的孔径设定为1.5mm以上、2.0mm以下，构成第二层的粒子间的孔的孔径设定为3.0mm以上、5.0mm以下。由此，可以确保支撑层的透气性和足够的刚性。
第一层的粒子间的孔径在不足1.5mm时、或者第二层的粒子间的孔径不足3.0mm时，粒子间的间隙变小，所以透气阻力变大，成形效率变差。
另外，第一层的粒子间的孔径大于2.0mm时，或者第二层的粒子间的孔径大于5.0mm时，会产生无法确保模具有足够强度的问题。
图1是表示本发明的车辆用座席的一个示例的说明图；图2是车辆用座席中使用的表皮材料的部分放大图；图3是在表皮材料中形成的缝线图案、接缝孔图案、接合部图案的部分放大图；图4是表示具有底切部的接合部图案的剖面图；图5是表示在一侧具有底切部的缝线图案的剖面图；图6是表示在两侧均具有底切部的缝线图案的剖面图；图7是表示其它式样的接合部图案的说明图；图8是表示在图7的接合部图案中具有底切部的状态的说明图；图9是表示缝线咬入表皮材料的状态的说明图；图10是表示带有其它图案的示例的说明图；图11表示具有软填料材料的表皮材料的分解说明图；图12是表示软填料材料的配设工序的说明图；图13是表示软填料材料的配设工序的说明图；图14表示具有软填料材料的表皮材料的剖面说明图；图15是表示成形模具的一个示例的剖面图；图16是表示成形模具的一个示例的剖面图；图17是表示图16所示的成形模具的制造工序的说明图；图18是表示成形模具的一个示例的说明图；图19是表示成形模具的开口周边部的说明图；图20至图23是表示车辆用座席的制造装置的一个示例的说明图；
图24和图25是表示将表皮材料和软垫材料一体发泡成形的车辆用座席的说明图；图26至图29是表示其它车辆用座席的制造装置的说明图。
具体实施例方式
下面结合附图对本发明的实施例进行说明。另外，以下说明的部件、配置等并不仅限于本发明中提到的，在本发明的宗旨范围内，可以作各种变化。
本示例的表皮材料10主要用于室外使用的车辆用座席，特别是用于图1所示的二轮车用的车辆用座席S。另外，并不仅限于二轮车用的座席，也可以用于与三轮车、裙座式交通工具、建机座、农机座、动力雪撬、水上摩托车等相关的车辆用座席。
表皮材料10由合成树脂层11和纤维基底材料层12构成。合成树脂层11由聚氯乙烯树脂、聚烯烃类树脂、丙烯酸类树脂等形成。在合成树脂层中，根据需要，可以添加增塑剂、稳定剂、防氧化剂、紫外线吸收剂、润滑剂、防带静电剂、颜料、无机填充剂等各种添加剂。
纤维基底材料层12由织物、编织物等织布或者天然纤维和合成纤维等无纺布形成。特别是织物等具有伸缩性，在合成树脂层11中设有缝线图案和褶皱图案时，由于能够紧贴合成树脂层11而被优选使用。
另外，在合成树脂层11的表面也可以涂布类似尿烷类涂料层、硅酮尿烷涂料层等表面处理层。另外，在这些涂料层中，根据需要，也可以添加防带静电剂、防老化剂、颜料等。
另外，作为表皮材料10优选使用破裂拉伸为200％左右以上的物质。通过使用破裂拉伸为200％左右以上的表皮材料10，可以充分地进行缝线图案和褶皱图案赋形，转印出明显的凹凸形状。
本示例的表皮材料10是通过在其表面上转印与经缝制或焊机焊接加工实际接合的多块表皮材料的接合部有相同外观的一定形状而形成的。表皮材料10是单块的表皮材料，同时立体地成形为与经缝制或焊机焊接加工实际接合的多块表皮材料的立体外观有相同外观的形状。
图2是用于二轮车的座席S的表皮材料10的部分放大图。在图2中表示了覆盖座面部分13的一部分，覆盖侧面部分14的一部分和覆盖后方侧面部分15的一部分。
表皮材料10的表面是单块的表皮材料，同时为了具备多个表皮材料经缝制接合的外观，而对缝线、接缝孔、接合部的表皮材料重叠的凹凸形状、缝线咬入表皮材料的状态进行转印。
换言之，通过转印，在表皮材料10的表面上形成了缝线图案21、接缝孔图案22、接合部图案23、缝线咬入表皮材料的状态的图案24。
图3是形成了缝线图案21、接缝孔图案22、接合部图案23的部分的放大图。接合部图案23也比表皮材料10的普通表面16突出地形成。在图3的示例中，通过成形将合成树脂层11和纤维基底材料层12向上方弯曲，由此鼓起形成接合部图案23。
如此，通过使接合部图案23为凹凸形状，可以在表皮材料10中表现出两块表皮材料重叠的状态。
在接合部图案23上形成缝线图案21。通过缝线图案21可以在接合部中表现出两块表皮材料缝合的外观。
缝线图案21是表示单针脚线状图案。在缝线图案21的表面，形成显现纤维构造的图案，形成像原物的线条那样的外观。
在缝线图案21间形成接缝孔图案22。接缝孔图案22形成为缝线的端部咬入接缝孔的外观。
另外，如图4所示，也可以在接合部图案23部分中形成底切部25。由于表皮材料10的成形材料为软质且具有弹性，所以底切部25可以通过过拔而形成。
由于形成有底切部25，接合部图案23具有向位于下侧的表皮材料10的普通表面16突起的外观，接合部图案23和位于下侧的表皮材料10看似为不同的物体，可以将两块表皮材料重叠的状态如原物般显示出来。
另外，如图5所示，也可以在缝线图案21的部分中形成有底切部25。由于在缝线图案21的部分中形成有底切部25，可以使缝线图案21显眼，形成缝线图案21和接合部图案23看似为不同物体的外观，可以如原物般表现出实际上用线缝制的状态。
可以如图5所示，在缝线图案的一侧形成有底切部25，也可以如图6所示，在缝线图案的两侧形成有底切部25。另外，不仅可以在所有的缝线图案21上都形成有底切部25，而且也可以间隔形成，或者随机形成。
图7是表示其它式样的接合部图案23的说明图。在图7所示的示例中，为了使接合部图案23比表皮材料10的普通表面16凸起，可以通过使接合部图案23部分的合成树脂层11比其它部分更厚，而使接合部图案23鼓起而形成。
如上所述，在使接合部图案23部分的合成树脂层11变得较厚时，如图8所示，如果在接合部图案23部分中形成有底切部25，可以更加如实地表现出两块表皮材料重叠的状态。
在接合部图案23部分中，进一步如图9所示，形成有表现出缝线咬入表皮材料的状态的图案24。通常，在缝制两块表皮材料时，是先将表皮材料的表皮侧对照合在一起再缝合端部，接着翻转位于上方的表皮材料，图案24是从表皮侧带有针脚的缝制品，该图案可以再现事先已缝制的缝线的暴露在外的状态。
而且，表面侧带有的针脚作为缝线图案21形成于表皮材料10的上表面。
如此，在本示例的表皮材料10中，不仅缝线、接缝孔、接合部，形成于缝线和接合部的底切部，甚至是转印缝线咬入表皮材料的状态，都可以如实地再现与缝制相关的形状。如此，可以在一块表皮材料上再现与将多块表皮材料缝制接合的外观相同的外观。
此外，本示例的表皮材料10可以以接合部图案23为界线，赋形为不同的褶皱图案。在本示例中，如图1和图2所示，在覆盖座面的部分13、覆盖侧面的部分14和覆盖后方侧面的部分15中，构成不同的图案或者邻接部分的一侧不带有褶皱图案。
而且，在覆盖座面的部分13中，形成了作为装饰缝制部的图案部26，以该图案部26为界线形成了将具有不同褶皱图案或者不带有褶皱图案的表皮材料接合起来的外观。不同图案的表皮材料在邻接的部分中，分别带有缝线图案21、接缝孔图案22、接合部图案23、缝线咬入表皮材料的图案24，形成多块表皮材料实际缝制接合的外观。
另外，对于缝线图案21、接缝孔图案22、接合部图案23等各图案，并不仅限于上述式样，可以结合设计而自由变更。
例如，在图10所示的表皮材料10中，形成了带有底切部25的接合部图案23，此外，邻接接合部图案23，形成了带有底切部25的缝线图案21。而且，在缝线图案21的间隔中形成了接缝孔图案22。另外，对于褶皱图案也不仅限于上述式样，可以为其它图案、为不同的光泽或者为具有未形成褶皱图案部分的式样。
另外，在上述实施例中，接合部图案23为比普通表面16凸起的式样，接合部图案23和普通表面16也可以为平面。在这种情况下，例如，与接合部图案23邻接的普通表面16的部分是与接合部图案23大致处于同一平面而鼓起形成的。如此，通过使接合部图案23和普通表面16为平面状，接合部向表皮材料的内表面侧突出，而表面侧上表现为未显示出凹凸的状态。
另外，在上述实施例中，对具有缝制接合多块表皮材料的外观的表皮材料10进行说明，但并不仅限于缝制，也可以为焊机焊接加工接合多块表皮材料的外观。
此时，在表皮材料上转印接合部的表皮材料重叠的凹凸形状而形成接合部图案。另外，以焊机焊接加工接合表皮材料时形成的接合部图案，也可以根据需要形成有底切部，而使接合部图案和位于下侧的表皮材料看似为不同物体。
图11至图14是表示其它实施方式的表皮材料10的说明图。本示例的表皮材料10由表皮10a、软填料材料10b和衬里材料10c构成。表皮10a由合成树脂层11和纤维基底材料层12构成。
作为软填料材料10b，例如可以使用由聚亚氨脂泡沫、PVC(聚氯乙烯)泡沫、TPO(烯烃类热增塑性弹性体)泡沫、PP(聚丙烯)泡沫、PE(聚乙烯)泡沫等形成的物质。
衬里材料10c由具有伸缩性的片材形成，例如，使用由聚氯乙烯树脂制作的树脂制片材。或者采用由天然纤维和合成纤维形成的织布、编织布和无纺布等。
本示例的表皮材料10是在表皮10a的表面上转印与实际缝制或焊机焊接加工而接合多块表皮材料的接合部具有相同外观的一定形状而形成的，是单块的表皮材料，同时立体地成形为与实际缝制或焊机焊接加工而将多块表皮材料接合起来的立体外观相同的外观形状。
表皮10a的表面形成的形状与上述实施方式中记载的形状相同，如图1至图10所示。
图11是本示例的表皮材料10的分解说明图。如图所示，本示例的表皮材料10在表皮10a的内侧具有软填料材料10b和衬里材料10c。
软填料材料10b配设在缝线图案21等接缝部分以外的区域。软填料材料10b随配设场所的形状而被裁断，形成不与接缝部分接触的大小。通过配设软填料材料10b，以接缝为界限，表面可以产生松软膨胀的质感。
另外，在软填料材料10b中配设有衬里材料10c，该衬里材料10c通过粘合剂40粘合到软填料材料10b和表皮10a上。衬里材料10c和表皮10a通过接缝部分接合起来，从而以表皮10a和衬里材料10c夹住软填料材料10b。
通过配设衬里材料10c可以将软填料材料10b粘附在表皮10a上，在表面侧有效地产生松软膨胀感，另外，由于表皮10a的接缝部粘合在衬里材料10c上而形成显眼的谷状，使得表面凹凸形状可以更加明显。
图12和图13表示向表皮10a内配设软填料材料10b的工序的一个示例的说明图。
在图12和图13中，表示通过真空成形对表皮10a转印图案的示例。配设软填料材料10b时，在表皮10a和软填料材料10b的任一个或两者上涂布粘合剂40，在表皮10a上粘贴软填料材料10b。
接着，在软填料材料10b、表皮10a上未配设有软填料材料10b的部分和衬里材料10c的任一个或全部之上涂布粘合剂40，如图13所示，将衬里材料10c粘贴在表皮10a和软填料材料10b上。
如此，如图14所示，形成具有软填料材料10b和衬里材料10c的表皮材料10。
另外，向表皮10a里配设软填料材料10b并不仅限于图12和图13所示的方法，换言之，在表皮10a不在模具内的状态下，也可以配设软填料材料10b和衬里材料10c。
另外，也可以在表皮10a中预先配设软填料材料10b和衬里材料10c之后，再对表皮10a进行转印。
而且，表皮10a和衬里材料10c的接合部分，也可以用焊机焊接。
可以使用上述表皮材料10形成车辆用座席S。
车辆用座席S由表皮材料10、软垫材料和底板构成。该车辆用座席S是在底板上搭载软垫材料后用表皮材料10覆盖而形成，表皮材料10的末端部通过卡钉(未图示)或焊接等固定在底板上。
软垫由柔软的泡沫材料，例如尿烷泡沫、PP(聚丙烯)泡沫、PE(聚乙烯)泡沫形成后，装载在底板上。底板是由例如PP(聚丙烯)、ABS树脂等形成。
底板是由例如PP(聚丙烯)、ABS树脂等形成，但是由于使用纤维强化树脂即PPG(加入玻璃纤维的聚丙烯)、PPT(加入填料的聚丙烯)成形的底板，可以不使底板的重量增加，就能够确保刚性。在PPT中，作为强化纤维例如可以混入碳纤维。
对表皮材料10转印上述各形状，如上所述，例如可以通过真空成形进行，此外，还可以采用焊机、模压、加压成形、喷射成形、吹塑成型等方法。例如，如图15所示，用由具有微细孔的多孔性材料制作而成的成形模具1通过真空成形和加压成形进行转印时，由于使表皮材料10成形为立体形状，同时可以转印缝线图案21和接合部图案23等各种图案，所以此后在缝线图案21和接合部图案23不会产生变形。因此，在作为制品的座席表面上，能够如实地再现出和实际缝制接合的多块表皮材料甚至是连其细部都完全相同的形状，可以呈现如原物般的外观。另外，在后续成形表皮材料10的情况下，无需对照图案的位置，因此可以提高作业效率。
作为由上述多孔性材料制作而成的成形模具1，是使用由具有3μm～25μm、最好是由5μm～25μm孔径的微细孔的多孔性材料制作而成的成形模具1。在小于3μm时，真空效率差；大于25μm时，不能进行精密的转印。在上述孔径范围内，最优选的是在孔径为10μm～20μm时，则可以不使真空效率降低，且可以进行精密地转印，可以得到生成效率和转印再现性的均衡性最佳的效果。
或者，表皮材料10的成形中，可以使用图16所示的成形模具。
本实施方式的成形模具1是真空成形模具，例如，是成形摩托车座席的表皮材料的表皮成形模具。成形模具1具有多孔质的金属热喷镀层31和多孔质的支撑层32。
金属热喷镀层31是形成有模腔面的器件，是由铝和锌或者其它金属形成的，通过将这些金属单体或者合金热喷镀到母模中而形成。热喷镀法可以使用火焰金属喷涂、电弧喷镀、等离子喷镀等公知的热喷镀方法。
由于金属热喷镀层31是通过将金属热喷镀到母模中而形成，所以热喷镀的金属与母模的凹凸形状密和在一起，从而将母模的凹凸形状如实地转印到金属热喷镀层31的表面上。
因此，如本示例所示，对摩托车的表皮材料进行成形的模具可以将表皮材料的皮革的褶皱图案完整地转印到金属热喷镀层31上。
金属热喷镀层31的气孔直径和气孔率等可以通过使用的金属材料、喷射压力、熔滴温度、热喷镀距离、热喷镀材料的供应速度等进行控制，也可以对膜厚进行调节。
在本示例中，金属热喷镀层31的厚度设定为0.7mm以上、1.0mm以下。换言之，在金属热喷镀层31的厚度为0.7mm以下时，由于层厚度过薄，存在表面容易产生裂痕的问题。
另外，在金属热喷镀层31的厚度大于1.0mm时，透气阻力变大，成形效率变差。而且，还容易导致成本上升。因此，最好将金属热喷镀层31在上述范围内形成。
支撑层32由第一层32a和第二层32b构成。
第一层32a和第二层32b是由金属粒子和使该金属粒子结合在一起的树脂构成，且形成为多孔质。
在本示例中，以铝硬渣作为金属粒子使用，如此，通过使用廉价的铝硬渣作为金属粒子，可以降低制造成本。
第一层32a和第二层32b可以通过使用热固化性树脂使上述铝硬渣等金属粒子结合而形成。例如使用环氧树脂作为热固化性树脂。
在本示例中，第一层32a的厚度设定为7.0mm以上、10.0mm以下。另外，第二层32b的厚度设定为50.0mm以上、70.0mm以下。
由于各层在上述厚度范围内形成，可以确保各层有足够的透气性，同时还可以确保强度。
此外，在本示例中，构成第一层32a的粒子间的孔的孔径设定为1.5mm以上、2.0mm以下。另外，第二层32b的粒子间形成的孔的孔径设定为3.0mm以上、5.0mm以下。
另外，在粒子间形成的间隙并不限于一定为圆形。粒子间的间隙不是圆形时，连接形成该间隙的各个粒子的假设圆的孔径处于上述范围内。
在第一层32a的粒子间形成的孔的孔径不足1.5mm时，或者第二层32b的粒子间的孔径不足3.0mm时，由于粒子间的间隙变小，所以透气阻力变大，成形效率变差。因此，最理想的是在上述粒子间形成的孔的孔径处于上述范围内。
另外，第一层32a的粒子间的孔的孔径大于2.0mm时，或者第二层32b的粒子间的孔的孔径大于5.0mm时，会产生不能确保模具有足够强度的问题。
为了确保模具强度，可以在支撑层32中埋设由木框和金属框等形成的补强肋33。
而且在本示例中，支撑层32为两层，确保了通气性和模具强度，但是支撑层也可以为一层或三层以上。
在图17中表示本示例的成形模具1的制造工序。
在第一工序S1中进行母模的制造。在本示例中，是对摩托车座席的表皮材料进行成形的模具，作为母模用于制造摩托车用座席。
摩托车座席是现有公知的座席，可以通过在底板上装载软垫材料后，用表皮材料覆盖而形成。
在第二工序S2中，在母模表面上涂布处理材料。然后，在第三工序S3中，将金属热喷镀到母模表面。热喷镀的金属粘合到母模表面，可以如实地仿形出母模表面的褶皱图案。
另外，控制使用的金属材料、喷射压力、熔滴的温度、热喷镀距离、热喷镀材料的供应速度等，可以形成多孔质金属热喷镀层32，并确保金属热喷镀层32的透气性。
在第四工序S4中，浇注支撑树脂。在本示例中，分别浇注形成第一层32a的支撑树脂和形成第二层32b的支撑树脂。
在第五工序中，在保持在一定温度的环境中，放置中间工序的成形模具1。在该环境中经过一定时间，可以产生支撑树脂的硬化。
如此，形成金属热喷镀层32、和由第一层32a与第二层32b形成的支撑层32，最后取出母模，成形模具1即告完成。
另外，在第三工序前，也可以增加在母模表面上设置多枚针的工序。
由于在母模表面上设置针，则在第三工序中形成金属热喷镀层2时，可以在金属热喷镀层32中设置多个针孔。设置有针孔的金属热喷镀层32的透气性提高，则可以缩短真空成形时的成形时间。
此外，作为成形模具1可以使用图18和图19所示的模具。
作为成形模具1使用多孔电铸真空成形模具。如此，由于使用了多孔质的多孔电铸真空成形模具，在进行抽真空时，表皮材料10可以从所有方向吸附到模具上，均匀地贴附在模具的内表面侧上。
另外，由于是电铸模具，所以可以在模具内表面侧上如实地再现细小的褶皱图案和复杂的图案等，可以制造出富有设计性的成形品。
在图18中，表示从上方观察本示例的成形模具的状态。如图所示，为了在车辆用座席S的前部和后部形成褶皱图案，本示例的成形模具1为在模具内表面30上具有形成褶皱图案的部分30a和未形成褶皱图案的部分30b的结构。
此外，在成形模具1内表面侧的形成褶皱图案的部分30a中，形成一定的图案或文字。一定的图样或文字，例如是表示制品标识的文字30c和缝线图案30d，通过赋予这些图样和文字，可以使车辆用座席S进一步显示出高档感。
另外，在车辆用座席S的表皮材料10中，也可以使赋形为缝线图案21和褶皱图案的部分和其它部分在色泽上不同。例如，由于缝线图案21是用于表示缝线的，可以消去缝线图案21部分的光泽，而其它部分与缝线图案21部分相比，具有光泽的外观。由此，缝线图案21部分在外观上可以更接近于实际的缝线。
另外，赋形为褶皱图案时，消去赋形为褶皱图案的部分的光泽，没有褶皱图案的部分为具有光泽的状态。由此，可以使赋形为褶皱图案的部分在外观上更接近天然皮革。
如上所述，由于根据表皮材料10的部位而使光泽的状态改变，所以在本示例中，对于成形模具1的成形面，可以使赋形了缝线图案21和褶皱图案的部分和其以外的部分的表面状态不同。
换言之，赋形为缝线图案21和褶皱图案的部分的表面状态为比其以外的部分的表面形状更加粗糙的状态。由此，用粗糙表面状态的部分成形的表皮材料10的部分成形为表面状态为光泽消除的状态，其以外的部分为更加具有光泽的状态。
在本示例中，如上所述，通过在模具的母模上进行印刷，可以形成根据部位而表面状态不同的模具。换言之，在制造模具时，首先制造作为模具模型的母模，通过丝网印刷术等方法在该母模中进行印刷。由此，在进行了印刷的部分，可以形成比其以外的部分粗糙的表面状态。
母模的表皮材料(以下，称作母模表皮材料)的褶皱图案的部分是由天然皮革构成的，其以外的部分是由聚氯乙烯等合成皮革构成的。母模表皮材料是通过将被裁断为一定形状的切削片缝合而形成的。
然后，将缝合切削片的缝线转印到模具上，成为车辆用座席S的缝线图案21，并将天然皮革的表面形状转印到模具上而成为车辆用座席S的褶皱图案。
在本示例中，在母模表皮材料中，在缝合切削片的缝线部分和天然皮革的部分上进行印刷。由此，可以使成为制品的车辆用座席S的缝线图案21的部分和褶皱图案的部分为光泽消除的状态。
另外，也可以在制得立体形状的母模后进行印刷，或者在母模制得前对母模表皮材料进行印刷。如本示例所示，在含有褶皱图案部分的比较宽的范围内进行印刷时，在平坦状的表皮材料上进行印刷，可以有效地进行印刷。
在进行印刷时，先将母模表皮材料配设在印刷台上。然后，基于标准位置，对配设在印刷台上的母模表皮材料，在缝线上或者天然皮革的部分进行印刷。
印刷使用的油墨，例如可以将乙烯基树脂、丙烯酸树脂、聚酯树脂等热增塑性树脂作为涂膜形成成分使用，特别是为多孔电铸真空成形模具时，可以选择对电镀液具有耐化学腐蚀性的材料。
例如，可以通过丝网印刷术进行印刷，但不限于此，也可以使用凹版印刷、胶印、平凹版印刷(offset gravure)、凸版印刷、苯胺印刷等其它的印刷方法和转印方法。
使用进行了上述印刷的母模表皮材料制造立体形状的母模。然后，基于该母模，形成成形模具1。成形模具1中反映出母模的缝线形成的缝线图案21和天然皮革形成的褶皱图案，而且，进行了印刷的部分可以形成比其以外的部分更粗糙的表面状态。
另外，作为成形模具1也可以使用其它的多孔质陶瓷模具，多孔质树脂模具。
在通过上述成形模具1成形的表皮材料10的端部，不设置纤维基底材料层12为宜。如果是这种结构，则为了调整表皮材料10的形状，如图19所示，在裁断表皮材料10的端部时，修整部10d仅由合成树脂层11构成。
如此，在裁断表皮材料10时，由于修整部10d不含有纤维基底材料层12，所以在回收使用时，容易进行再生处理。
另外，在成形模具1的边缘部安装针30e，当将表皮材料10穿过该针30e并固定后，可以进行修整。
图20至图23是表示车辆用座席制造装置的一个示例的说明图。
如图20到图22所示，车辆用座席S的制造装置100具有成形模具1、配设表皮材料10的表皮材料保持支架2、作为表皮材料10的加热装置的加热器3和对车辆用座席S的构成部件进行加压的加压装置4。
在成形模具1内可作如下配设通过表皮材料10的抽真空成形为一定的立体形状，同时配置车辆用座席S的构成部件并进行组合安装。在成形模具1的配设面上形成了与未图示的真空装置连接的吸孔。
作为成形模具1，例如可以使用上述图15至图19所示的模具。
另外，也可以在支座5的轴5a上设置可以倾斜和旋转的成形模具1。由此，在通过卡钉进行将表皮材料10的末端固定在底板上的操作时，通常可以将操作部位设定在操作者认为最佳的位置上。
在制造装置100上，在成形模具1的开口周边部1a上设置有立壁部1b。立壁部1b是被隔开一定间隔直立设置在成形模具1的开口周边部1a上的。在立壁部1b与表皮材料保持支架2的上支架2b的下侧面之间，夹住表皮材料10以保持固定住该表皮材料。
表皮材料10的表皮材料保持支架2由上支架2b和下支架2c构成。上支架2b和下支架2c形成为环形室状，与表皮材料10的形状相比，该环形室状具有较小的中空部。
在下支架2c中设置有如下切口部能够避开成形模具1的立壁部1b，可以紧贴于成形模具1的开口周边部1a上，且可以与立壁部1b嵌合。另外，下支架2c被紧贴安装于成形模具1的开口周边部1a上时，下支架2c的上表面与立壁部1b的上表面大致为同一平面或比立壁部1b的上表面略低。
通过上述结构，在上支架2b和下支架2c之间配设表皮材料10，当使上支架2b和下支架2c下降设置于成形模具1的开口周边部1a时，表皮材料10被夹在上支架2b的下表面和立壁部1b的上表面之间而被固定住。
或者，下支架2c的上表面与立壁部1b的上表面大致为同一平面时，表皮材料10被夹在下支架2c的下表面、立壁部1b的上表面和下支架2c的上表面之间而被固定住。另外，在固定表皮材料10时，可以根据需要修整表皮材料10的末端部，调整表皮材料10的形状。
另外，在下支架2c上也可以不设置与立壁部1b嵌合的切口部。此时，通过压紧装置8将上支架2b和下支架2c固定在模具上，从而将表皮材料10夹在上支架2b和下支架2c之间而固定住。
压紧装置8的具体结构如图23所示。如图23所示，压紧装置8包括配设在成形模具1的基部8a、设置在该基部8a的由气缸形成的驱动装置8b、连接气缸的活塞杆的连接机构(未图示)、连接于连接机构的轴部8c和设置在轴部8c的挤压部8d，并在成形模具1的开口侧设置多个该压紧装置。
压紧装置8的驱动装置8b为如下构造通过导管8e与压力供应源连接，通过供应空气而运转，再通过连接机构使轴部8c旋转，由此改变挤压部8d的朝向，而且，通过使轴部8c移动到下方，使挤压部8d下降而挤压到成形模具1的开口周边部。
表皮材料保持支架2通过由连杆2a和连接于该连杆2a的气缸形成的升降装置9而吊设在机架7上。将升降装置9预先连接于压力供应源(在本示例中，为空气供应源)，通过供应空气而运转，以使连杆2a作伸缩运转，从而使表皮材料保持支架2可以自由升降。
另外，表皮材料10的加热结束后，表皮材料保持支架2上升到最上部时，通过使表皮材料保持支架2的前部进一步朝向上方，则可以在上下方向上确保更广的作业区域。为此，例如，在表皮材料保持支架2的左右前后共4个位置上设置连杆2a，在表皮材料保持支架2上升到最上部时，可以使位于前侧的连杆2a进一步上升。
加热器3是在将表皮材料10抽真空前，用于加热软化表皮材料10的加热器。通过由加热器3加热表皮材料10，可以使表皮材料10变柔软，可以在成形模具1中良好地进行成形。
加热器3以从上下方向夹住表皮材料保持支架2的方式而装设。加热器3为如下构成在面状支撑体3a上配设有多个加热灯3c，可以从上下方向加热成形模具1的成形面和表皮材料保持支架2上的表皮材料10。
加热器3也可以为如下构成配设有滑动支架(未图示)，以气缸为驱动源在滑动支架内移动，可以在成形模具1的上方进出、后退。
另外，作为使加热器3滑动的滑动构造，例如，通过使配设在加热器3侧的滚子沿着滑动支架侧的导轨摩擦滑动，而使加热器3前后移动。另外，在导轨的端部设置挡块，在加热器3的滚子滑到挡块的位置时，使加热器3停止移动。
加压装置4通过由连杆4a和连接于该连杆4a的气缸形成的升降装置9吊设在机架7上。加压装置4可以为如下构成与上述表皮材料保持支架2相同地，可以通过升降装置9的运转而在成形模具1上升降，从而对配设在成形模具1上的车辆用座席S的构成部件进行加压。
另外，在本示例中，表皮材料保持支架2、加热器3、加压装置4和压紧装置8是作为通过气缸运转的装置而进行说明的，但是并不限于此，也可以使用油压气缸等其它的驱动装置。
表皮材料10的真空成形和车辆用座席S的组装是通过以一定的顺序使制造装置运转而进行的。制造装置的运转可以通过自动控制或手动控制进行。自动控制时，可以通过温度传感器监视加热情况，或者通过计时器计测时间，根据这些传感器和计时器的信息，使各装置自动地进行操作。
另外，通过手动控制而使制造装置运转时，在制造装置附近设置操作盘(未图示)，通过操作盘上设置的多个开关，可以使各装置运转。
开关与成形模具1、表皮材料保持支架2、加热器3、加压装置4、压紧装置8分别一一对应地设置。通过操作开关，可以使各装置移动或运行，或者使各装置停止运转。另外，对于各装置从开始运转到停止也都可以使用计时器进行控制。
首先，在使表皮材料保持支架2下降的情况下，将表皮材料10放置在表皮材料保持支架2上。
接着，如图21所示，用加热器3加热表皮材料10。
对表皮材料10进行加热，接着，使表皮材料保持支架2朝着成形模具1下降。然后，使用压紧装置8等将表皮材料保持支架2固定在成形模具1上。
然后，对被配设在成形模具1上的表皮材料10抽真空。
将表皮材料10成形后，如图22所示，在真空成形的表皮材料10上装载软垫材料C和底板B。接着，通过加压装置4可以从底板B侧施加压力。
在加压装置4仍旧进行加压的同时，解除压紧装置8，将表皮材料10从表皮材料保持支架2中取出来。然后，通过卡钉等将表皮材料10的末端部固定在底板B上。此时，如果成形模具1设置在轴5a上且可以倾斜和转动，则末端处理操作就变得容易，可以提高作业效率。最后，使对软垫材料C和底板B加压的加压装置4上升。
本示例的制造装置100由于在加压装置4仍旧进行加压的同时，就可以进行表皮材料10的末端处理，所以可以将表皮材料10保持适当张力地固定在底板B上，从而可以制造出外观优良的车辆用座席S。
另外，在上述实施例中，表示了表皮材料10成形后，装载软垫材料C和底板B并进行组装，也可以在将表皮材料10用成形模具1成形的同时，通过由构成软垫材料C的原材料和发泡剂等将表皮材料10和软垫材料C一体化发泡成形。
图24是用成形模具1对表皮材料10成形的同时，通过由构成软垫材料的原料和发泡剂等将表皮材料10和软垫材料C一体化发泡成形。
图25表示一体化发泡成形的车辆用座席S的其它示例，图25所示的示例是表示使用主软垫C1和辅助软垫C2作为软垫材料C的示例。辅助软垫C2是以缝线图案21为界线配置在表皮材料的一侧而形成的。在该情况下，先用粘合剂等将辅助软垫C2粘合在主软垫C1上，再用粘合剂粘合表皮材料10。
如此，如果使用辅助软垫材料C2，则以缝线图案21为边界，在另一侧也造成柔软膨松感，可以使用缝线缝制接合的状态更加明显。另外，即使在该图25的示例的情况下，用成形模具1对表皮材料10成形，并在其中，将辅助软垫C2粘贴到表皮材料10上，之后，用由构成主软垫材料C1的原材料和发泡剂将表皮材料10和辅助软垫材料C2以及主软垫材料C1一体化发泡成形。
作为其它的示例可以是用成形模具将表皮材料10预先成形后，将辅助软垫材料C2层压到该表皮材料10上。之后，用粘合剂一体化粘合主软垫C1，或者在层压了辅助软垫材料C2的表皮材料10上，用构成主软垫材料C1的材料等一体化发泡成形。
在图26至图29中，表示其它构造的制造装置。
图26所示的制造装置除了上述构造以外，还包括将底板B内侧的至少一部分加热至熔融的加热装置5，将表皮材料10的末端部11a折入底板B的内表面侧的表皮材料折入装置6，将底板B的内表面侧和表皮材料10的末端部11a压焊的压焊装置。
在成形模具1的开口周边部1a设置立壁部1b。立壁部1b和表皮折入装置6都与表皮材料10的折入处理有关，且立壁部1b是被直立设置在成形模具1的开口周边部1a上。立壁部1b可以如下构成在将表皮材料10的末端部折回固定在底板B上时，折回材料固定在立壁部1b上。因此，通过调节立壁部1b的高度可以确保所需要的折回材料。
另外，在立壁部1b上，间隔一定间隔，形成有用于安装下述的表皮材料折入装置6的切口部1c。切口部1c可以安装表皮材料折入装置6的延伸部6b。切口部1c是通过例如在立壁部1b上间隔一定间隔，以一定的宽度切开而形成。
由此，立壁部1b由可以容易地形成切口部1c等的原材料优选形成。作为立壁部1b的原材料例如可以使用树脂和木材。
表皮材料保持支架2是用于环绕成形模具1的全部周围而密封表皮材料10的保持支架，其设置在成形模具1的上方，可以上下地移动。表皮材料保持支架2成形为与成形模具1的开口周边部1a，也就是与本示例中的立壁部1b的上表面的形状为大致相同的形状，并推压成形模具1的开口周边部1a。表皮材料保持支架2是如下构成紧贴于成形模具1的开口周边部1a上，在与成形模具1的开口周边部1a的间隙中夹住表皮材料10并使其固定。
作为底板B的加热装置5，在本示例中，使用与底板B的周边形状一致的框状发热体。加热装置5通过由连杆5a、连接于连杆5a的气缸形成的升降装置9而吊设在机架7上。
加热装置5是如下构成与上述表皮材料保持支架2和加压装置4同样通过升降装置9的运转而可以在成形模具1上升降，通过下降接触到放置在成形模具1上的底板B的内表面侧，从而对底板B的内表面侧的一定的部位进行加热。
此处，就底板B的加热装置5的具体构造进行说明。作为加热装置5通常使用电热焊接机、热风式焊接机、加热线圈。在本示例中，使用电热焊接机作为加热装置5。
如图28所示，作为加热装置5的电热焊接机为具有内置加热器的加热部5b的构造。加热部5b由具有高热传导性的金属形成，例如由铝形成。然后，通过内置在加热部5b的加热器发热而对接触于加热部5b的物体进行加热。
另外，通过在加热部5b设置含氟树脂等保护膜，可以使非加热物的熔融物等难以粘附在加热部5b上。而且，即使粘附有熔融物，也可以简单地去除。
另外，对于加热装置5，如上所述，除了形成为与底板B的周边形状一致的框形外，也可以形成为分解该框形的形状。如此，在加热装置5为分离的形状时，各加热装置5的形状可以为任何形状。各加热装置5的形状例如可以为截面矩形、截面圆形、截面椭圆形、截面多角形等形状。
由于可以如上构成，所以通过加热装置5可以围绕底板B的周边末端的全部周围进行无时间差地加热。通过围绕底板B的周边末端的全部周围进行无时间差的加热，从而可以使熔融树脂处于均匀的状态，在后续工序中，可以将熔融树脂均匀地浸透到表皮材料10的纤维基底材料层12中。
除了上述构造以外，也可以将多个电热焊接机与底板B的周边末端的形状对照一致地配置。此时，多个电热焊接机可以朝向底板B进行无时间差地移动、加热以进行控制。
热风式焊接机是现有公知的设备，其包括喷出热风的喷嘴和通过导管连接至该喷嘴的热风源。热风式焊接机在运转时，从热风源送出的热风通过管道从喷嘴喷出。然后，从喷嘴喷出的热风对底板B的一定位置进行烤火加热。
使用热风式焊接机的情形也与使用电热焊接机的情形相同，围绕底板B的周边末端的全部周围进行无时间差地加热即可。
因此，例如，在与底板B的周边末端形状相同的框体中设置多个热风喷出喷嘴，从热风喷出喷嘴大致同时地吹出热风，从而进行控制。
或者，也可以使用加热线圈作为发热体。沿着底板B的周边末端配设加热线圈。然后，通过对加热线圈通电，可以大致同时地对底板B的周边末端的全部周围进行加热。
另外，对于加热线圈，与电热焊接机的加热部5b同样地，设置含氟树脂等保护膜。由此，底板B的熔融树脂等难以粘附，而且，即使粘附有熔融树脂等也可以简单地去除即可。
如上所述，通过加热装置5对底板B进行加热，可以在底板B上形成树脂熔融部。树脂熔融部沿着底板B的周边末端设置。
树脂熔融部也可以沿着底板B的周边末端间隔一定间隔而设置多个，或者，也可以是不隔开一定间隔而连续地设置为带状结构。而且，也可以设置为2列或者2列以上的带状树脂熔融部。
另外，对形成树脂熔融部的位置，并不限于底板B的周边末端，也可以是底板B的座面部的内表面侧。另外，也可以在底板B的周边末端和座面部的内表面侧上都设置树脂熔融部。由此，可以在底板B的周边末端和座面部的内表面侧上都接合表皮材料10的末端部，从而可以具有较高的接合性。
此时，通过连续地设置周边末端侧的树脂熔融部和座面部的内表面侧的树脂熔融部，可以使周边末端部和座面部的内表面侧的边界部也接合表皮材料10，从而可以使表皮材料10与底板B以较高的密合性接合。
如图28所示，在加压装置4仍旧进行加压的同时，使加热装置5下降接触底板B，从而使底板B的内表面侧的周边末端的树脂熔融。一直加热至底板B的表面温度为200～210℃。
通过加热底板B而形成树脂熔融部，从而升高加热装置5。然后，运转表皮折入装置6，将表皮材料10的末端部折入底板B侧，固定到底板B的加热部分上。
本示例的表皮材料折入装置6可以在成形模具1上间隔一定的间隔而设置多个。表皮材料折入装置6包括固定在成形模具1上的基部6a和从基部6a延伸出的延伸部6b。
换言之，在底板B的加热结束后的阶段，表皮材料10呈末端部沿着立壁部1b的状态。如此，表皮材料10的末端部为沿着立壁部1b的状态时，表皮材料折入装置6的延伸部6b通过由气缸产生的动力穿过立壁部1b的切口部1c，向成形模具1侧移动。
由此，如图29所示，将表皮材料10的末端部向成形模具1侧推压，可以将末端部折回。另外此时，通过加压装置4在软垫材料C和底板B上持续施加压力。
表皮材料10的末端部通过表皮折入装置6折回，重叠放置在树脂熔融部，接着，向表皮材料10的末端部施加压力。在本示例中，将温度充分降低的加热装置5朝向底板B再次下降进行加压。
通过施加压力可以将表皮材料10的纤维基底材料层12压焊到树脂熔融部上。构成表皮材料10的纤维基底材料层12的布材由针织品和羊毛加工品形成，在纤维间形成空隙，通过将纤维基底材料层压焊到树脂熔融部，可以使底板B的周边端部熔融的熔融树脂浸透到纤维基底材料层12中。
此时，通过与温度充分降低的加热装置5接触，可以冷却表皮材料10的末端部11a，使浸透到表皮材料10的纤维基底材料层12的熔融树脂固化。
如此，浸透到表皮材料10的纤维基底材料层12的熔融树脂固化，纤维基底材料层12和底板B通过浸透到纤维基底材料层12中并固化的树脂一体化。如此，表皮材料10的末端部即被固定到底板B的周边端部。
最后，使对软垫材料12和底板B加压的加压装置4上升。如此，在本示例的制造装置S中，由于在加压装置4仍旧进行加压的同时，进行了表皮材料10的末端处理，所以表皮材料10可以保持适当的拉力固定于底板B上，从而能够制造出外观优良的车辆用座席。
工业实用性如上所述根据本发明，可以制造出如下的具有高档感的车辆用表皮材料和车辆用座席在一块单块的表皮材料上，通过转印形成与通过实际缝制或焊机焊接加工而接合的接合部和缝线等具有相同外观的一定的形状，由此形成与实际缝制或焊机焊接加工接合多块表皮材料的立体外观相同的外观形状，所以在覆盖软垫材料制造座席时，外观形状也不会发生变化，具有与用实际缝制等制造的表皮集结体覆盖的座席相同的外观。而且，由于是单块的表皮材料，所以即使用于室外用车辆用座席时，雨水也不会浸入。
此外，在表皮材料的内表面上层压泡沫材料，可以同时形成凹凸的座面，由此可以形成为表面的凹凸形状为柔软膨胀的外观，从而可以使表面的凹凸形状更加明显的立体外观得以再现。
另外，由于可以通过转印赋予缝线图案，所以可以廉价地制造出具有高档感的表皮材料。而且，由于是转印，所以可以适当改变缝线图案和褶皱图案，从而可以应对多样化的设计。
在本发明的制造装置中使用的成形模具具有金属热喷镀层，该金属热喷镀层是在母模表面热喷镀金属而形成的，所以可以在模具表面再现母模表面的细微的凹凸形状。因此，可以在使用模具成形的表皮材料的表面转印同样的细微的凹凸形状。
权利要求
1.一种车辆用表皮材料，其特征在于该表皮材料是单块的表皮材料，通过转印形成普通表面和与多块表皮材料实际接合的接合部有相同外观的一定的形状，用一块表皮材料立体地成形为与多块表皮材料实际接合的立体外观相同的外观形状。
2.根据权利要求1所记载的车辆用表皮材料，其特征在于具有配设在上述接合部以外上述表皮材料的内表面上的、形成座面凹凸的泡沫材料。
3.根据权利要求1所记载的车辆用表皮材料，其特征在于具有与上述实际接合的多块表皮材料相同外观的接合部，该接合部是缝制接合、焊机焊接加工接合、表皮材料表面的装饰缝制部中的任一种。
4.根据权利要求1所记载的车辆用表皮材料，其特征在于上述接合部具有比上述普通表面凸起的形状。
5.根据权利要求1所记载的车辆用表皮材料，其特征在于在上述表皮材料中转印多块表皮材料的接合部的形状、该接合部的底切形状、缝线的形状、该缝线的底切形状、接缝孔的形状、上述接合部中的表皮材料重叠形成的凹凸形状、上述缝线咬入表皮材料的状态的形状的全部或部分。
6.根据权利要求1所记载的车辆用表皮材料，其特征在于以上述接合部为界线具有不同的外观。
7.根据权利要求2所记载的车辆用表皮材料，其特征在于在上述泡沫材料中配设衬里材料，并通过该衬里材料和上述表皮材料夹住上述泡沫材料。
8.根据权利要求3所记载的车辆用表皮材料，其特征在于上述装饰缝制部是式样部。
9.一种车辆用座席，其特征在于该车辆用座席是被单块的表皮材料覆盖，该单块的表皮材料通过转印形成普通表面和与多块表皮材料实际接合的接合部有相同外观的一定的形状，立体地成形为与实际接合的多块表皮材料的立体外观相同的外观形状。
10.一种车辆用座席的制造装置，其特征在于是用表皮材料覆盖形成的车辆用座席的制造装置，具有成形上述表皮材料的成形模具，该成形模具具有形成模腔面的多孔质金属热喷镀层和固定该金属热喷镀层的多孔质的支撑层。
11.根据权利要求10所记载的车辆用座席的制造装置，其特征在于上述金属热喷镀层的厚度为0.7mm以上、1.0mm以下。
12.根据权利要求10所记载的车辆用座席的制造装置，其特征在于上述成形模具是真空型模具。
13.根据权利要求10所记载的车辆用座席的制造装置，其特征在于上述支撑层由第一层和第二层构成，第一层的厚度设定为7.0mm以上、10.0mm以下，第二层的厚度设定为50.0mm以上、70.0mm以下。
14.根据权利要求13所记载的车辆用座席的制造装置，其特征在于上述第一层由金属粒子构成，上述金属粒子间形成的孔的孔径为1.5mm以上、2.0mm以下。
15.根据权利要求13所记载的车辆用座席的制造装置，其特征在于上述第二层由金属粒子构成，上述金属粒子间形成的孔的孔径为3.0mm以上、5.0mm以下。
全文摘要
一种车辆用表皮材料10，该表皮材料是单块的表皮材料，通过转印形成普通表面和与多块表皮材料实际接合的接合部有相同外观的一定的形状，用一块表皮材料立体地成形为与多块表皮材料实际接合的立体外观相同的外观形状。
文档编号B68G7/02GK1777506SQ20048000351
公开日2006年5月24日 申请日期2004年2月5日 优先权日2003年2月5日
发明者长谷川健一, 千叶智久, 村松芳则 申请人:东京座椅技术股份有限公司