重组竹板材生产工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及竹材生产领域，尤其涉及重组竹板材生产工艺。本发明提供的重组竹板材生产工艺，采用可再生资源竹材为原料，竹材的利用率高，可达90%以上，减小了资源浪费；本发明制得的重组竹板材密度高达1200kg/m3，是普通竹木地板的1.6倍以上，具有硬度高、强度大、冲击韧性高的优点，因此重组竹板才具有耐磨损的优点；本发明制得的重组竹地板还具有耐吸水、不变形等优点，据测定24小时吸水厚度膨胀率仅为0.4%，远远优于小于等于2.0%的欧洲标准；本发明制得的重组竹板材游离甲醛释放量在0.4mg/L以下，降低了甲醛对人类的危害。
【专利说明】重组竹板材生产工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及竹材生产领域，尤其涉及重组竹板材生产工艺。
【背景技术】
[0002]重组竹是近几年发展起来的新型绿色环保材料，是一项填补国内外空白的新型建筑装饰材料。
[0003]重组竹是根据重组木的制造工艺及原理，以竹材为原料加工而成的一种新型竹材人造板，重组竹的构成单元是网状竹束，它是先将竹材疏解成长的、相互交联并保持纤维原有排列方式的疏松网状纤维束，再经干燥、施胶、组坯成型、冷压或热压而成的板状或其他形式的材料，重组竹的最大特点是充分合理利用竹材纤维材料的固有特性，既保证了竹材的高利用率，又保留了竹材原有的物理力学性能，在竹材人造板制造过程中，重组竹生产工艺中基本上没有切削过程，因此有效地提高了竹材利用率。
[0004]现有技术中的重组竹生产工艺制得的重组板材由于工艺方法不合理，使重组竹板材不易上漆、不易胶合；容易开裂、变形以及容易虫蛀和霉变等技术问题。
【发明内容】
[0005]本发明提供的重组竹板材生产工艺，旨在克服现有技术中重组竹板材不易上漆，容易虫蛀和霉变的不足。
[0006]为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案:重组竹板材生产工艺，依次包括以下步骤，
[0007]a、选料:挑选胸径大于60毫米或壁厚大于3毫米的竹材，备用；
[0008]b、断料:将步骤a得到的竹材截断得到竹段，所述竹段的长度等于欲加工板材尺寸加后续加工余量尺寸，所述后续加工余量尺寸为所述竹段长度的5%?10% ；
[0009]C、开条:将步骤b中的得到的竹段沿轴线纵向剖开制得竹片；
[0010]d、粗刨:采用去除材料的方法将步骤c中制得竹片表层的竹青和里面的竹黄去除，所述竹片表层的竹青全部去除，所述竹片内层的竹黄残留量不超过竹片内层表面积的30% ；
[0011]e、开片:将步骤d中制得的竹片剖开为厚度小于或等于3毫米的薄片；
[0012]f、压丝:将步骤e中制得的薄片压碎，并保证竹片纤维不断裂，制得竹丝；
[0013]g、脱糖、脱脂:将步骤f中制得的竹丝进行脱糖、脱脂处理；
[0014]h、干燥:将步骤g中处理过的竹丝干燥到水分小于10% ；
[0015]1、分选:将步骤h干燥后的竹丝中有残缺、虫蛀、霉变及颜色差别大的去除；
[0016]j、浸胶:将步骤i中得到的竹丝在胶水中浸泡15分钟到30分钟；
[0017]k、漓干:将步骤j中浸泡在胶水中的竹丝取出并漓干到没有胶水滴下；
[0018]1、成型前干燥:将步骤k中得到的竹丝干燥到水分在10%至15% ；
[0019]m、成型:将步骤I中制得的竹丝压制为需要的板材。[0020]作为优选，所述步骤c中制得的竹片的横截面圆心角为30度到60度，通过使竹片的横截面圆心角为30度到60度，使竹片在后续中容易加工且具有较高的加工效率，在保证质量的前提下降低了工人的劳动强度。
[0021]作为优选，所述g步骤中采用蒸煮的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述蒸煮温度为100摄氏度到110摄氏度，所述蒸煮时间为2小时到4小时，通过采用蒸煮方去对竹丝进行脱糖、脱脂，降低了竹丝脱糖、脱脂处理的处理成本，从面降低了重组竹板材的制造成本。
[0022]作为优选，所述步骤g中采用蒸煮的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理时，竹丝在蒸煮过程中加入重量为竹丝重量0.1%?1%的氧化漂白剂及重量为竹丝重量0.1%?0.8%的防虫防霉剂，竹丝在通过蒸煮方法进行脱糖、脱脂处理时加入一定的漂白剂及专用防虫防霉剂，使经过脱糖、脱脂处理后的竹丝具有颜色相差小，不会发霉且具有防虫的优点，提高了重组竹板材的质量。
[0023]作为优选，所述步骤g中采用碳化的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述碳化温度为100摄氏度到110摄氏度，所述碳化时间为2小时到4小时，采用烘烤的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，经过脱糖、脱脂处理后的竹丝色泽相近，使后续加工完成后制得的重组竹板材外形美观。
[0024]作为优选，所述步骤I中采用烘烤的方法进行成型前干燥，所述烘烤过程中竹丝的表面温度为60摄氏度到70摄氏度，通过使烘烤过程中竹丝的表面温度为60摄氏度到70摄氏度，烧烤过程中不会因为温度过高而损坏竹丝的韧性，而且在60摄氏度到70摄氏度区间内的烘烤温度，使竹丝具有更高干燥效率，提高了重组竹地板的制造效率，降低了重组竹板材的制造成本。
[0025]作为优选，所述步骤I中采用自然干燥的方法进行成型前干燥，通过采用自然干燥的方法进行成型前干燥，降低了重组竹板材的制造成本。
[0026]作为优选，所述步骤m采用冷压的方法成型，采用冷压方法成型，重组竹板材在成型过程中不需添加供热设备，降低了重组竹板材的制造成本。
[0027]作为优选，所述步骤m采用热压的方法成型，所述热压温度为40摄氏度到60摄氏度，采用热压成型的方法，使得重组竹板材更加容易成型，提高了重组竹板材的生产效率，降低了重组竹板材的制造成本。
[0028]作为优选，所述步骤h可采用自然干燥的方法对竹丝进行干燥，也可以采用烘烤的方法对竹丝进行干燥，采用烘烤方法对竹丝进行干燥时，竹丝的表面温度为40摄氏度到50摄氏度，通过采用自然干燥或烘烤干燥的方法对竹丝进行干燥，使重组竹板材在生产过程中，生产方法灵活，降低了重组竹板材的制造成本。
[0029]本发明提供的重组竹板材生产工艺，具有如下优点:采用可再生资源竹材为原料，竹材的利用率高，可达90%以上，减小了资源浪费；本发明制得的重组竹板材密度高达1200kg/m3，是普通竹木地板的1.6倍以上，具有硬度高、强度大、冲击韧性高的优点，因此重组竹板才具有耐磨损的优点；本发明制得的重组竹地板还具有耐吸水、不变形等优点，据测定24小时吸水厚度膨胀率仅为0.4%，远远优于小于等于2.0%的欧洲标准；本发明制得的重组竹板材游离甲醛释放量在0.4mg/L以下，降低了甲醛对人类的危害。【具体实施方式】
[0030]实施例一
[0031]重组竹板材生产工艺，依次包括以下步骤，
[0032]a、选料:挑选胸径大于60毫米的竹材，备用；
[0033]b、断料:将步骤a得到的竹材截断得到竹段，所述竹段的长度等于欲加工板材尺寸加后续加工余量尺寸，所述后续加工余量尺寸为所述竹段长度的5% ；
[0034]C、开条:将步骤b中的得到的竹段沿轴线纵向剖开制得竹片，所述竹片横截面的圆心角为30度，由于竹材的形状为圆筒形，通过减小竹片横截面的圆心角，使竹片更趋于平整，降低了后续加工中材料的去除量，提高了材料的利用率；
[0035]d、粗刨:采用去除材料的方法将步骤c中制得竹片表层的竹青和里面的竹黄去除，所述竹片表层的竹青全部去除，所述竹片内层的竹黄残留量不超过竹片内层表面积的30% ；
[0036]e、开片:将步骤d中制得的竹片剖开为厚度等于3毫米的薄片；
[0037]f、压丝:将步骤e中制得的薄片压碎，并保证竹片纤维不断裂，制得竹丝；
[0038]g、脱糖、脱脂:将步骤f中制得的竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述脱糖、脱脂处理的方法为采用蒸煮的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述蒸煮温度为100摄氏度，所述蒸煮时间为4小时；
[0039]h、干燥:将步骤g中处理过的竹丝自然干燥到水分小于10% ；
[0040]1、分选:将步骤h干燥后的竹丝中有残缺、虫蛀、霉变及颜色差别大的去除；
[0041]j、浸胶:将步骤i中得到的竹丝在胶水中浸泡15分钟，为了提高重组竹板材的质量，该处竹丝应完全浸入胶水中；
[0042]k、漓干:将步骤j中浸泡在胶水中的竹丝取出并漓干到没有胶水滴下；
[0043]1、成型前干燥:将步骤k中得到的竹丝干燥到水分为10%，所述干燥方法为通过干燥的方法干燥，烘烤过程中竹丝的表面温度为60摄氏度；
[0044]m、成型:将步骤I中制得的竹丝压制为需要的板材，所述压制方法采用冷压成型的方法，采用冷压成型方法，重组竹板材在成型过程中不需添加供热设备，降低了重组竹板材的制造成本。
[0045]步骤j中的胶水为本【技术领域】中常用的普通胶水。
[0046]本发明采用可再生资源竹材为原料，竹材的利用率高，可达95%以上，减小了资源浪费；本发明制得的重组竹板材密度为1250kg/m3，具有硬度高、强度大、冲击韧性高的优点，因此重组竹板才具有耐磨损的优点；本发明制得的重组竹地板还具有耐吸水、不变形等优点，据测定24小时吸水厚度膨胀率仅为0.35%，远远优于小于等于2.0%的欧洲标准；本发明制得的重组竹板材游离甲醛释放量为0.2mg/L,降低了甲醛对人类的危害。
[0047]实施例二
[0048]重组竹板材生产工艺，依次包括以下步骤，
[0049]a、选料:挑选壁厚大于3毫米的竹材，备用；
[0050]b、断料:将步骤a得到的竹材截断得到竹段，所述竹段的长度等于欲加工板材尺寸加后续加工余量尺寸，所述后续加工余量尺寸为所述竹段长度的10% ；
[0051]C、开条:将步骤b中的得到的竹段沿轴线纵向剖开制得竹片，所述竹片横截面的圆心角为60度，由于后续加工过程中要对竹片进行粗刨，竹片横截面圆心角采用60度，提高了竹片的粗刨效率，降低了重组竹板材的制造成本；
[0052]d、粗刨:采用去除材料的方法将步骤c中制得竹片表层的竹青和里面的竹黄去除，所述竹片表层的竹青全部去除，所述竹片内层的竹黄残留量不超过竹片内层表面积的30% ；
[0053]e、开片:将步骤d中制得的竹片剖开为厚度等于2毫米的薄片；
[0054]f、压丝:将步骤e中制得的薄片压碎，并保证竹片纤维不断裂，制得竹丝；
[0055]g、脱糖、脱脂:将步骤f中制得的竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述脱糖、脱脂处理的方法为采用蒸煮的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述蒸煮温度为110摄氏度，所述蒸煮时间为2小时，采用蒸煮的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理时，竹丝在蒸煮过程中加入重量为竹丝重量1%的氧化漂白剂重量为竹丝重量0.8%的用防虫防霉剂，使经过脱糖、脱脂处理后的竹丝具有颜色相差小，不会发霉且具有防虫的优点，提高了重组竹板材的质量；
[0056]h、干燥:将步骤g中处理过的竹丝采用烘烤的方法干燥到水分小于10%，采用烘烤方法对竹丝进行干燥时，竹丝的表面温度为40摄氏度，通过烘烤方法对竹丝进行干燥，提高了竹丝的干燥效率；
[0057]1、分选:将步骤h干燥后的竹丝中有残缺、虫蛀、霉变及颜色差别大的去除；
[0058]j、浸胶:将步骤i中得到的竹丝在胶水中浸泡30分钟，为了提高重组竹板材的质量，该处竹丝应完全浸入胶水中；
[0059]k、漓干:将步骤j中浸泡在胶水中的竹丝取出并漓干到没有胶水滴下；
[0060]1、成型前干燥:将步骤k中得到的竹丝自然干燥到水分为15% ；
[0061]m、成型:将步骤I中制得的竹丝压制为需要的板材，所述压制方法采用热压成型方法，所述热压温度为40摄氏度，采用热压成型的方法，使得重组竹板材更容易成型，提高了重组竹板材的生产效率，降低了重组竹板材的制造成本。
[0062]步骤g中的漂白剂为本【技术领域】中常用的普通漂白剂，所述步骤g中的防虫防霉剂为本【技术领域】中常用的普通防虫防霉剂，所述步骤j中的胶水为本【技术领域】中常用的普通胶水。
[0063]本发明采用可再生资源竹材为原料，竹材的利用率高，可达93%以上，减小了资源浪费；本发明制得的重组竹板材密度为1220kg/m3，具有硬度高、强度大、冲击韧性高的优点，因此重组竹板才具有耐磨损的优点；本发明制得的重组竹地板还具有耐吸水、不变形等优点，据测定24小时吸水厚度膨胀率仅为0.3%，远远优于小于等于2.0%的欧洲标准；本发明制得的重组竹板材游离甲醛释放量为0.25mg/L,降低了甲醛对人类的危害。
[0064]实施例三
[0065]重组竹板材生产工艺，依次包括以下步骤，
[0066]a、选料:挑选壁厚大于3毫米的竹材，备用；
[0067]b、断料:将步骤a得到的竹材截断得到竹段，所述竹段的长度等于欲加工板材尺寸加后续加工余量尺寸，所述后续加工余量尺寸为所述竹段长度的8% ；
[0068]C、开条:将步骤b中的得到的竹段沿轴线纵向剖开制得竹片，所述竹片横截面的圆心角为60度，由于后续加工过程中要对竹片进行粗刨，竹片横截面圆心角采用60度，提高了竹片的粗刨效率，降低了重组竹板材的制造成本；[0069]d、粗刨:采用去除材料的方法将步骤c中制得竹片表层的竹青和里面的竹黄去除，所述竹片表层的竹青全部去除，所述竹片内层的竹黄残留量不超过竹片内层表面积的30% ；
[0070]e、开片:将步骤d中制得的竹片剖开为厚度等于2毫米的薄片；
[0071]f、压丝:将步骤e中制得的薄片压碎，并保证竹片纤维不断裂，制得竹丝；
[0072]g、脱糖、脱脂:将步骤f中制得的竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述脱糖、脱脂处理的方法为采用碳化的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述碳化温度为100摄氏度，所述碳化时间为4小时，采用烘烤的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，经过脱糖、脱脂处理后的竹丝色泽相近，使后续加工完成后制得的重组竹板材更加美观；
[0073]h、干燥:将步骤g中处理过的竹丝采用烘烤的方法干燥到水分小于10%，采用烘烤方法对竹丝进行干燥时，竹丝的表面温度为40摄氏度，通过烘烤方法对竹丝进行干燥，提高了竹丝的干燥效率；
[0074]1、分选:将步骤h干燥后的竹丝中有残缺、虫蛀、霉变及颜色差别大的去除；
[0075]j、浸胶:将步骤i中得到的竹丝在胶水中浸泡30分钟，为了提高重组竹板材的质量，该处竹丝应完全浸入胶水中；
[0076]k、漓干:将步骤j中浸泡在胶水中的竹丝取出并漓干到没有胶水滴下；
[0077]1、成型前干燥:将步骤k中得到的竹丝自然干燥到水分为15% ；
[0078]m、成型:将步骤I中制得的竹丝压制为需要的板材，所述压制方法采用热压成型方法，所述热压温度为40摄氏度，采用热压成型的方法，使得重组竹板材更容易成型，提高了重组竹板材的生产效率，降低了重组竹板材的制造成本
[0079]步骤j中的胶水为本【技术领域】中常用的普通胶水。
[0080]本发明采用可再生资源竹材为原料，竹材的利用率高，可达93%以上，减小了资源浪费；本发明制得的重组竹板材密度为1210kg/m3，具有硬度高、强度大、冲击韧性高的优点，因此重组竹板才具有耐磨损的优点；本发明制得的重组竹地板还具有耐吸水、不变形等优点，据测定24小时吸水厚度膨胀率仅为0.4%，远远优于小于等于2.0%的欧洲标准；本发明制得的重组竹板材游离甲醛释放量为0.3mg/L,降低了甲醛对人类的危害。
[0081]实施例四
[0082]重组竹板材生产工艺，依次包括以下步骤，
[0083]a、选料:挑选壁厚大于3毫米的竹材，备用；
[0084]b、断料:将步骤a得到的竹材截断得到竹段，所述竹段的长度等于欲加工板材尺寸加后续加工余量尺寸，所述后续加工余量尺寸为所述竹段长度的6% ；
[0085]C、开条:将步骤b中的得到的竹段沿轴线纵向剖开制得竹片，所述竹片横截面的圆心角为45度，由于后续加工过程中要对竹片进行粗刨，竹片横截面圆心角采用45度，提高了竹片的粗刨效率，降低了重组竹板材的制造成本；
[0086]d、粗刨:采用去除材料的方法将步骤c中制得竹片表层的竹青和里面的竹黄去除，所述竹片表层的竹青全部去除，所述竹片内层的竹黄残留量不超过竹片内层表面积的30% ；
[0087]e、开片:将步骤d中制得的竹片剖开为厚度等于I毫米的薄片；
[0088]f、压丝:将步骤e中制得的薄片压碎，并保证竹片纤维不断裂，制得竹丝；[0089]g、脱糖、脱脂:将步骤f中制得的竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述脱糖、脱脂处理的方法为采用碳化的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述碳化温度为110摄氏度，所述碳化时间为2小时，采用烘烤的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，经过脱糖、脱脂处理后的竹丝色泽相近，使后续加工完成后制得的重组竹板材更加美观；
[0090]h、干燥:将步骤g中处理过的竹丝采用烘烤的方法干燥到水分小于10%，采用烘烤方法对竹丝进行干燥时，竹丝的表面温度为50摄氏度，通过烘烤方法对竹丝进行干燥，提高了竹丝的干燥效率；
[0091]1、分选:将步骤h干燥后的竹丝中有残缺、虫蛀、霉变及颜色差别大的去除；
[0092]j、浸胶:将步骤i中得到的竹丝在胶水中浸泡20分钟，为了提高重组竹板材的质量，该处竹丝应完全浸入胶水中；
[0093]k、漓干:将步骤j中浸泡在胶水中的竹丝取出并漓干到没有胶水滴下；
[0094]1、成型前干燥:将步骤k中得到的竹丝自然干燥到水分为13% ；
[0095]m、成型:将步骤I中制得的竹丝压制为需要的板材，所述压制方法采用热压成型方法，所述热压温度为60摄氏度，采用热压成型的方法，使得重组竹板材更容易成型，提高了重组竹板材的生产效率，降低了重组竹板材的制造成本
[0096]步骤j中的胶水为本【技术领域】中常用的普通胶水。
[0097]本发明采用可再生资源竹材为原料，竹材的利用率高，可达94%以上，减小了资源浪费；本发明制得的重组竹板材密度为1200kg/m3，具有硬度高、强度大、冲击韧性高的优点，因此重组竹板才具有耐磨损的优点；本发明制得的重组竹地板还具有耐吸水、不变形等优点，据测定24小时吸水厚度膨胀率仅为0.38%，远远优于小于等于2.0%的欧洲标准；本发明制得的重组竹板材游离甲醛释放量为0.31mg/L,降低了甲醛对人类的危害。
[0098]实施例五
[0099]重组竹板材生产工艺，依次包括以下步骤，
[0100]a、选料:挑选胸径大于60毫米的竹材，备用；
[0101]b、断料:将步骤a得到的竹材截断得到竹段，所述竹段的长度等于欲加工板材尺寸加后续加工余量尺寸，所述后续加工余量尺寸为所述竹段长度的7% ；
[0102]C、开条:将步骤b中的得到的竹段沿轴线纵向剖开制得竹片，所述竹片横截面的圆心角为30度，由于竹材的形状为圆筒形，通过减小竹片横截面的圆心角，使竹片更趋于平整，降低了后续加工中材料的去除量，提高了材料的利用率；
[0103]d、粗刨:采用去除材料的方法将步骤c中制得竹片表层的竹青和里面的竹黄去除，所述竹片表层的竹青全部去除，所述竹片内层的竹黄残留量不超过竹片内层表面积的30% ；
[0104]e、开片:将步骤d中制得的竹片剖开为厚度小于或等于3毫米的薄片；
[0105]f、压丝:将步骤e中制得的薄片压碎，并保证竹片纤维不断裂，制得竹丝；
[0106]g、脱糖、脱脂:将步骤f中制得的竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述脱糖、脱脂处理的方法为采用蒸煮的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述蒸煮温度为100摄氏度，所述蒸煮时间为4小时；
[0107]h、干燥:将步骤g中处理过的竹丝自然干燥到水分小于10% ；
[0108]1、分选:将步骤h干燥后的竹丝中有残缺、虫蛀、霉变及颜色差别大的去除；[0109]j、浸胶:将步骤i中得到的竹丝在胶水中浸泡15分钟，为了提高重组竹板材的质量，该处竹丝应完全浸入胶水中；
[0110]k、漓干:将步骤j中浸泡在胶水中的竹丝取出并漓干到没有胶水滴下；
[0111]1、成型前干燥:将步骤k中得到的竹丝干燥到水分为10%，所述干燥方法为通过干燥的方法干燥，烘烤过程中竹丝的表面温度为70摄氏度；
[0112]m、成型:将步骤I中制得的竹丝压制为需要的板材，所述压制方法采用冷压成型的方法，采用冷压成型方法，重组竹板材在成型过程中不需添加供热设备，降低了重组竹板材的制造成本。
[0113]步骤j中的胶水为本【技术领域】中常用的普通胶水。
[0114]本发明采用可再生资源竹材为原料，竹材的利用率高，可达95%以上，减小了资源浪费；本发明制得的重组竹板材密度为1250kg/m3，具有硬度高、强度大、冲击韧性高的优点，因此重组竹板才具有耐磨损的优点；本发明制得的重组竹地板还具有耐吸水、不变形等优点，据测定24小时吸水厚度膨胀率仅为0.35%，远远优于小于等于2.0%的欧洲标准；本发明制得的重组竹板材游离甲醛释放量为0.2mg/L,降低了甲醛对人类的危害。
[0115]以上仅为本发明的优选实施方式，旨在体现本发明的突出技术效果和优势，并非是对本发明的技术方案的限制。本领域技术人员应当了解的是，一切基于本发明技术内容所做出的修改、变化或者替代技术特征，皆应涵盖于本发明所附权利要求主张的技术范畴内。
【权利要求】
1.重组竹板材生产工艺，其特征在于:依次包括以下步骤， a、选料:挑选胸径大于60毫米或壁厚大于3毫米的竹材，备用； b、断料:将步骤a得到的竹材截断得到竹段，所述竹段的长度等于欲加工板材尺寸加后续加工余量尺寸，所述后续加工余量尺寸为所述竹段长度的5%?10% ； C、开条:将步骤b中的得到的竹段沿轴线纵向剖开制得竹片； d、粗刨:采用去除材料的方法将步骤c中制得竹片表层的竹青和里面的竹黄去除，所述竹片表层的竹青全部去除，所述竹片内层的竹黄残留量不超过竹片内层表面积的30% ； e、开片:将步骤d中制得的竹片剖开为厚度小于或等于3毫米的薄片； f、压丝:将步骤e中制得的薄片压碎，并保证竹片纤维不断裂，制得竹丝； g、脱糖、脱脂:将步骤f中制得的竹丝进行脱糖、脱脂处理； h、干燥:将步骤g中处理过的竹丝干燥到水分小于10%； 1、分选:将步骤h干燥后的竹丝中有残缺、虫蛀、霉变及颜色差别大的去除； j、浸胶:将步骤i中得到的竹丝在胶水中浸泡15分钟到30分钟； k、漓干:将步骤j中浸泡在胶水中的竹丝取出并漓干到没有胶水滴下； 1.成型前干燥:将步骤k中得到的竹丝干燥到水分在10%至15%； m、成型:将步骤I中制得的竹丝压制为需要的板材。
2.根据权利要求1所述的重组竹板材生产工艺，其特征在于:所述步骤c中制得的竹片的横截面圆心角为30度到60度。
3.根据权利要求1所述的重组竹板材生产工艺，其特征在于:所述g步骤中采用蒸煮的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述蒸煮温度为100摄氏度到110摄氏度，所述蒸煮时间为2小时到4小时。
4.根据权利要求3所述的重组竹板材生产工艺，其特征在于:所述步骤g中采用蒸煮的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理时，竹丝在蒸煮过程中加入重量为竹丝重量0.1%?1%的氧化漂白剂及重量为竹丝重量0.1%?0.8%的防虫防霉剂。
5.根据权利要求1所述的重组竹板材生产工艺，其特征在于:所述步骤g中采用碳化的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述碳化温度为100摄氏度到110摄氏度，所述碳化时间为2小时到4小时。
6.根据权利要求1所述的重组竹板材生产工艺，其特征在于:所述步骤I中采用烘烤的方法进行成型前干燥，所述烘烤过程中竹丝的表面温度为60摄氏度到70摄氏度。
7.根据权利要求1所述的重组竹板材生产工艺，其特征在于:所述步骤I中采用自然干燥的方法进行成型前干燥。
8.根据权利要求1所述的重组竹板材生产工艺，其特征在于:所述步骤m采用冷压的方法成型。
9.根据权利要求1所述的重组竹板材生产工艺，其特征在于:所述步骤m采用热压的方法成型，所述热压温度为40摄氏度到60摄氏度。
10.根据权利要求1所述的重组竹板材生产工艺，其特征在于:所述步骤h可采用自然干燥的方法对竹丝进行干燥，也可以采用烘烤的方法对竹丝进行干燥，采用烘烤方法对竹丝进行干燥时，竹丝的表面温度为40摄氏度到50摄氏度。
【文档编号】B27N1/00GK103496024SQ201310408214
【公开日】2014年1月8日 申请日期:2013年9月9日 优先权日:2013年9月9日
【发明者】孙国龙 申请人:浙江长兴森大竹木制品有限公司