一种六面钻加工中心的下Z轴总成的制作方法

本实用新型涉及木工机械板式钻孔中心的下z轴钻孔总成领域，更具体地说，尤其涉及一种六面钻加工中心的下z轴总成。

背景技术：

在现有的机加工过程中，对工件进行打孔是人们所常用的工序，而在对工件的打孔分为数控打孔和手动打孔，手动打孔由于打孔效率较低，已经逐渐被数控打孔所取替，而在现有的数控打孔过程中，对工件的上料和夹紧多采用人工上料，人工上料效率低，成本高，易出错，而且存在着一定的危险性。

对于部分厂家来说，双工序排钻搭配侧孔机，足以满足客户的需求，所以这也是大部分客户选择经济型方案的原因，而现有的开孔设备在工件装夹固定在工作台后，只能进行上表面进给运动来进行钻孔工作，无法进行从底部开孔，而翻板是让工人既费时又费力的的工序，而且因为翻板引起的加工误差也是时常出现的。

技术实现要素：

本实用新型针对上述缺点对现有技术进行改进，提供一种六面钻加工中心的下z轴总成，技术方案如下：

一种六面钻加工中心的下z轴总成，包括有下z轴升降座，该下z轴升降座的一侧面通过下x轴电机座连接有上x轴电机减速机组件，另一侧面延伸连接有线性导轨若干组，所述线性导轨的另一侧连接有下钻连接板，所述线性导轨之间设置有丝杆固定座，该丝杆固定座的一端面固定连接下z轴升降座，下方连接有伺服电机，所述伺服电机的电机轴穿设于丝杆固定座并连接有滚珠丝杆，该滚珠丝杆的一端穿设于丝杆固定座的另一端，另一端通过轴承连接有丝杆支撑，所述滚珠丝杆的外侧活动套设有滚珠螺母，该滚珠螺母的上方穿设有螺母座，所述螺母座的一端面连接下钻连接板，该下钻连接板的一侧面固定连接有下钻包，所述下钻包的一侧设置有电主轴，该电主轴连接有下电机连接板，且该下电机连接板通过轴向滑轨连接下钻连接板，所述电主轴的下方设置有气缸连接板，该气缸连接板的一端连接于下钻连接板的底部，所述气缸连接板的底端面连接有气缸，该气缸的气缸轴穿过气缸连接板并通过电机气缸螺母连接电主轴的底部，所述下z轴升降座的顶端于侧面延伸处嵌设有辅助台面。

所述线性导轨设置有两组，其相互平行并连接于下z轴升降座。

所述上x轴电机减速机组件连接于下x轴电机座的底部，该上x轴电机减速机组件的减速轴穿过下x轴电机座并连接有齿轮，并通过齿轮连接有齿条。

所述轴承为深沟球轴承，其套设于滚珠丝杆的一端，并通过轴用弹性挡圈使其限位固定。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：本实用新型设计合理，结构简单，能够自动靠齐工件，并通过辅助台面对工件进行压紧支撑，实现板材从底端面打孔，摆脱传统打孔模式对技术工人的依赖，工作效率高、成本低，而且无需翻板，使工件开孔精度高，取替了人工上料、翻板的方式，降低了人工成本，且其能够实现为较长工件进行高精度的、高效率的六面打孔的功能，具有加工精度高、无需多次切换抓手、加工效率高、安全便捷等特点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍：

图1为本实用新型的拆解结构示意图；

图2为本实用新型的主视图；

图3为本实用新型的侧视图；

图4为本实用新型的立体视图；

包括：下钻连接板1、辅助台面2、下钻包3、丝杆支撑4、轴承5、螺母座6、滚珠螺母7、电主轴8、丝杆固定座9、线性导轨10、伺服电机11、下电机连接板12、下z轴升降座13、轴用弹性挡圈14、下x轴电机座15、滚珠丝杆16、上x轴电机减速机组件17、轴向滑轨18、气缸连接板19、齿条20、电机气缸螺母21、气缸22、齿轮23。

具体实施方式

下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

下面将结合附图对本实用新型实施例作进一步地详细描述，详细如下：

一种六面钻加工中心的下z轴总成，包括有下z轴升降座13，该下z轴升降座13的一侧面通过下x轴电机座15连接有上x轴电机减速机组件17，另一侧面延伸连接有线性导轨10若干组，线性导轨10的另一侧连接有下钻连接板1，线性导轨10之间设置有丝杆固定座9，该丝杆固定座9的一端面固定连接下z轴升降座13，下方连接有伺服电机11，伺服电机11的电机轴穿设于丝杆固定座9并连接有滚珠丝杆16，该滚珠丝杆16的一端穿设于丝杆固定座9的另一端，另一端通过轴承5连接有丝杆支撑4，滚珠丝杆16的外侧活动套设有滚珠螺母7，该滚珠螺母7的上方穿设有螺母座6，螺母座6的一端面连接下钻连接板1，该下钻连接板1的一侧面固定连接有下钻包3，下钻包3的一侧设置有电主轴8，该电主轴8连接有下电机连接板12，且该下电机连接板12通过轴向滑轨18连接下钻连接板1，电主轴8的下方设置有气缸连接板19，该气缸连接板19的一端连接于下钻连接板1的底部，气缸连接板19的底端面连接有气缸22，该气缸22的气缸轴穿过气缸连接板19并通过电机气缸螺母21连接电主轴8的底部，下z轴升降座13的顶端于侧面延伸处嵌设有辅助台面2。

线性导轨10设置有两组，其相互平行并连接于下z轴升降座13。

上x轴电机减速机组件17连接于下x轴电机座15的底部，该上x轴电机减速机组件17的减速轴穿过下x轴电机座15并连接有齿轮23，并通过齿轮23连接有齿条20。

轴承5为深沟球轴承，其套设于滚珠丝杆16的一端，并通过轴用弹性挡圈14使其限位固定。

以工作原理结合上结构为例，本部件在上x轴电机减速机组件17的驱动下，沿着下横梁的x轴方向水平左、右移动；在伺服电机11、联轴器(未画出)、滚珠丝杠、滚珠螺母7的驱动下，下钻连接板1沿着线性滑轨、滑块上下移动，备注：其余零、部件，固定在上钻连接板；辅助台面2压紧工件、下钻包3开始钻孔工作；电主轴8与下电机连接板12、气缸连接板19、轴向滑轨18、法兰滑块、电机气缸螺母21，气缸22连接在一起固定于下钻连接板1上，随同其一起上下移动，电主轴8在气缸22作用下沿着轴向滑轨18作上下移动从而实现对工件进行加工；本实用新型能对板材的下端面的有孔类加工。

本实用新型设计合理，结构简单，能够自动靠齐工件，并通过辅助台面2对工件进行压紧支撑，实现板材从底端面打孔，摆脱传统打孔模式对技术工人的依赖，工作效率高、成本低，而且无需翻板，使工件开孔精度高，取替了人工上料、翻板的方式，降低了人工成本，且其能够实现为较长工件进行高精度的、高效率的六面打孔的功能，具有加工精度高、无需多次切换抓手、加工效率高、安全便捷等特点。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变形，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种六面钻加工中心的下z轴总成，其特征在于：包括有下z轴升降座(13)，该下z轴升降座(13)的一侧面通过下x轴电机座(15)连接有上x轴电机减速机组件(17)，另一侧面延伸连接有线性导轨(10)若干组，所述线性导轨(10)的另一侧连接有下钻连接板(1)，所述线性导轨(10)之间设置有丝杆固定座(9)，该丝杆固定座(9)的一端面固定连接下z轴升降座(13)，下方连接有伺服电机(11)，所述伺服电机(11)的电机轴穿设于丝杆固定座(9)并连接有滚珠丝杆(16)，该滚珠丝杆(16)的一端穿设于丝杆固定座(9)的另一端，另一端通过轴承(5)连接有丝杆支撑(4)，所述滚珠丝杆(16)的外侧活动套设有滚珠螺母(7)，该滚珠螺母(7)的上方穿设有螺母座(6)，所述螺母座(6)的一端面连接下钻连接板(1)，该下钻连接板(1)的一侧面固定连接有下钻包(3)，所述下钻包(3)的一侧设置有电主轴(8)，该电主轴(8)连接有下电机连接板(12)，且该下电机连接板(12)通过轴向滑轨(18)连接下钻连接板(1)，所述电主轴(8)的下方设置有气缸连接板(19)，该气缸连接板(19)的一端连接于下钻连接板(1)的底部，所述气缸连接板(19)的底端面连接有气缸(22)，该气缸(22)的气缸轴穿过气缸连接板(19)并通过电机气缸螺母(21)连接电主轴(8)的底部，所述下z轴升降座(13)的顶端于侧面延伸处嵌设有辅助台面(2)。

2.根据权利要求1所述的一种六面钻加工中心的下z轴总成，其特征在于：所述线性导轨(10)设置有两组，其相互平行并连接于下z轴升降座(13)。

3.根据权利要求1所述的一种六面钻加工中心的下z轴总成，其特征在于：所述上x轴电机减速机组件(17)连接于下x轴电机座(15)的底部，该上x轴电机减速机组件(17)的减速轴穿过下x轴电机座(15)并连接有齿轮(23)，并通过齿轮(23)连接有齿条(20)。

4.根据权利要求1所述的一种六面钻加工中心的下z轴总成，其特征在于：所述轴承(5)为深沟球轴承，其套设于滚珠丝杆(16)的一端，并通过轴用弹性挡圈(14)使其限位固定。

技术总结
一种六面钻加工中心的下Z轴总成，下钻连接板的一侧面固定连接有下钻包，下钻包一侧的电主轴连接有下电机连接板，且该下电机连接板通过轴向滑轨连接下钻连接板，下Z轴升降座的顶端于侧面延伸处嵌设有辅助台面，本实用新型设计合理，结构简单，能够自动靠齐工件，并通过辅助台面对工件进行压紧支撑，实现板材从底端面打孔，摆脱传统打孔模式对技术工人的依赖，工作效率高、成本低，而且无需翻板，使工件开孔精度高，取替了人工上料、翻板的方式，降低了人工成本，且其能够实现为较长工件进行高精度的、高效率的六面打孔的功能，具有加工精度高、无需多次切换抓手、加工效率高、安全便捷等特点。

技术研发人员：王爱鹤
受保护的技术使用者：佛山市顺德区鑫荣恒业机械设备有限公司
技术研发日：2019.07.15
技术公布日：2020.05.19