一种实木集成材冷压弯曲成型的工艺方法及冷压弯曲成型机的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种木器加工技术领域，具体涉及一种实木集成材冷压弯曲成型的工艺方法及冷压弯曲成型机。
【背景技术】
[0002]当前，由于森林资源的溃乏，实木产品越来越珍贵，节省源料的投入是家具及家装制作必须面临的。在家具的生产制作过程中，弯曲木部件是较常见的配件，如沙发扶手等。这些部件采用传统的实木整体加工生产较费材料，且受天然纹路影响而易断裂。而采用现有的集成材加工技术生产，如高频弯曲及现有的多层弯曲木等方法，则需要引进大型配套设备，并在拉伸时需要高温处理等工艺，存在制作难度大、设备投资高、生产周期长、生产成本高等问题。申请人在生产实践中经不断摸索，总结出了一套实木集成材冷压弯曲的技术，可以大大简化生产工艺和设备投入，使实木集成材弯曲成型的生产周期也大幅缩短。
[0003]同时，在木材加工领域，常用的胶粘剂主要是脲醛树脂胶(UF)、酚醛树脂胶(PF)以及三聚氰胺甲醛树脂胶(MF)，其在加工和使用时会产生大量的有害物质，对人的健康有极大的危害。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题是:针对上述问题，提供一种实木集成材冷压弯曲成型的工艺方法及冷压弯曲成型机。
[0005]本发明的技术解决方案是:实木集成材冷压弯曲成型的工艺方法，具体步骤包括:
[0006]1、根据木件的弯曲度选择单板的厚度，然后分类选色差，确定表板或芯板，保证表板和芯板在厚度上的精度，并保证表板和芯板表面的粗糙度和清洁度，有利于胶液的渗透；
[0007]2、表板和芯板表涂木器胶，拼合在一起，粘合时间控制在10分钟内；
[0008]3、置于压模用于成型的表面，在表板表面垫上铁板作为背板，通过冷压弯曲成型机将铁板、表板和芯板压紧在压模的成型面上，用夹具将背板、表板和芯板固定在压模的成型面上，定型30?45分钟，温度为35?50°C ;
[0009]4、将产品从压模上脱模取下，上拉具，控制弯形时间24小时左右，恒温室放置72小时左右，恒温室温度为25?45°C，成型。
[0010]其中，步骤2中使用的木器胶为酯化淀粉与氯丁二烯橡胶乳混合物，混合比例为6: 4，此木器胶不含有毒挥发物质，健康环保。
[0011]冷压弯曲成型机包括:工作台，所述工作台两端分别纵向设有一个液压缸，两个液压缸相对设置，其中一个液压缸与一压模连接，另一液压缸与一推板连接，压模在其与推板相对的端面上设有弧形凹口，压模和推板均在工作台上设有纵向的滑道，并只能沿各自的滑道运动，工作台上设有支架，支架上设有纵向的吊车轨道，吊车轨道上设有电动吊车。
[0012]其中，压膜可以根据需要弯曲的形状进行更换。压模与木材接触的外表层采用5_厚的络钼1凡合金钢制成，合金钢中络含量18%、钼含量2%、|凡含量4%。络钼I凡合金钢具有高耐磨性、高抗压强度、并有良好的尺寸精度。
[0013]本发明的技术效果是:它具有生产工艺简单、易于操作、设备投资少、生产周期短的优点，使弯曲部件制作难度及生产成本大大降低。同时采用环保胶，大大降低了生产过程中的污染。通过本工艺方法生产的木件具有更流畅的纹理和更好的美观视感及经济效益。本发明的冷压弯曲成型机结构简单、设计合理、操作简单方便及生产效率高的优点，适用于对片状集成材实施冷压弯曲和定型的新生产工艺。
【附图说明】
[0014]图1为本发明的结构示意图。
【具体实施方式】
[0015]实木集成材冷压弯曲成型的工艺方法，具体步骤包括:
[0016]1、根据木件的弯曲度选择单板的厚度，然后分类选色差，确定表板或芯板，保证表板和芯板在厚度上的精度，并保证表板和芯板表面的粗糙度和清洁度，有利于胶液的渗透；根据不同的产品进行配板，配成的组合单板利用自制的冷压弯曲成型机进行压合成型，利用此方法弯曲的单板厚度可达8?10mm。
[0017]2、表板和芯板表涂木器胶，拼合在一起，粘合时间控制在10分钟内；其中，步骤2中使用的木器胶为酯化淀粉与氯丁二烯橡胶乳混合物，混合比例为6: 4，此木器胶不含有毒挥发物质，健康环保
[0018]经长时间验证，使用此比例配制的木器胶粘合强度大、预压性好、耐老化性、耐水性及耐热性能优异。经过与涂有异氰酸酯基粘合剂的长时间弯曲保持度测试中，涂有酯化淀粉与氯丁二烯橡胶乳混合物的弯曲板有95%的保持弯曲度，而涂有异氰酸酯基粘合剂弯曲板为87%保持弯曲度。
[0019]3、置于压模用于成型的表面，在表板表面垫上铁板作为背板，通过冷压弯曲成型机将铁板、表板和芯板压紧在压模的成型面上，用夹具将背板、表板和芯板固定在压模的成型面上，定型30?45分钟，温度为35?50°C ;其中模具制作尤为重要，即分为一个压模及多个夹具。压模由木模翻制而成，利用产品图型铣制木模。是市场模具制造成本的25%。
[0020]4、将产品从压模上脱模取下，上拉具，控制弯形时间24小时左右，恒温室放置72小时左右，恒温室温度为25?45°C，成型。
[0021]弯曲部件的弯曲角度来确定单板的厚度，即弯曲角度越大，单板需要越薄，相反越厚，脱模放置时间为角度大时间少，角度小放置时间长，一般为72小时的拉定时间。
[0022]冷压弯曲成型机由多个夹具及一个压模配套完成制作，由多个背板及多个夹具来完成，循环使用，生产投入小，产量高于常规的几倍。
[0023]如图1所示，它包括工作台1，所述工作台I两端分别纵向设有一个液压缸2，两个液压缸2相对设置，其中一个液压缸2与一压模3连接，另一液压缸2与一推板4连接，压模3在其与推板4相对的端面上设有弧形凹口 5，压模3和推板4均在工作台I上设有纵向的滑道6，并只能沿各自的滑道6运动，工作台I上设有支架7，支架7上设有纵向的吊车轨道8，吊车轨道8上设有电动吊车9。
[0024]所述工作台I的一侧于压模3和推板4之间的位置设有横向的液压缸2，该液压缸2端部连接有推板4。
[0025]所述压模3为框架结构，其表面根据工艺需要开有各种工艺孔，以便于装配夹具和满足各种加工工艺需求。
[0026]其中，压膜可以根据需要弯曲的形状进行更换。压模与木材接触的外表层采用5mm厚的络钼I凡合金钢制成，合金钢中络含量18%、钼含量2%、|凡含量4%。络钼I凡合金钢具有高耐磨性、高抗压强度、并有良好的尺寸精度。
[0027]生产时，米用木模成型，木模的一端与压模3的弧形凹口 5形状相适应。生产时，在压模3和推板4之间放好木模，将刷好胶的多层木片与铁板叠在一起放到压模3的弧形凹口 5处并抵在木模上，开动设备将木片与铁板一同挤压，将木片和铁板挤压到木模的成型面上，再用专用夹具将变形后的木片和铁板一起在木模的成型面上定型，之后将整个木模取下进入下一工序。由于木模本身重量较大，电动吊车9和横向的液压缸2用以辅助人工操作。
【主权项】
1.一种实木集成材冷压弯曲成型的工艺方法，具体步骤包括: 一、根据木件的弯曲度选择单板的厚度，然后分类选色差，确定表板或芯板，保证表板和芯板在厚度上的精度，并保证表板和芯板表面的粗糙度和清洁度，有利于胶液的渗透； 二、表板和芯板表涂木器胶，拼合在一起，粘合时间控制在10分钟内； 三、置于压模用于成型的表面，在表板表面垫上铁板作为背板，通过冷压弯曲成型机将铁板、表板和芯板压紧在压模的成型面上，用夹具将背板、表板和芯板固定在压模的成型面上，定型30?45分钟，温度为35?50°C ； 四、将产品从压模上脱模取下，上拉具，控制弯形时间24小时左右，恒温室放置72小时左右，恒温室温度为25?45°C，成型； 其中步骤二中使用的木器胶为酯化淀粉与氯丁二烯橡胶乳混合物，混合比例为6: 4。
2.—种冷压弯曲成型机包括:工作台，所述工作台两端分别纵向设有一个液压缸，两个液压缸相对设置，其中一个液压缸与一压模连接，另一液压缸与一推板连接，压模在其与推板相对的端面上设有弧形凹口，压模和推板均在工作台上设有纵向的滑道，并只能沿各自的滑道运动，工作台上设有支架，支架上设有纵向的吊车轨道，吊车轨道上设有电动吊车，其中，压膜可以根据需要弯曲的形状进行更换，压模与木材接触的外表层采用5mm厚的络钼银合金钢制成，合金钢中络含量18%、钼含量2%、|凡含量4%。
【专利摘要】本发明属于木材加工领域，公开了一种实木集成材冷压弯曲成型的工艺方法及冷压弯曲成型机。具体步骤包括：1、根据木件的弯曲度选择单板的厚度，然后分类选色差，确定表板或芯板，保证表板和芯板在厚度上的精度，并保证表板和芯板表面的粗糙度和清洁度，有利于胶液的渗透；2、表板和芯板表涂木器胶，拼合在一起，粘合时间控制在10分钟内；3、置于压模用于成型的表面，在表板表面垫上铁板作为背板，通过冷压弯曲成型机将铁板、表板和芯板压紧在压模的成型面上，用夹具将背板、表板和芯板固定在压模的成型面上，定型30～45分钟，温度为35～50℃；4、将产品从压模上脱模取下，上拉具，控制弯形时间24小时左右，恒温室放置72小时左右，恒温室温度为25～45℃，成型。
【IPC分类】B27D1-08, B32B37-10, B32B37-12
【公开号】CN104772800
【申请号】CN201510138157
【发明人】丁福忠, 刘勇
【申请人】丁福忠
【公开日】2015年7月15日
【申请日】2015年3月27日
【公告号】CN103909552A