专利名称：捻线机、捻线制造方法、板层和充气轮胎的制作方法
技术领域：
本发明涉及将数根线材捻制成捻线的捻线机、捻线制造方法、板层和充气轮胎，更详细地说，是涉及制造用于轮胎的轮胎加强帘线的优选捻线机、捻线制造方法、板层和充气轮胎。
背景技术：
现有技术中，在钢丝帘线等的帘线制品的批量生产中，一般使用捻线机并连续地将捻成的制品(帘线)卷到线轴上，当将多根单线捻合而制造帘线时，需要以捻合点为界在行进方向的两侧捻合旋转。因此，必须使作为材料的单线侧、或作为成品的帘线侧中的某一个的一端与捻合旋转同样地旋转，或者，使单线或帘线浮动支承于旋转体内部，并使之沿着于其周围旋转的旋转体行进，由此，使之从帘线卷轴或单线卷轴中的某一个的一端钻出(例如，参照日本专利公开公报特开平6-200491号和特开平9-291488号)。
另外，当制造轮胎时要制作轮胎中间材料，该轮胎中间材料呈片状，通过将排列成帘子状的钢丝帘线打入橡胶内而成。因此，作为轮胎的加强材料而使用的帘线最好是尽量呈长而连续状，通常该帘线是从数千到数万米来连续制造而成品化的。
已知有如下制造捻线的方法，即，以某种周期重复地正反切换捻制方向，同时，在固定线材两端而使之旋转的状态下制造制品(捻线)。然而，虽然在重复的周期交替后的短范围内看，会在到达反向旋转时间时仍维持一部分时间的原方向的捻制加工，但在重复的周期中会产生未进行第二次捻制的区间，另外由于在重复的周期中，制品的捻制加工会被正反向抵消，所以无法进行理想的捻线制造。
另外，在制造帘线时要求在短时间内完成尽可能多的捻制加工。
然而，由于在一次装置旋转(旋转体旋转)中只能进行一次或两次捻制，所以就需要很多装置(捻线机)，装置的这种设备投资占了帘线制造成本的很大比例。
人们要求捻线机能够实现高速旋转，但捻线机其自身对因高速旋转所引起离心力负荷、旋转振动面的承受能力却有限。当为了缩减设备投资而使捻线机紧凑化、提高转数时，不但线圈架的卷绕尺寸变小，卷线架的交换作业频率增加而效率降低，而且为了确保制造轮胎时的连续性，小型化的程度也是有限的。
相反地，若为了减少作业工时而增大卷线架的卷绕尺寸，捻线机会变得体积庞大而离心力增加，转数未得到提高而设备投资会增加。由于这两种情况之间的互为消长，所以要考虑捻线机的大小与转数之间的平衡而妥善取值，因而难于降低现在的情况下的制造成本。
另外，由于捻制加工是以从数千米到数万米连续制造制品为制造单位，所以当在制造过程中产生断线等问题时，必须进行非常处理，以连接或焊接未达规定长度的制品，因而必须花费很多工序恢复正常生产。
另一方面，当制造轮胎时，要使用大型的压延机装置或者stelasticmachine一次性处理大量的钢丝帘线。因此，潜在着处理批量增大而在库产品增加、以及从生产到出品的周期变长的问题。另外，因每个个别的轮胎产品或每个使用部位的不同而改变钢丝帘线的特性也较麻烦，因而降低了生产效率，因此阻碍了多品种化。
另外，由于在现有技术的钢丝帘线制造方法中是生产并供给连续的钢丝帘线，所以即使能够在帘线的长度方向上改变其品质特性，也难于将各部恒定地正常配置于轮胎的特定位置上。因此，当对应轮胎的部位而改变钢丝帘线的品质特性时，必须准备好相应数量的帘线与橡胶复合的中间制品，在这种状态下使轮胎成形。
此外在使用现有技术的捻线机来制造帘线时，帘线的旋转性和直线性会较大地影响轮胎工厂中的切断工序和成形工序的作业性，从而导致了帘线的上述旋转性和直线性低下且难于实现其稳定化。长久以来，为了提高帘线的旋转性和直线性的品质以及稳定化都需要付出大量的劳力，这个问题至今都未能完全得到解决。
发明内容
鉴于上述问题，本发明的目的在于，提供一种紧凑的捻线机及捻线制造方法，该捻线机及捻线制造方法能够高效率地制造满足要求性能的短规格捻线。另外，本发明的目的还在于，提供一种板层以及充气轮胎，其中上述板层包含有由上述捻线机及捻线制造方法捻制的捻线；上述充气轮胎中包含有上述板层。
如技术方案1所述的发明的特征在于，包括将供给的多根线材捻制成捻线的旋转体、从上述旋转体中将上述捻线输出的输出机构，该捻线机在捻合点的前后开放捻线侧或线材侧两者中的任意一方。
在本说明书中所谓的“开放”是指，捻合点的一侧端部为能够相应于捻制旋转而旋转的状态。
在如技术方案1所述的发明中，即使在捻合点的前后不可避免地产生捻线侧与线材侧的相对旋转，也由于捻线侧或线材侧两者中的任一方开放了端部，所以当捻合加工时，能够在旋转状态下从捻线机中输出捻线，或在旋转状态下向捻线机中供给(投入)而拉入线材。无论从捻线机的构造的观点，还是从制品(捻线)的品质的观点看，最好是开放侧的线材或捻线较短。
在开放侧的线材足够短的情况下，线材的形状由线材的刚性来维持。因此，可在完全不接触旋转的线材的状态下或仅使用简单的导向部件轻微接触线材来进行位置导向，从而对线材端部进行定位，因而能够在线材旋转的状态下进行捻线的射出或线材的供给。
在开放侧的线材较长的情况、或高精度定位开放侧的线材的情况下，通过使用能够自由旋转或同步旋转的导向部件或装夹部件，使得线材或捻线的旋转不受拘束，能够使开放侧的线材或捻线增长。只是由于线材越长，就要求相关设备越大，所以从经济的观点看，最好是将线材限制在约10m。
线材的材质并未特别限定，另外，线材既可以是线料也可以是线股。捻制方式有单捻、多捻、层捻等，并未特别限定。当线材为线料时要制成线股(例如当线料的材质是钢质时要用捻线机制成为钢制的线股)。
作为输出机构，可选择各种类型，例如装夹并牵拉捻线的夹头式，或具有辊，用于装夹并牵拉捻线、并从旋转体中将其压出。但必须使开放侧的线材或捻线的旋转不受妨碍。
关于向捻线机供给线材的方法，可直接使用现有技术的卷出技术。例如，只要在由恒力卷出的线料通过模压的装置或冶具，从而确保得到最终的帘线品质的条件下，也可在由捻线机捻制的同时从旋转体中输出。输出的捻线直接由其自身的刚性压出，一边朝向与旋转体同一方向旋转一边朝向外部输出。
例如，当制造加强轮胎的帘线时，其后，通过将其切成为定长，可得到作为轮胎用加强帘线的完成品。此时，将捻线机的出口直接连接到轮胎部件制造装置上，从设备成本和制造效率等的观点上看，复合进行切断与包覆橡胶较为有利。进而，对连结和复合化轮胎部件加工成形用的设备较为有利。
另外，由于在帘线的旋转性完全开放的状态下，该帘线与作为轮胎加强材料的橡胶形成为复合体，因此在该复合体内部的帘线的旋转性完全变为零。
此外，关于帘线的直线性，由于要捻入各线料，所以沿线料圆周方向的应力分布均一化，从而得到笔直的帘线。虽然该原理与一直使用着的搓捻机式的捻线机同样，但在现有技术的搓捻机式的捻线机中，在捻合帘线之后，因经过导向件、或带轮、辊等，而使本由捻制而变得笔直的帘线的直线性变差。此外在现有的制造方法中，由于制造后的帘线被卷绕到线轴上，所以随着时间的推移，因一直处于卷曲状态而会使直线性变得更差。另一方面，在本发明中，通过将帘线捻合之后呈直线状输出，且不加以卷绕，所以能够稳定并连续供给笔直的帘线。
如以上说明的那样，在如技术方案1所述的发明中，通过捻合多个单线并将其从旋转体中输出而形成捻线，可以提供不必像现有技术那样将捻线从旋转体上卷绕下来的捻线机。因此，能够提供紧凑的捻线机，可制成旋转性、直线性优良的捻线，与制造钢丝帘线时一般使用的现有技术的捻线机相比，在空间、价格上都可降至原来的1/10或1/10以下。
当使用如技术方案1所述的捻线机制造捻线时可任意进行线材的选定。例如，也可以作为线材来供给成为内芯的一根或多根线料、和成为外层的多根线料，将内芯和外层以同方向、同节距捻合来制造紧凑构造的层捻帘线。此外，也可以作为卷出供给的线材使用已将2～7根线料捻合成的线股，制造多捻的帘线。另外，也可以通过使作为供给的线材使用不同材质的多根线料，使所制成的捻线为两种或两种以上材质。另外，也可以在钢丝和其他线料的同时将由橡胶包覆好的线材、或已加工成束状的橡胶捻合，由此来制造帘线与橡胶的复合体。
上述输出机构也可以设置于上述旋转体中。因此，由于输出机构和旋转体成为一体，所以能够谋求捻线机的小型化。
另外，上述输出机构也可以包括移动机构，该移动机构保持上述旋转体，使其可沿上述捻线的输出方向移动；旋转夹头，该旋转夹头设置于上述旋转体上，并装夹上述捻线，使其可相对旋转夹头自由装卸。
移动机构由轴承部等旋转体保持着旋转体，使其可自由旋转。当从旋转夹头输出规定长度的捻线时，由旋转夹头装夹捻线并使其旋转，在该状态下由移动机构使旋转夹头沿输出方向移动。其次，解除夹头的装卡，在该状态下由移动机构使旋转夹头返回原位置。从而可从旋转夹头输出规定长度的捻线。
这样，输出捻线的功能、与向旋转体施加旋转的功能既可以属于一体也可以是分体设置的。
当上述各功能分体设置时，使输出机构上包覆线的部分可自由旋转，使得输出机构不会拘束妨碍捻合旋转。通过使上述各功能分体设置，可易于进行设计，使得旋转体的捻线功能、及输出机构的输出功能分别达到最优配置；还可易于设置捻线设备，使得多个捻线机联动。
当上述功能一体设置时，虽然必须设法使输出机构与旋转体一体或同步旋转，但易于发挥捻线机整体小型且简洁的优点。此时也可以由多个辊夹持帘线而由摩擦力驱动。但若单以辊来夹持，则由于为了获得必要的驱动力而必须有大的接触张力，所以为了防止影响到制品的品质、或装置的耐久性，则最好采用多级式、或类似无限轨道的机构来夹持帘线。为了设法降低大的接触张力，另外有的方法不仅通过将帘线卷绕在主轴绞盘上来确保得到相应的摩擦力，还通过辊来夹持，从而以最小限度的接触张力来驱动。
另外，也可以在捻线机上设置可切断捻制的制品(捻线)的功能。由此，可对应必要的长度而逐次容易地切断。
此外，也可以使上述旋转体的旋转速度和上述输出机构的输出速度的比值可变，此外，也可以在不同的时间进行旋转和输出。因此易于变更捻制节距。例如，当捻线机具有上述旋转夹头与移动机构时，也可以由移动机构拉出规定长度的线材后停止移动，进而使得旋转夹头旋转从而捻制必要数目的帘线。此时，拉出的捻线区间整体进一步进行捻制加工。因此，虽然捻制加工不是以一点、而是以一定长度展开，但捻合点这一用语指的是捻制加工的位置，长短的差与发明的主旨并无矛盾。
其中，根据旋转体的旋转速度与捻线的输送速度之间的比值(捻制的旋转速度与捻线的输送速度之比)来确定捻制节距。因此，虽然为了使捻制节距一定而优选以机械式来设定速度比，但通过将其设定为可变式，使得速度可由其他驱动来自由设定，每次都能够自由地变更捻制节距。
本发明的捻线机装置并不制造从数千到数万米长的捻线制品，而较适用于生产实际轮胎所使用的长度从数十厘米至数米的极短捻线制品的情况。此时，由于不必将捻线取得较长或卷绕到卷线轴上，所以在制造捻线时可将捻成的捻线端部在旋转中呈直线状从旋转体中输出。因此，由于不需要像现有技术的捻线机那样大的旋转部，且不需要用于卷绕的装置，所以可使用比现有技术装置小很多且简易很多的装置。即，能够降低装置成本、以小空间进行捻线的制造。
此外，由于本发明的多个装置与单一的动力装置连接且并列驱动，所以易于在低成本的基础上谋求装置的紧凑性这一优点。
另外，当制造帘线时，能够使作为制品的帘线、或作为帘线的构成材料的线料位于旋转体的外部。因此，由于没有将卷有线料的线圈架设在旋转的帘线内侧，所以当为了补充线料而更换线圈架(卷线轴)时，不必停止旋转体的旋转。此外，若增大线料的卷绕量、连续地卷出线料，则能够不停止旋转体的旋转而连续地进行帘线的生产。
此外，通过使轮胎制造装置与技术方案1～4所述的捻线机联动，可在面向小批量的迅速对应、节约空间、减少帘线库存、减少输运作业、省略用于捆包线圈架的材料等方面取得显著效果。
另外，与现有技术中那样使用巨大的压延机装置来制造轮胎中间部件的情况不同，由于可进行少量的帘线生产，所以可与轮胎生产设备前即时生产帘线。
如技术方案5所述的发明是一种将多根线材捻制成短捻线的捻线制造方法，其特征在于，在捻合点的前后将捻线侧或线材侧两者中的任一方开放捻制。由此可制成旋转性、直线性优良的捻线。
此时，上述捻线制造方法所使用的捻线机具有旋转体，该旋转体将上述多根线材捻制成上述捻线；输出机构，该输出机构从上述旋转体中输出上述捻线。通过使上述旋转体的旋转速度与上述输出机构的输出速度之比可变，可以使上述捻线中即使有一部分捻制节距不同也不会有不良影响。
由此，可制造有一部分捻制节距不同的单根连续的捻线，而且可将该捻制节距调为预定的节距。由此而得的捻线最适用作轮胎加强帘线。即，通过特定向轮胎中打入的位置，可在制造时对应轮胎上使用的位置而随时变更帘线的捻制特性品质，从而可制造各种短帘线，进而改变短帘线内的位置差别，因而能够根据轮胎的使用部位调整捻制品质特性。因此可高效率地制造满足要求性能的短捻线。另外，通过进行残留应力的付与、模压等，制造时可对制品进一步附加作为轮胎加强帘线的品质。
其中，上述线材既可以是线料也可以是线股。
如技术方案8所述的板层，其特征在于，其中作为帘线所包含的捻线由技术方案1～4中任一项所述的捻线机制造，或由技术方案5～7中任一项所述的捻线制造方法制造。
由于该帘线旋转性和直线性优良，所以采用技术方案8所述的发明可制成能够抑制扭曲和翘曲的平整的带状板层。
如技术方案9所述的充气轮胎，其特征在于，具有如技术方案8所述的板层。
由此可制成均一性等轮胎性能得到提高的充气轮胎。
图1是侧剖视图，表示第1实施方式的捻线机的构造。
图2是第1实施方式的捻线机的平面剖视图。
图3是立体图，表示第2实施方式的捻线机的旋转体构造。
图4是侧剖视图，表示第2实施方式的捻线机的旋转体构造。
图5是立体图，表示第2实施方式的捻线机设置于捻线生产线上的情况。
图6是第3实施方式的捻线机的侧剖视图。
图7是第4实施方式的捻线机的立体图。
图8是构成第4实施方式的捻线机的旋转体的立体图。
图9是侧视图，表示在第4实施方式中，由构成旋转体的多级卷绕主轴绞盘、与推压辊来推压帘线的情况。
图10是结构示意图，表示第4实施方式的捻线机的模压部的改型例。
图11是结构示意图，表示第4实施方式的捻线机的模压部的改型例。
图12是结构示意图，表示第4实施方式的捻线机的帘线输出侧。
图13是第5实施方式所使用的帘线片放置台的立体图。
图14是局部立体图，表示在第5实施方式中所使用的帘线片放置台上放置帘线片的情况。
图15是立体图，表示在第5实施方式中将帘线片放置台推压到橡胶片上的情况。
图16是立体图，表示从如图15所示的状态除去帘线片放置台的状态，并表示在橡胶片上吸着帘线片的情况。
图17是俯视图，表示在第5实施方式中通过冲裁得到的带小片。
图18是第5实施方式制造的充气轮胎的横向剖视图。
图19是立体图，表示在第6实施方式中使用的上模和下模。
图20是立体图，表示在第6实施方式中使用的冲压机。
图21是立体图，表示在第7实施方式中，通过使帘线经过隔离头，从而来制造由橡胶包覆的帘线。
图22A是立体图，表示在第8实施方式中使用的包覆装置的上金属模和下金属模。
图22B是立体图，表示在第8实施方式中放入帘线片并将其组装的包覆装置。
图23是立体图，表示在第8实施方式中得到的包覆着橡胶的帘线片。
图24是在第9实施方式中使用的橡胶打入机的立体图。
图25是立体图，表示在第9实施方式中，在橡胶打入机的下金属模中放置帘线的情况。
图26是立体图，表示从如图25所示状态变为使上金属模下降，从而成为关闭状态的情况。
图27是立体图，表示在橡胶投入口上设置超硬冲头的情况。
图28是立体图，表示由第9实施方式的橡胶打入机形成的包覆有橡胶的帘线片。
图29是立体图，表示在第10实施方式中，在未加工的轮胎上配置帘线片，由压着辊将其植入的情况。
具体实施例方式
以下列举实施方式，对本发明的实施方式进行说明。
首先说明第1实施方式。图1是侧视图，表示设置于帘线生产线10上的第1实施方式的捻线机22的构造。在帘线生产线10上设置有多个线圈架14A～C，其中分别卷有线料；张力控制部16A～C，用于控制从线圈架14A～C卷出的线料18A～C的张力；捻线机22，该捻线机22将经由张力控制部16的线料18A～C捻制成帘线20。捻线机22是将线料18A～C捻成1根帘线20而进行制造、输送的旋转一体式的装置。
捻线机22包括定型线料18A～C的定型部(模压部)24；形成捻合点26的捻合点形成部28；旋转体30，设于捻合点形成部28的下游侧；电动机34，向旋转体30施加旋转力的同时施加输出力，使得帘线20从旋转体30中输出。旋转体30由设置于捻线机22上的轴承部36A、B保持并可相对其旋转。
如图1、图2所示那样，在旋转体30的下游侧，在从旋转体30的外壳31伸出成短筒状的旋转驱动用轴部40上固定有旋转驱动用带轮42，在旋转驱动用带轮42、和安装于电动机34上的第1旋转板44上挂着环形带46。
在旋转驱动用轴部40上，绕同样的旋转轴贯穿有输送驱动用轴部件50，该输送驱动用轴部件50呈细长筒状，用于传递帘线20的输送力，且由轴承部51支承于旋转体30上。而且在旋转驱动用带轮42的下游侧设有输送驱动用皮带轮52，该输送驱动用皮带轮52固定于输送驱动用轴部件50上，在输送驱动用带轮52、和安装于电动机34上的第2旋转板54上挂着环形带56。
在外壳31内设置了输送机构58，用于输送帘线20。输送机构58具有第1齿轮60，该第1齿轮60固定在与输送驱动用轴部件50同轴上的前端侧；第2齿轮62，该第2齿轮62与第1齿轮60啮合。在第2齿轮62的旋转中心上设置有小径的小齿轮部64。另外，输送机构58还具有多级卷绕主轴绞盘68和夹紧辊70，其中该多级卷绕主轴绞盘68具有大齿轮部67，该卷绕部66上卷绕有多圈帘线20，大齿轮部67与小齿轮部64啮合；上述夹紧辊70与多级卷绕主轴绞盘68相抵接，将帘线20推压到卷绕部66上。此外，输送机构58还具有多级卷绕空转带轮72，卷绕在多级卷绕主轴绞盘68上的帘线20在该多级卷绕空转带轮72上再卷绕几圈。
多级卷绕主轴绞盘68和多级卷绕空转带轮72的直径是通过考虑线料18A～C的直径、材质等而确定的，由此，当使用从旋转体30中输出的帘线20时，从直线性的角度上看，所述确定下来的直径不会造成妨碍。
另外，在捻线机22中，贯穿输送驱动用轴部件50设置有帘线排出用管导向件74，该帘线排出用管导向件74向旋转体30的下游侧导向从多级卷绕空转带轮72中卷出的帘线20。
与第2旋转板54相比，将第1旋转板44的直径做得较大，用以调整旋转体30的旋转速度(捻线的捻制速度)、和帘线20的输送速度之比。
这样，在本实施方式中，将旋转驱动用轴部40与输送驱动用轴部件50配置于同轴上，与在旋转体30上再设输送驱动用电动机的情况相比，捻线机22的构造较为简约。
当使用捻线机22时，使电动机34以规定转数旋转后，输送驱动用带轮52旋转，旋转力依次传递到第1齿轮60、第2齿轮62、多级卷绕主轴绞盘68、多级卷绕空转带轮72上。其结果为，经由捻合点形成部28的线料18A～C以规定的输出速度从旋转体30中输出。
另外，多级卷绕空转带轮72旋转，使得旋转体30以规定旋转速度旋转。因此，线料18A～C一边从捻合点形成部28拉出、一边进行捻合，被制成帘线20后从旋转体30中输出。
这样，帘线20的输送驱动通过在旋转体30上的输送驱动用轴部件50与旋转驱动用轴部40的相对旋转而进行，即由输送驱动用的轴的转数与旋转体30的转数之差来确定输送速度。
旋转驱动用轴部40与输送驱动用轴部件50的旋转速度比根据挂着带的带轮直径以及齿轮比而被固定，为了得到以预定的捻制间距捻制的帘线20，在本实施方式中设计比值时，考虑了线料材料的弹性变形回复部分。
另外，固定旋转速度比是为了即使使用不必控制捻线机22的简约装置也能将制品(帘线20)的捻制间距维持为规定比值，通过将相关结构设定为上述比值为变速式的结构、或分别驱动上述两轴从而可将旋转速度设定为任意速度的结构，能够随时自由变更捻制间距。由此，可根据轮胎中被使用的部位而变更捻制间距，从而即使在一根连续的帘线部件中也能够使捻制间距变化，从而调整轮胎的特性。
在以往，很难将使用具有这种可变间距功能的捻线机制造出的帘线应用到轮胎中。因此，为了充分发挥这种功能，不但要使轮胎使用部位的定位易于进行，最好还要使设置捻线机的位置接近于制造轮胎部件或轮胎本身的装置，进而优选能够与该装置搭配进行复合动作的方式。
能够使用捻线机22制造的帘线并不限于钢丝帘线，也可以制造以有机纤维材料为原料的帘线，能够达到同样的效果。此外，还能够制造帘线与有机纤维捻合的复合体；将帘线与束状的橡胶捻合的复合体；将帘线、有机纤维、束状的橡胶捻合的复合体等很多种中的任一种，可提供符合轮胎品质要求的加强材料。
如以上说明的那样，在本实施方式中，在旋转体30中设置有用于旋转驱动旋转体整体的旋转驱动用轴部40，由轴承部51保持且与旋转驱动用轴部40处于同轴上的输送驱动用轴部件50，这两轴由1台电动机34旋转驱动。由此能够显著简化捻线机22的构造。其中，也可以在旋转体30上设置电动机等，用于产生输送机构58的驱动力，为了更加简化装置而与旋转体30的旋转轴同轴配置输送驱动用轴，从而驱动旋转体30内的输送机构58。
另外，由于通过多级卷绕主轴绞盘68、及多级卷绕空转带轮72来将帘线20从捻合点形成部28拉出，然后从旋转体30中送出，所以由夹紧辊70不必以太大的力、去推压帘线。另外，由于多级卷绕主轴绞盘68及多级卷绕空转带轮72的卷绕方向相反，而且不必用卷线轴来卷绕帘线20，所以能够制造直线性大幅度改善的帘线20。
其中，在本实施方式中例示了捻线机22设置于捻合点形成部28下游侧的情况，但也可能是捻线机22设置于捻合点形成部28上流侧，将预先切断的短线料供给捻线机22，然后从捻合点形成部28拉出捻线。
在表1中显示了由第1实施方式的捻线机22制成的1×3×0.30的帘线的旋转性及直线性、与现有技术的通常使用的搓捻机式的捻线机所制造的1×3×0.30的帘线的旋转性及直线性经实验得出的比较数据。
无论从理论上还是从本实验例中看，由捻线机22制造的帘线的旋转性和直线性都是平均值为零、偏差也为零，因此可以判定其可以连续而稳定地供给完全理想状态的品质。
这样，由于帘线的旋转性及直线性的平均值、偏差都为零，所以在将帘线呈帘子状打入的轮胎加强材料的处理中不会产生扭曲和翘曲，而能够进行完全平整的处理。由此可以判定，不但能够完全避免因处理的扭曲和翘曲而带来的在轮胎工厂的作业性劣化，还能够提高均一性等轮胎性能。
接下来说明第2实施方式。在第2实施方式中，对与第1实施方式相同的构成要素标注同样的符号、并省略其说明。
如图3～图5所示，与第1实施方式相比，在第2实施方式的捻线机82中，设置于旋转体80中的输送机构78的构造、作用不同。即，代替夹紧辊70、多级卷绕主轴绞盘68、及多级卷绕空转带轮72(参照图2)，在旋转体80的框部件81中设置有与小齿轮部64啮合的中间齿轮86；第1输送辊92，该第1输送辊92具有与中间齿轮86啮合的第1输送齿轮部88，且具有第1夹紧辊部90；第2输送辊98，该第2输送辊98具有与第1输送齿轮部88啮合的第2输送齿轮部94，且具有第2夹紧辊部96。
第1夹紧辊部90及第2夹紧辊部96互相推压接触，通过两夹紧辊部来夹持多根线料18A～C。
另外，在捻线机82中，在输送驱动用带轮52的下游端设有切断部件99(参照图5)，帘线被切断为所设定的长度。其中，在切断部件99的下游侧设有收容切断的帘线的收容部100。在收容部100上，沿帘线的输送方向在中央形成有凹部101。也可以没有收容部100。
在第2实施方式的捻线机82中，通过电动机的旋转，旋转体80旋转的同时输送驱动用轴部件50旋转，旋转力依次传递到第1齿轮60、第2齿轮62、中间齿轮86、第1输送辊92、第2输送辊98。其结果为，输送力加在于由第1夹紧辊部90及第2夹紧辊部96夹持的线料18A～C上。因此，在捻合线料18A～C的同时，制成的帘线20朝向旋转体80的下游侧输出。
这样，在第2实施方式中，代替多级卷绕主轴绞盘68和多级卷绕空转带轮72(参照图2)，在旋转体80的框部件81内设置比多级卷绕空转带轮72直径小的第1输送辊92及第2输送辊98，从而能够使旋转体80更加小型化。
接下来说明第3实施方式。如图6所示，第3实施方式的捻线机102包括与第1实施方式相同的定型部(模压部)24以及捻合点形成部28、设置于捻合点形成部28下游侧的旋转夹头104、向旋转夹头104施加旋转力的电动机106。在旋转夹头104、电动机106上分别设置旋转夹头驱动带轮108、旋转板110，在旋转夹头驱动带轮108与旋转板110上挂着环形带118。旋转夹头104由轴承部116支承，并可相对其自由旋转。
旋转夹头104包括夹紧从捻合点形成部28拉出的帘线20的夹头部118，进行夹头部118的夹持状态、夹持解除状态切换的活塞状释放部120。另外，捻线机102还具有当解除夹紧时朝向释放部120传递移动力的杠杆部122，朝向杠杆部122传递驱动力的释放活塞部124。此外捻线机102在旋转夹头104的下游侧还具有导向帘线20的导向管128，切断从导向管128中所输出的帘线20的切断部件130。
另外，捻线机102还具有支承着支承台部134的滑动轴承轨道136、齿条齿轮138、以及支承台部移动用电动机146，从而可沿帘线输送方向U移动被旋转夹头104或电动机106支承的支承台部134。另外，在捻合点形成部28与旋转夹头104之间，以及滑动轴承轨道136的后端附近，捻线机102分别具有夹头部148、150，夹紧帘线20以可相对其自由装卸的方式被上述夹头部148、150夹紧。
当使用捻线机102制造帘线20时，与将夹头部148、150设为解除状态的同时将旋转夹头104设为夹持状态，通过电动机106的旋转使得旋转夹头104旋转，由此在捻合多根线料18A～C的同时，通过支承台部移动用电动机146的旋转使得支承台部134以规定速度后退。由此，多根线料18A～C成为1根帘线20，然后从捻合点形成部28拉出。
在拉出了必需长度的帘线20的状态下，在将夹头148、150设定为夹持状态的同时将旋转夹头104设定为夹持解除状态，此外，使支承台部134恢复原来位置。其结果为，帘线20成为从旋转夹头104输出必要长度的状态，通过由切断部件130切断帘线20，能够得到必需长度的帘线20。
在第3实施方式中，由于使旋转夹头104旋转的电动机106和使支承台部134移动的支承台部移动用电动机146相互独立地驱动，所以可对应长度或捻合点间距的要求，制成能够制造多品种帘线20的构造简单的捻线机102。
另外，当将旋转夹头104设定为夹持状态而使其后退时，也可以在后退途中变更后退速度。由此，可使一根捻线内的捻制间距局部不同。
接下来，对第4实施方式进行说明。图7是第4实施方式的捻线机162的立体图。在第4实施方式中，对与第1实施方式同样的构成要素标注同样符号、并省略其说明。
如图8所示，在第4实施方式的捻线机162中，代替第1实施方式的旋转体30(参照图1)，在捻合点形成部158的下游侧具有旋转体170，该旋转体170以可旋转的方式支承于帘线160的输出侧的一个部位。
在本实施方式中，帘线160一边从捻合点形成部158拉出，一边卷绕到多级卷绕空转带轮172的外周上，接下来卷绕到多级卷绕主轴绞盘168上，相互间如此进行多圈。
由于帘线160经由旋转体170的旋转中心轴而入线，所以最先开始进行卷绕的多级卷绕空转带轮172配置为与外周与旋转体170的旋转中心轴相切状。在第1实施方式的构造中，由于捻制的帘线20最先开始卷绕到多级卷绕主轴绞盘168上，所以多级卷绕主轴绞盘168的外周配置为与旋转体30的旋转中心轴相切状。然而，由于没有驱动部的多级卷绕带轮172比多级卷绕主轴绞盘168易于实现小型轻量化，所以可减小因偏移了半径长度时的离心力所造成的影响。
通过这种构造，旋转中心轴周上旋转体170的惯性力矩比第1实施方式中的显著减小，该旋转体170即使高速旋转也耐久性良好。若为了变更帘线160的通线路径而新采用挠曲带轮，则会导致旋转体的重量增大化和大型化，因而本实施方式在这方面的优势效果是显著的。
当确定旋转体170各零件的配置位置时，进行3次元计算，力求旋转平衡用的重量最小，即重心位置位于旋转中心轴上，此外还根据需要设置了平衡重物166。由此可进一步强化上述效果。
另外，在旋转体170上没有设置外壳。因此可使从捻合点形成部158到旋转体170的距离比第1实施方式中的短，可使其距离接近极限。由此，当中途变更帘线160的捻制间距而制造帘线时，由捻线机162施加的转数变化所对应的实际的帘线160捻制间距形状变化的应答性可得到提高。
在该机构的捻线制造方法中，通过在各线料材料的捻制屈服点以上对捻合点形成部158与旋转体170的区间帘线160附加捻制变形，使其发生塑性变形而形成帘线，因此在捻合点形成部158与旋转体170的区间，帘线160的捻制被传递并平均化。因此，当中途使旋转体170的转数变化、改变捻制间距时，捻合点形成部158与旋转体170的距离越长，捻制的传递并平均化的影响范围越长，于是产生了帘线160的捻制间距变化的应答无法跟从旋转体170的转数变化速度这一问题。因此，像第4实施方式那样，通过使捻合点形成部158与旋转体170的距离接近极限，可提高旋转体170的转数变化与实际制作的帘线160的捻制间距形状变化的应答性。
此外，在旋转体170上设置有推压辊180，该推压辊180在其与多级卷绕主轴绞盘168之间推压帘线160；推压辊支承装置182，该推压辊支承装置182在朝向多级卷绕主轴绞盘168推压推压辊180的同时将其以可旋转的方式支承。从多级卷绕主轴绞盘168输出的帘线160被推压辊180的外周面180S以一定的推压力推压到多级卷绕主轴绞盘168的外周面168S上(参照图9)。来自于推压辊支承装置182的推压辊180向帘线160的推压力可设定为一定的力。
多级卷绕主轴绞盘168的外周面168S呈圆筒侧面状。卷绕到多级卷绕主轴绞盘168的最上位置上的帘线输入到设置于旋转体170上的出线导向管188内，并从旋转体170的输出侧输出。在这里，为了使多级卷绕主轴绞盘168中最上位置的帘线160的位置成为易于向出线导向管188导向的位置，在推压辊180的外周面180S上形成环状的凸部181(参照图9)，使卷绕到多级卷绕主轴绞盘168上的最上位置的帘线160位于凸部181与多级卷绕主轴绞盘168的上侧的边缘部168F之间。
在图9中仅在最上端形成了凸部181，但也可以对应各段全都形成该凸部。此外，在推压辊180的外周面180S维持原来的平面状、而在多级卷绕主轴绞盘168一侧设置槽部也可以得到同样效果。
该推压辊180能够容许多级卷绕主轴绞盘168或推压辊180的尺寸误差，而且可使帘线160的打结部无损伤地通过。另外，通过一步操作即可将帘线160相对于推压辊支承装置182安装或卸下，易于使帘线160在多级卷绕主轴绞盘168与推压辊180之间进行通线作业。此外，推压力不会因振动或离心力而松弛。另外，虽然由于推压辊180也设于旋转体170上，所以同多级卷绕主轴绞盘168或其它部件一样，在推压辊180上也有离心力作用，但由于设定为避免在伸缩方向或支承方向上受离心力的影响，所以能够防止因旋转体170的旋转而产生推压力的变动。
由于帘线160等的线材具有较强弹力，所以在被捻线加工之后会积攒着与捻制方向相反的力，当解除拘束后，会产生朝向与捻制方向相反方向的回弹现象。为了使在长度方向上的帘线的品质均一，必须使该回弹在帘线长度方向上稳定且均一地产生。
在本实施方式中，由多级卷绕主轴绞盘168与推压辊180使帘线160被一定的设定力推压，由此，在多级卷绕主轴绞盘168的出口与捻合点形成部158之间，帘线160的张力设定为一定。另外，多级卷绕主轴绞盘168的外周面168S、及推压辊180的外周面180S均为圆筒侧面状，以平槽推压帘线160，推压时与帘线160的接触面沿与帘线160正交的方向延伸。
由此，能使帘线160的捻回(回弹)在长度方向上连续且稳定地产生。
如图12所示，在捻线机162中，代替第1实施方式的电动机34(参照图1)设置有使旋转驱动用带轮42旋转的旋转驱动用电动机184、和使输送驱动用带轮52旋转的输送驱动用电动机185。在旋转驱动用带轮42与旋转驱动用电动机184上、输送驱动用带轮52与输送驱动用电动机185上分别挂着环形带186、环形带187。
多级卷绕主轴绞盘168通过设置于旋转体170旋转轴位置上的驱动输入轴(未图示)、经由驱动齿轮(未图示)而被驱动。因此，多级卷绕主轴绞盘168的旋转速度由旋转体170的转数与驱动输入轴的转数之差，即相对转数决定。
另一方面，帘线160的输送速度由多级卷绕主轴绞盘168的旋转速度决定，帘线160的捻制速度由旋转体170的旋转速度决定。因此，像本实施方式这样，旋转驱动用电动机184与输送驱动用电动机185相互独立设置，可通过在制造帘线时改变这两个电动机的转数比，即轴速比来在帘线制造过程中自由变更捻制间距。其中，为了能够在将帘线160的输送速度设为一定的状态下切换到所期望的间距，在捻线机162中设置有控制部(未图示)，在该控制部中输入了计算机程序，可计算并控制旋转驱动用电动机184与输送驱动用电动机185的转数。
可改变捻制间距的运转也可不将帘线160的输送速度设为一定，但由于若将输送速度设为一定则可使各线料的供应量稳定，所以可容易且稳定地进行张力控制。
如图7所示，在捻线机162中，分别使3根线料18通过的孔状导向部202、204依次设置在捻合点形成部158的上流侧，在孔状导向部204的上流侧设有模压部200，该模压部200进行线料18的模压。
该模压部200具有模压滚子206，用于对3根线料18A～C进行模压。此外，模压部200还具有入射角度调整带轮210，该入射角度调整带轮210设于模压滚子206的上流侧，通过其下表面与线料18A～C接触来调整朝向模压滚子206的入射角度；带轮位置调整部212，该带轮位置调整部212支承入射角度调整带轮210，使其可沿与线料18A～C的输送方向大致正交的方向，即上下方向移动。
此外，模压部200还具有导向带轮214，其设置于入射角度调整带轮210的上流侧。其中，在导向带轮214的上流侧设置有线速检测带轮216，用于检测线料18的输送速度。
在这种构造的基础上，通过沿上下方向调整入射角度调整带轮210的位置，能够调整朝向模压滚子206的入射角度。
其中，如图10、11所示，也可以设置带轮保持部220来代替带轮位置调整部212，该带轮保持部220外形形状为扇形，在其上端部由入射角度调整带轮210保持，可入射角度调整带轮210以自由旋转，且该带轮保持部220可绕旋转中心211旋转。此时，在带轮保持部220上设置有圆弧外形部222，在该圆弧外形部222的外周侧形成有从动齿轮221。与该从动齿轮221啮合的驱动齿轮224、以及驱动驱动齿轮224的驱动齿轮用电动机(未图示)设置于模压部中，通过在捻线机的运转中控制驱动电动机，能够正确地调整入射角度调整带轮210的位置。由此，可随时调整模压量随时加工帘线，因而能够连续制造调整了膨胀量的帘线。
另外，在捻线机162中设置有切断部件(未图示)，该切断部件将从旋转体170输出的帘线160切断为一定的设定长度。
该切断部件包括朝向帘线160移动的刀具、对刀具施加力的弹簧、使弹簧收缩的电动机或驱动器(均未图示)。由电动机或驱动器使弹簧收缩而积蓄能量，通过使将上述收缩释放，可使刀具瞬时间移动而切断帘线160。
由此，能够由切断部件将帘线160切断为所期望的设定长度，能够拓展所对应的轮胎设计条件、制造条件。另外，由于通过使用弹簧可使刀具高速移动，所以可使切断部件充分小型化。
列举高速的一例，在下达切断指令后到刀具的移动停止的时间为20/1000秒，切断时间为5/1000秒。另外，由于在切断之后到下一次切断之间的时间间隔通常为1秒，所以有足够的时间供弹簧收缩。
其中，不使用弹簧，而使用以与帘线160的输出速度同样的速度使刀具位置移动的机构，也可以将帘线160切断为一定的设定长度。
如以上所说明的那样，在本实施方式中，旋转中心轴周围的旋转体170的惯性力矩比第1实施方式中的大幅度降低。因此，由于抑制了作用于多级卷绕主轴绞盘168的轴承上的离心力，所以使得旋转体170即使高速旋转也耐久性良好。
另外，在捻线机162上设置有使旋转驱动用带轮42旋转的旋转驱动用电动机184、和使输送驱动用带轮52旋转的输送驱动用电动机185，分别用于驱动旋转驱动用带轮42和输送驱动用带轮52。因此，通过变更电动机的旋转速度，能够分别控制帘线160的拉出速度和间距。
另外，由于在旋转体170中没有设置像第1实施方式中那样的外壳，所以与第1实施方式相比，能够将捻合点的位置设置在多级卷绕主轴绞盘168或多级卷绕空转带轮172附近的位置。由此，与第1实施方式相比，由于从捻合点到卷绕到旋转体170上的距离短，所以能够在使旋转体170的转数变化而变更捻制间距时，提高对实际加工的帘线160的捻制间距变化的应答性。
另外，驱动多级卷绕主轴绞盘168的驱动齿轮(未图示)由具有自我润滑作用的树脂制成。由此，由于不必使用润滑用的润滑脂或润滑油，所以即使因旋转体170的旋转而产生驱动齿轮离心力也不会产生润滑性的问题，而且在旋转体170的紧凑化及轻量化这几点上也有显著效果。
其中，也可以排除多个除旋转驱动用电动机184及输送驱动用电动机185以外的构成要素，如旋转体170、模压部200、切断部件等，由共同的旋转驱动用电动机184和输送驱动用电动机185驱动，同时制造多根帘线160。由此，当制造多根帘线时可进一步实现紧凑化。此时，也可以在制造充气轮胎的场所设置管状导向部，用于从旋转体170引导帘线，从而能够以适当的间隔排列帘线。由此，能够高效率地制造充气轮胎。
接下来对第5实施方式进行说明。在本实施方式中，像第1实施方式那样制造钢制的帘线(钢丝帘线)，将其切断为规定长度而成为帘线片21(参照图14、图16)，将该帘线片21内藏从而制成带板层，使用该带板层制成充气轮胎。
如图13所示，在本实施方式中预先制造帘线片放置台232，该帘线片放置台232由将上述帘线片21相互平行排列的许多槽230形成。在帘线片放置台232上形成有俯视呈菱形的突出部234，上述许多槽230形成于突出部234的上表面侧。各槽230的长度与帘线片21的长度相同且两端开放，突出部234的平面形状通过考虑带小片236(参照图17)的形状而确定。另外，在突出部234中内藏着磁体(未图示)，以磁力吸附着帘线片21。
以本实施方式制造充气轮胎时，首先如图14所示，将切断为规定长度的帘线片21放入突出部234的槽230中。其结果为，通过磁体(未图示)将帘线片21保持于突出部234的槽底。
接下来如图15所示，使帘线片放置台232翻转，然后从橡胶片238上部推压。其结果为，由于橡胶片238相对帘线片21的粘着力大于磁体的吸附力，所以当拉起帘线片放置台232时，如图16所示，帘线片21转附到橡胶片238上。
进而通过从上方再覆盖橡胶片，由冲压机冲压，如图17所示，可形成菱形的带小片236。
将该带小片236依次连接，使得帘线片21相互平行，从而制造带板层240。
然后，使用该带板层240来制造充气轮胎。
如以上说明那样，在本实施方式中使用帘线片21来制造带板层240，再由该带板层240制成充气轮胎，其中上述帘线片21由第1实施方式制造的钢丝帘线切断为规定长度而成。由于像第1实施方式那样制成的钢丝帘线其帘线的旋转性、直线性的平均值、偏差均为零，所以将其切断而制成的帘线片21所制成带板层240不会产生扭曲和翘曲而可达到完全平整。另外，由该带板层240制成的充气轮胎242(参照图18)的均一性等轮胎性能也得到提升。
在本实施方式中，使用第1实施方式制造的钢丝帘线，将其切断而制成帘线片21，但也可以使用第2实施方式或第3实施方式制造的钢丝帘线。
接下来对第6实施方式进行说明。如图18所示，在本实施方式中，使用下模252和上模256来制造带小片，其中上述下模252具有俯视呈菱形的凹部250；上述上模256具有俯视呈与凹部250同形状的凸部254。在凹部250的底侧内藏有磁体。
首先，在凹部250上敷上橡胶片(未图示)，该橡胶片俯视呈与凹部250同样的形状。接下来，在该橡胶片之上一根一根依次配置已切断为规定长度的钢制帘线片21。
另外，在凸部254之上敷上橡胶片257，该橡胶片257具有与凸部254同样的形状(即将放入凹部250内的橡胶片翻转过来的形状)。
然后，翻转上模256，使凸部254与凹部250对合。
然后如图20所示那样，将处理过的帘线片21设置于冲压机258上，通过冲压加工制成带小片。
由此，使用比第5实施方式还构造简单的夹具就可制成带小片。
接下来对第7实施方式进行说明。如图21所示，在本实施方式中使用将橡胶部件覆盖于帘线片21上的覆盖装置259。
覆盖装置259具有隔离头259B，该隔离头259B上形成有通孔259A，供帘线片21通过；橡胶压出机259C，该橡胶压出机259C从与通孔259A正交的方向供给覆盖用的橡胶材料。
在本实施方式中，当使帘线片21通过隔离头259B的通孔259A后，由从橡胶压出机259C压出的橡胶材料在通孔259A内对帘线片21进行覆盖。其结果为，从隔离头259B中输出橡胶覆盖帘线片261。
通过使用该橡胶覆盖帘线片261作为轮胎框架材料，能够制造不会产生扭曲和翘曲的完全平整的带板层。
接下来对第8实施方式进行说明。在本实施方式中使用将橡胶部件覆盖于帘线片21(参照图23)上的覆盖装置260(参照图22B)。
如图22A所示，覆盖装置260包括下金属模266和上金属模268，在该下金属模266和上金属模268上分别形成有放入帘线片的槽262、264。
在本实施方式中，首先，在下金属模266的槽262中放入帘线片21，再将上金属模268从上方对合。
然后安装用于注入橡胶的注入头部件(未图示)，注入橡胶。
其结果为，如图23所示，在帘线片21的周围覆盖橡胶覆盖层270，从而制成橡胶覆盖帘线片271。
通过使用该橡胶覆盖帘线片271作为轮胎框架材料，能够制造不会产生扭曲和翘曲的完全平整的带板层。
其中，也可以不露出帘线片21的截面而将帘线片21的两端部完全覆盖橡胶。
接下来对第9实施方式进行说明。如图24所示，在本实施方式中使用由高压打入橡胶的橡胶打入机280，如图28所示，将橡胶覆盖层290牢固地压着在帘线片281上。
在橡胶打入机280中设置上金属模286和下金属模282，如图25所示，在下金属模282上形成有放入帘线片281的槽283。
在本实施方式中，向下金属模282的槽283中放入帘线片281，如图26，使上金属模286下降而使金属模成为关闭状态，使金属模内上升到一定温度。该一定温度例如为90℃。
然后，从上金属模的橡胶投入口290(参照图24、26)放入定量橡胶。进而如图27所示，将打入用的超硬冲头292设置于橡胶投入部290。打入压力例如为40MPa。
其结果为，如图28所示，在帘线片281上牢固地压着橡胶覆盖层290，从而得到橡胶覆盖帘线片291。
其中，也可以与第8实施方式同样，不露出帘线片281的截面而将帘线片281的两端部完全覆盖橡胶。
接下来对第10实施方式进行说明。如图29所示，在本实施方式中，将帘线片21通过机器人处理一根一根依次定位在片状的未加工的轮胎294上，通过压着滚子296的推压，植入未加工的轮胎中，从而制成带板层。
由此，不必在帘线片放置台上放置帘线片21或在帘线片21上形成橡胶覆盖层，就能够制造不会产生扭曲和翘曲的完全平整的带板层。
以上列举实施方式对本发明的实施方式进行说明，但这些仅为实施方式的一例，在不脱离发明主旨的范围内可进行各种变形。另外，本发明的权利要求不限定于上述实施方式。
如上所述，本发明的捻线机紧凑性好，例如，可高效率地制造旋转性、直线性优良的捻线。另外，本发明能够制造出不会产生扭曲和翘曲的、完全平整的板层，使用该板层的本发明的空气轮胎均一性等轮胎性能得到提高。
权利要求
1.一种捻线机，其特征在于，包括将供给的多根线材捻制成捻线的旋转体；从上述旋转体中将上述捻线输出的输出机构，该捻线机在捻合点的前后开放捻线侧或线材侧两者中的任意一方。
2.如权利要求1所述的捻线机，其特征在于，上述输出机构设置于上述旋转体上。
3.如权利要求1所述的捻线机，其特征在于，上述输出机构包括移动机构，该移动机构保持上述旋转体，使其可沿上述捻线的输出方向移动；旋转夹头，该旋转夹头设置于上述旋转体上，并装夹上述捻线，使其可相对旋转夹头自由装卸。
4.如权利要求1～3中任一项所述的捻线机，其特征在于，上述旋转体的旋转速度和上述输出机构的输出速度之比可调。
5.一种捻线制造方法，将多根线材捻制成短捻线，其特征在于，在捻合点的前后将捻线侧或线材侧两者中的任一方开放捻制。
6.如权利要求5所述的捻线制造方法，其所使用的捻线机具有旋转体，该旋转体将上述多根线材捻制成上述捻线；输出机构，该输出机构从上述旋转体中输出上述捻线，其特征在于，通过使上述旋转体的旋转速度与上述输出机构的输出速度之比可变，使上述捻线中部分捻制节距不同。
7.如权利要求5或6所述的捻线制造方法，其特征在于，作为上述线材使用线料或线股。
8.一种板层，其特征在于，在其中作为帘线所具有的捻线由权利要求1～4中任一项所述的捻线机制造，或权利要求5～7中任一项所述的捻线制造方法制造。
9.一种充气轮胎，其特征在于，在其中具有如技术方案8所述的板层。
全文摘要
本发明提供一种紧凑的捻线机及捻线制造方法，还提供板层和充气轮胎。该捻线机及捻线制造方法能够高效率地制造满足要求性能的短规格捻线。捻线机具有旋转体(30)，该旋转体(30)将供给的多根线料捻制成帘线(20)，并向该帘线(20)施加输送力。在旋转体(30)的外壳(31)内具有输出机构(58)，由该输出机构(58)将帘线(20)从旋转体(30)中输出。另外，捻线机开放了捻合点的帘线侧或线料侧两者中的任一方从而进行捻制。由此能够制成紧凑的捻线机，可用以制造旋转性、直线性优良的帘线(20)。
文档编号D07B3/12GK1717516SQ20038010413
公开日2006年1月4日 申请日期2003年11月25日 优先权日2002年11月25日
发明者植田省吾, 水田良树, 鸟巢浩二郎, 吉井清孝 申请人:株式会社普利司通