专利名称：可高周波接着的人工皮革及制造方法
技术领域：
本发明是提供一种可高周波接着的人工皮革及其制法，特别是指一种以弹性体基材所制的正反两表面皆能以高周波接着皮料的人工皮革及其制造方法。
背景技术：
传统上，皮料之间要做部分接合皆使用车缝方式来接着。虽然以缝线来接合皮料可具有较佳的结合强度，但是使用缝线来接合皮料需要花费较多的时间，而会拖延生产速度。当生产速度减慢，产量就会随着降低，且成本也就会提高。
高周波的加工应用甚为广泛，包括适合于皮料的熔断作业，并具有节省人工、缩短加工时间以提高生产速度等优点。然而高周波应用于人工皮革的接合作业上，目前只限于将商标或条纹粘合于人工皮革的上表面。即习用人工皮革的研发只求具有类似真皮的纹路及细致质感，而其基材的表面层难以提供高周波粘合接着，尤其，习用人工皮革的下表面(背面)不能以高周波来粘合皮料，造成皮料相互间在部分不需高强度接着力的接合实施上，尚无法利用高周波来做便利的接着。因此，如何使人工皮革既能具有细致质感并可高周波粘合接着以提高皮革间的接着效率，实值得研发设计。
发明内容
本发明的目的在于提供一种可高周波接着的人工皮革，透过高周波能使该人工皮革的表面层可与其它皮料粘合接着以提升生产速率，或至少提供公众一有用的选择。
本发明的又一目的在于提供一种具有细致质感的人工皮革，且该皮革的正反两表面皆能以高周波来接着皮料。
本发明的另一目的在于提供一种可高周波接着的人工皮革，且接着后具有优良的剥离强度。
本发明为达上述目的及其它效果的具体手段，是提供一具备有高周波接着层的人工皮革，其包含一具有上表面与下表面的弹性体基材，至少在该基材的下表面形成有一以热塑型聚醚类(polyether)树脂层构成的可高周波接着面层，该热塑型聚醚类树脂层的软化点在90℃～150℃之间，使得人工皮革既具有细致质感且至少下表面能提供高周波来接着皮料。
该弹性体基材最好是由一般纤维或超细纤维或一般纤维与超细纤维混结形成的基布含浸于一含浸用弹性体树脂溶液中，再对该含浸弹性体树脂的基材进行凝固、水洗以及烘干等湿式处理而得的不织布基材。
以超细纤维含浸弹性体树脂形成的基材的厚度较佳是在0.1mm至3.0mm的范围；若以一般纤维或一般纤维与超细纤维混结形成的基布含浸弹性体树脂形成基材时，可进一步在该基材的表面上形成一弹性体树脂层。
本发明并提供一种可高周波接着人工皮革的制造方法，该方法包含以下步骤提供一含浸有弹性体树脂的不织布基材，该基材具有一上表面及一下表面；及在基材的下表面至少形成一可高周波接着面层；以及进一步包含在基材的上表面形成一可高周波接着面层的步骤。
不织布基材最好是由一般纤维或超细纤维或一般纤维与超细纤维混结形成的基布含浸于一含浸用弹性体树脂溶液中，再对该含浸弹性体树脂的基材进行凝固、水洗以及烘干等湿式处理而得的人工皮革基材。若以一般纤维或一般纤维与超细纤维混结形成的基布含浸弹性体树脂形成基材时，可进一步包含在该基材的表面上涂布一弹性体树脂层的步骤。
上述可高周波接着面层较佳为软化点在90℃～150℃之间的热可塑性树脂、低温树脂，如热塑型聚醚类树脂，而能在接受高周波后形成熔融及热塑化。或者可使用任何其它具备软化点在90℃～150℃之间的同性质树脂组成物作为该可高周波接着面层。
形成于弹性体基材下表面的可高周波接着面层最好是先涂布于离型纸上再转移到弹性体基材的下表面，或者可使用任何其它适合的方法使该可高周波接着面层形成在弹性体基材下表面。
在一实施例中，是以一平面或多纹路的图案离型纸上涂布一层热塑型聚醚类树脂以形成表面树脂层，再利用一具粘着性的树脂直接涂布于该离型纸上并贴合至该弹性体基材的下表面，最后将该离型纸剥离使离型纸与表面树脂层分离，使弹性体基材的下表面形成一可高周波接着的面层。
在另一实施例中，是以表面处理机在弹性体基材的下表面处理一热塑型聚醚类树脂层；该表面处理机较佳是网目为60mesh～250mesh的印刷轮。
在一替代实施例中，是将一热塑型聚醚类树脂层先涂布于离型纸上再转移到弹性体基材的下表面，后再以表面处理机在弹性体基材的下表面续处理一热塑型聚醚类树脂层。
同样地，形成于弹性体基材上表面的可高周波接着面层最好是先涂布于离型纸上再转移到弹性体基材的上表面，或者可使用任何其它适合的方法使该可高周波接着面层形成在弹性体基材上表面。
在一实施例中，是以一平面或多纹路的图案离型纸上涂布一层热塑型聚醚类树脂以形成表面树脂层，再利用一具粘着性的树脂直接涂布于该离型纸上并贴合至该弹性体基材的上表面，最后将该离型纸剥离使离型纸与表面树脂层分离，使弹性体基材的上表面形成一可高周波接着的面层。
在另一实施例中，是以表面处理机在弹性体基材的上表面处理一可高周波接着面层；该表面处理机较佳是网目为60mesh～250mesh的印刷轮；又由该表面处理机印刷的可高周波接着面层较佳是使用粘度为60cps～800cps的聚醚类聚氨酯树脂处理剂。
在一替代实施例中，是将一热塑型聚醚类树脂层先涂布于离型纸上再转移到弹性体基材的上表面，后再以表面处理机在弹性体基材的上表面续处理一热塑型聚醚类树脂层。
以离型纸转移到基材上表面的热塑型聚醚类树脂层，其烘干厚度较佳为0.01mm～0.15mm。
以表面处理机印刷到基材上表面的热塑型聚醚类树脂层，其烘干厚度较佳为0.01mm～0.15mm。
图1显示在基材的下表面形成有可高周波接着面层一实施例的剖视图；图2显示在图1的基材的上表面形成有一弹性体树脂层的剖视图；图3显示在基材的上表面与下表面分别形成有可高周波接着面层一实施例的剖视图；及图4显示本发明人工皮革以下表面的聚醚类聚氨酯树脂层与另一皮革间利用高周波接着的剖视图。
图号说明1、2-人工皮革11、21-基材111、211-上表面 112、212-下表面113-弹性体树脂层 12、22、23-高周波接着面层24-粘着层3-皮革具体实施方式
本发明人工皮革的制造方法，将经由仅为例子但非用以限制的实施例并参照所附图式作进一步说明，其中图1中显示本发明一实施例的人工皮革1的剖视图，该人工皮革1包含一具有上表面(正面)111与下表面(背面)112的弹性体基材11及一形成在该基材下表面112的可高周波接着面层12。需要一提的是，该剖视图仅是为图解目的而作，并无依照比率绘制。
在一较佳的实施例，该弹性体基材11是超细纤维含浸弹性体树脂层并经湿式处理而得的不织布基材，该超细纤维不织布基材11的厚度较佳是大约在0.1mm至3.0mm的范围。
在其它实施例中，该基材11可以使用一般纤维或一般纤维与超细纤维混结形成的基布含浸于弹性体树脂溶液并经湿式处理而得的不织布基材。
若以一般纤维或一般纤维与超细纤维混结形成的基布含浸弹性体树脂形成基材时，如图2所示，可进一步在该基材11的上表面形成一弹性体树脂层113，该弹性体树脂层113是在基材含浸弹性体树脂溶液之后平整涂布于该基材11的上表面。
形成在弹性体基材11下表面的可高周波接着面层12较佳为软化点在90℃～150℃之间的热塑型聚醚类树脂，其在接受高周波后会形成熔融及热塑化。
图3中显示本发明另一实施例的人工皮革2的剖视图，该人工皮革2包含一具有上表面211与下表面212的弹性体基材21、一形成在该基材下表面212的可高周波接着面层22及一形成在该基材上表面211的可高周波接着面层23。
该弹性体基材21同样是以超细纤维或一般纤维或一般纤维与超细纤维混结的基布含浸弹性体树脂溶液形成的不织布基材，而可高周波接着面层22、23同样为软化点在90℃～150℃之间的热塑型聚醚类树脂；又在基材21上表面上形成热塑型聚醚类树脂层23之前，可依需要先在该基材21的上表面做其它涂布的加工处理是可了解的，例如在该基材21的上表面涂布有上述的弹性体树脂层113。
形成于图中弹性体基材11、21表面的可高周波接着面层最好是先涂布于离型纸上再转移到弹性体基材的下表面，或者可使用任何其它适合的方法使该可高周波接着面层12、22、23形成在弹性体基材表面。
在一实施例中，是以一平面或多纹路的图案离型纸上涂布一层热塑型聚醚类树脂以形成表面树脂层，再利用一具粘着性的树脂为粘着层24直接涂布于该离型纸上并贴合至该弹性体基材的上表面或下表面，最后将该离型纸剥离使离型纸与表面树脂层分离，使弹性体基材的上表面或下表面形成一可高周波接着面层。
在另一实施例中，是以表面处理机在弹性体基材的上表面或下表面形成该可高周波接着面层；该表面处理机较佳是网目为60mesh～250mesh的印刷轮。
上述由该表面处理机印刷可高周波接着面层较佳是使用粘度为60cps～800cps的聚醚类聚氨酯树脂处理剂。
在一替代实施例中，该可高周波接着面层是先涂布于离型纸上再转移到弹性体基材的上表面或下表面，后再以表面处理机在弹性体基材的上表面或下表面续处理一热塑型聚醚类树脂层。
上述涂布于弹性体基材表面的热塑型聚醚类树脂层的厚度，是取高周波接着时间约在3-10秒完成较佳，接着时间长会脆化，而接着时间不足时会造成熔接不完全；而上述涂布于该离型纸上的热塑型聚醚类树脂的烘干厚度较佳为0.01mm～0.15mm。
依据本发明所提供的人工皮革，将具有类似真皮的细致质感，且如图4所示，藉基材11下表面(或基材21上、下表面)具有一以热塑型聚醚类树脂层构成的可高周波接着面层12，所以该人工皮革的背面(或正面)能利用高周波来与另一皮革3形成表面无缝线的接着，以节省使用缝线针车的加工时间而提升生产速率，更者，以该可高周波接着的热塑型聚醚类树脂层与皮料接着后，其剥离强度可达每公分2.5公斤以上而具有优良的剥离强度。
将藉由以下的实例进一步说明本发明的实施例。
实施例1以3den聚酯纤维与3den聚醯胺纤维混棉制成一非织布基材，以含浸用聚氨酯树脂含浸该基材，以刮刀涂布方式于含浸后的基材上涂布聚氨酯树脂(重量比例为40∶60的聚氨酯组成物与二甲基甲醯胺(DMF))，经凝固及90℃水洗、140℃干燥可得一般纤维人工皮革半成品；将一液型聚醚类聚氨酯树脂稀释至粘度1200cps经调色后直接涂布在离型纸上(附量为150g/m2)，以120℃完全烘干后随即涂布一层二液或一液型聚氨酯接着剂(附量为130g/m2)，以70℃半烘干后与湿式半成品的下表面(不织布纤维面)贴合，产速控制在15m/min，经熟成架桥后与离型纸剥离，完成下表面有可高周波接着面层的人工皮革。
实施例2使用粘度为150cps的聚醚类聚氨酯树脂处理剂，以表面处理机网目100mesh的印刷轮处理实施例1的一般纤维人工皮革半成品的下表面(背面)，烘箱设定在150℃，使之完全烘干，产速控制在12M/min，烘干后即可得一下表面有可高周波接着面层的人工皮革。
前述是对于本发明以上实施例所做描述，而依本发明的设计精神可作多种变化或修饰实施例，例如在基材的上、下表面与可高周波接着面层之间是可依需要做其它加工处理。是以，对于熟悉此项技艺人士可作之明显替换与修饰，仍将并入于本发明所主张的专利范围内。
权利要求
1.一种可高周波接着的人工皮革，其特征在于，其包含一弹性体基材，其具有上表面与下表面；及至少一形成在该基材的下表面的可高周波接着面层，该高周波接着面层为热可塑型树脂。
2.如权利要求1所述的可高周波接着人工皮革，其中，可在该基材的上表面或下表面形成有一软化点在90℃～150℃之间的热可塑型树脂的高周波接着面层。
3.如权利要求1所述的可高周波接着人工皮革，其中，热可塑型树脂可以是热塑型聚醚类树脂。
4.如权利要求1所述的可高周波接着人工皮革，其中，基材是超细纤维或一般纤维或一般纤维与超细纤维混结形成的基布含浸弹性体树脂层并经湿式处理而得的不织布基材。
5.如权利要求4所述的可高周波接着人工皮革，其中，基材是一般纤维或一般纤维与超细纤维混结形成的基布时，其上表面与高周波接着面层之间包含有一弹性体树脂层。
6.一种可高周波接着人工皮革的制造方法，其特征在于，其包含以下步骤提供一含浸有弹性体树脂的不织布基材，该基布具有一上表面及一下表面；及在基材的下表面至少形成一热塑型聚醚类树脂层。
7.如权利要求6所述的可高周波接着人工皮革的制造方法，其中，进一步包含在基材上表面形成一热塑型聚醚类树脂层的步骤。
8.如权利要求6或7所述的可高周波接着人工皮革的制造方法，其中，基材是超细纤维或一般纤维或一般纤维与超细纤维混结形成的基布含浸弹性体树脂层并经湿式处理而得的不织布基材。
9.如权利要求8所述的可高周波接着人工皮革的制造方法，其中，基材是一般纤维或一般纤维与超细纤维混结形成的基布时，进一步包含在该基材的上表面与热塑型聚醚类树脂层之间形成一弹性体树脂层的步骤。
10.如权利要求6所述的可高周波接着人工皮革的制造方法，其中，热塑型聚醚类树脂层的软化点在90℃～150℃之间。
11.如权利要求6所述的可高周波接着人工皮革的制造方法，其中，形成于弹性体基材表面的热塑型聚醚类树脂层是先涂布于离型纸上再转移到弹性体基材的表面。
12.如权利要求6所述的可高周波接着人工皮革的制造方法，其中，形成于弹性体基材表面的热塑型聚醚类树脂层是以表面处理机处理。
13.如权利要求12所述的可高周波接着人工皮革的制造方法，其中，表面处理机印刷的热塑型聚醚类树脂层使用粘度为60cps～800cps的聚醚类聚氨酯树脂处理剂。
14.如权利要求6所述的可高周波接着人工皮革的制造方法，其中，形成于弹性体基材表面的热塑型聚醚类树脂层是先涂布于离型纸上再转移到弹性体基材的表面，再以表面处理机在弹性体基材的表面续处理一热塑型聚醚类树脂层。
15.如权利要求14所述的可高周波接着人工皮革的制造方法，其中，表面处理机处理的热塑型聚醚类树脂层使用粘度为60cps～800cps的聚醚类聚氨酯树脂处理剂。
全文摘要
本发明是有关一种可高周波接着的人工皮革，其包含一弹性体基材，该基材具有一上表面及一下表面，至少在其下表面形成有以热塑型聚醚类树脂层构成的可高周波接着面层，使得人工皮革具有细致质感且表面能以高周波来接着皮料；又本发明并有关一种可高周波接着人工皮革的制造方法，该方法的特征是包含一在弹性体基材的下表面形成一热塑型聚醚类树脂层的步骤，该热塑型聚醚类树脂的软化点在90℃～150℃之间，而得一至少下表面可提供高周波来接着皮料的人工皮革。
文档编号D06N3/12GK1814907SQ20051000162
公开日2006年8月9日 申请日期2005年2月3日 优先权日2005年2月3日
发明者冯崇智, 林政彦, 林志诚, 张荣进 申请人:三芳化学工业股份有限公司