专利名称：调节吸风管中各进气孔处压强的方法和吸风管的制作方法
技术领域：
本发明属于吸风管设计制造领域，涉及一种调节吸风管中各进气孔处压强的方法以及由该方法设计制造的一种吸风管。
背景技术：
传统的环锭细纱机在纺纱过程中，当粗纱经过牵伸从前罗拉输出时，形成了松散的、有一定宽度的片状纤维流，在加捻过程中，从罗拉钳口至加捻点的一段距离内，形成了一个加捻三角区；在该加捻三角区内的片状纤维流，中间的纤维所受张力小，两边的纤维所受的张力大，这导致加捻后的成纱，在拉伸负荷下，受预张力大的纤维有可能首先断裂；而且，在加捻三角区内往往不能使纤维完全聚拢。在未加捻前的纤维流中，短绒在不受聚拢控制的情况下要产生飞花，长的边缘纤维有的一端被卷入纱中，而另一端浮游在纱线之外，形成长短不一的毛羽。采用具有毛羽的纱纺织而成的织物虽因具有毛羽而手感柔软，但是纤维的有效利用率较低，单纤维对纱的拉伸断裂强度没有全部作出贡献，且所形成的3毫米以上的长毛羽还给后序加工工艺带来一系列的麻烦。例如在高速络筒和整经过程中，因长毛羽与长毛羽之间的摩擦和缠绕会产生更多的长毛羽，相邻纱因毛羽彼此纠缠产生断头而降低生产效率，当重新接头后又会在织物上产生疵点；织布在整经上浆时还需要消耗较多的浆料来防止毛羽泛起，织成的布在印染过程中也还需要消耗较多的药剂退浆、烘干、烧毛。
为了制造出用于生产高档机织物和针织物的强度高、条干均匀、无毛羽或少毛羽的光洁纱，人们设计出了紧密纺纱机，也称作集聚纺纱机。
紧密纺纱机的主要结构特征是在传统细纱机的牵伸区前增加一个负压气动集聚装置，采用空气动力学原理，利用负压引导纤维流向，控制输出纤维的分布形态，尽可能地减小甚至消除加捻三角区，可有效减少毛羽的形成，提高成纱质量。
传统上，紧密纺环锭细纱机的负压气动集聚装置包括开有吸气槽的笛管、遮盖住吸气槽的筛网套或胶圈、多个吸风机和多条连接各吸风机与各笛管的连接管，各吸风机均配有一个电动机，当吸风机运行时，吸风机将吸风管、连接管和笛管中的空气吸出，从而在吸风管、连接管和笛管中形成负压，使得外界空气从笛管的吸气槽被吸入到笛管中，气流在进入笛管的同时也在笛管表面上产生一定范围的集聚区，利用该集聚区即可对纱线进行凝聚，从而实现尽可能地减小甚至消除加捻三角区的目的。紧密纺纱的过程中对所述笛管的各吸气槽的进气气压有着比较严格的要求，除了保证各吸气槽的气压足够低，还要求各吸气槽的气压基本相同，其压差趋于零，以保证紧密纺纱时的负压集聚性能和纺纱后成纱质量的均一性。传统负压气动集聚装置的缺点是首先，由于所用吸风机和电机较多，例如一台具有480个锭子的纺纱机，一般就需要至少10台以上吸风机和10台以上电机，加上其他众多附带零部件，使得制造成本居高不下；其次，由于电机较多，噪声巨大，可高达100分贝以上，噪音污染严重，损害车间内工人身心健康；第三，由于各吸风机均设在车间内，没有管道将其吸出气流引至车间外，导致各吸风机吹出的气流又把车间内的飞花吹得四处飘落，如果飞花落到正在纺织的纱上，将会对成纱质量造成不利影响；第四，所用连接管纵横交错，杂乱不堪，很不美观；第五，由于所用风机和电机较多，且每台风机均由自己的电机驱动，很难保证各风机转速一致，也即很难保证各吸气槽的气压基本相同、其压差趋于零的要求，同时由于其压差较大，又会导致成纱质量不均匀，没有均一性；第六，由于所用风机和电机较多，难于管理且管理成本也较高。
中国专利200420027419.8公开了一种紧密纺环锭细纱机的负压气动集聚装置，具有多个吸风机和多个与笛管直接连通的通风管，各吸风机的转轴通过各自的传动机构与一根传动长轴传动连接，所述传动长轴又通过皮带与一个电动机传动连接。这种负压气动集聚装置可以节省电动机，即只需采用一台电机即可，同时还降低了噪音污染。但是其缺点也很明显首先，由于增加了一根长轴，且所用吸风机依然较多，例如一台具有420个锭子的纺纱机就至少需要13台风机，其制造成本仍然高居不下；其次，由于为了造成较低的负压，所用吸风机转速较高，一般可达到15000转/分钟左右，又因为电动机与长轴的传动采用皮带传动，所以经常发生皮带打滑，导致负压不足，影响成纱质量；第三，由于各吸风机均设在车间内，没有管道将其吸出气流引至车间外，导致各吸风机吹出的气流又把车间内的飞花吹得四处飘落，如果飞花落到正在纺织的纱上，将会对成纱质量造成不利影响；第四，所用通风管纵横交错，杂乱不堪，不美观。
中国专利03205458.0公开了一种紧密纺纱机中的负压气动集聚装置，该种负压气动集聚装置包括一个开有多个进气孔的直线状吸风管、紧密纺笛管、连通笛管与进气孔的过渡管、设置在过渡管中的调节装置和与吸风管直接连通的吸风机，所述调节装置是一个带有调节螺钉的调节阀。由于所用吸风管较长，一般长达数十米，如果没有负压调节装置，吸风管中的压强就会很不均匀，随着与吸风机的距离逐渐增加，吸风管中的压强也从低到高逐渐增加，这样将导致与吸风管相连通的各个笛管上集聚区的集聚能力互不相同，存在较大差异，导致各笛管对纤维的吸附和控制能力不同，进而造成锭与锭之间的成纱质量参差不齐，甚至根本不能满足质量要求。所以该专利公开的负压气动集聚装置还具有一个设置在过渡管中的带有调节螺钉的调节阀，其调压原理是通过调节螺钉调节阀门的导通面积，进而调节吸风管内部各进气孔处的压强，达到压差趋于零的目的。但是由于该种负压气动集聚装置的吸风管较长，一般是每6锭就需要配置一个调节阀，所以调节阀的数量可多达上百个；该种紧密纺纱机在投入生产时，必须先对每个调节阀进行调节，直至保证各吸气槽的气压足够低和各吸气槽的气压基本相同，其压差趋于零时才能投入生产使用；由于各调节阀的调节量均不相同，且各调节阀的调节量不能直观看出，尚需要对各笛管中的压强进行测量验证后才能知道各控制阀的调节是否可行，所以其均压调节过程比较盲目，操作繁琐、费时较长，且重现性较差，一台纺织机的调试时间可长达数十天之久；更为重要的是，所用调节阀是设置在连通笛管与进气孔的过渡管中，其调节量也即最大导通面积总比所用吸风管的进气孔的截面积小，也即其调节量是有限的，如果纺纱机锭数多达数百锭，也即所用吸风管较长时，采用该种调节方法就无法实现气压足够低且压差趋于零的目的。
发明内容
本发明的目的是提供一种调节吸风管各进气孔处压强、使吸风管各进气孔处压强趋于相同的调节方法。
本发明的另一个目的是提供一种结构简单、无需调节、能使各进气孔压强趋于相同的紧密纺吸风管。
实现本发明的第一个目的的技术方案是一种调节吸风管中各进气孔处压强的方法，在吸风管管腔中设置将吸风管管腔分隔成调压腔和吸风腔、且设有连通调压腔和吸风腔的多组调压孔的调压件，将吸风管的各进气孔设置在调压腔的管壁上，使得从各进气孔进入调压腔中的气流被调压件缓冲后再由调压件上的调压孔进入吸风腔中。
当所述吸风管的基本形状为径向截面积不变的直线状管时；将所述调压件上各组调压孔等间距排列，各组调压孔的总面积沿着从吸风管一端到另一端的方向依次增大且依次增加的面积相同；并使所述调压件将所述吸风管管腔分隔成一个吸风腔和至少一个调压腔。
当所述吸风管的基本形状为径向截面积不变的直线状管时；将所述调压件上各组调压孔等间距排列且各组调压孔的总面积相等，并使所述调压件将所述吸风管管腔分隔成两个吸风腔和一个调压腔。
当所述吸风管的基本形状为径向截面积逐渐增大的异径管时；将调压件上各组调压孔等间距排列且各组调压孔的总面积相等，并使所述调压件将所述吸风管管腔分隔成一个吸风腔和至少一个调压腔。
所述调压件为与调压腔长度一致的板材，其径向截面基本形状为直线形、弧线形、T字形或折线形；所述进气孔面积均相同且等间距设置在调压腔的管壁上，所述进气孔与调压件上的调压孔错开设置；被同一径向平面所截的吸风腔的径向截面积大于调压腔的径向截面积；所述各调压孔的总面积大于等于各进气孔的总面积；各组调压孔具有调压孔的数目相同，各组调压孔中各个调压孔的面积均相同。
实现本发明的第二个目的的技术方案是一种吸风管，具有吸风腔和面积相同且等间距排列的多个进气孔，其结构特点在于所述吸风管管腔中还设置有将吸风管管腔分隔成调压腔和吸风腔、且设有连通调压腔和吸风腔的多组调压孔的调压件，所述进气孔设置在调压腔的管壁上。
所述吸风管的基本形状为径向截面积不变的直线状管；所述调压件上各组调压孔等间距排列，各组调压孔的总面积沿着从吸风管一端到另一端的方向依次增加且依次增加的面积相同；所述调压件将所述吸风管管腔分隔成一个吸风腔和一个、二个或三个调压腔；。
所述吸风管的基本形状为径向截面积不变的直线状管；所述调压件上各组调压孔等间距排列且各组调压孔的总面积相等，所述调压件将所述吸风管管腔分隔成两个吸风腔和一个调压腔。
所述吸风管的基本形状为径向截面积逐渐增大的异径管；所述调压件上相邻两组调压孔的间距相同，各组调压孔的总截面积相等，所述调压件将所述吸风管管腔分隔成一个吸风腔和至少一个调压腔。
所述调压件为与调压腔长度一致的板材，其径向截面基本形状为直线形或弧线形或T字型或折线形；所述进气孔与调压件上的调压孔错开设置；被同一径向平面所截的吸风腔的径向截面积大于调压腔的径向截面积；所述各调压孔的总面积大于等于各进气孔的总面积；各组调压孔具有调压孔的数目相同，各组调压孔中各个调压孔的面积均相同。
所述技术方案中的“调压件上的调压孔与调压腔管壁上的进气孔错开设置”是指满足进气孔在设有调压孔的调压件上的正投影与调压孔有所偏离、不发生交错重叠的一种设置方式，其目的是使得从各进气孔进入调压腔中的气流被调压件缓冲后再由调压件上的调压孔进入吸风腔中。
所述技术方案中的“异径管”是指在沿轴向方向上，所述吸风管管腔的径向截面的形状保持不变、面积逐渐增加的一种直线状管材。
所述技术方案中的“调压孔在调压件上分组排列”是指所述调压孔在调压件上呈明显的规则排列，即调压件上每隔一定距离就有相同数目的调压孔按照同样的排列方式重复排列。
调压件上各组调压孔的总面积的变化主要包括两种情况，一种是各组调压孔的总面积相同，保持不变；另一种是沿着从吸风管一端到另一端的方向，各组调压孔的总面积依次增加且依次增加的面积相同，具体指沿着从吸风管一端到另一端的方向，各组调压孔的总面积依次递增，且相邻两组调压孔的总面积递增的数值是一个定值。这两种各组调压孔总面积变化不同的调压件与相应的吸风腔和调压腔相配合制造出来的吸风管，都能具有较好的调压和均压效果。
本发明具有积极的效果(1)本发明方法是“在吸风管管腔中设置将吸风管管腔分隔成调压腔和吸风腔、且设有连通调压腔和吸风腔的多组调压孔的调压件，将吸风管的各进气孔设置在调压腔的管壁上，使得从各进气孔进入调压腔中的气流被调压件缓冲后再由调压件上的调压孔进入吸风腔中”，该种方法可有效调节吸风管内各处的压强分布，使得调压腔内各进气孔处压强分布较为均匀。(2)本发明方法与中国专利03205458.0公开的紧密纺纱机中的负压气动集聚装置中吸风管的调节方法相比，在制备好吸风管成品后，为了获得调压和均压的效果，中国专利03205458.0公开的方法需要对其阀门进行适当的手工调节，否则无法实现调压的效果，且其调节过程比较盲目，操作繁琐、费时较长且重现性较差，而本发明方法是将按照预先设计而采用机器加工制造的调节板直接安装在吸风管中，无需调节，重现性好，安装上即可使用，所以本发明方法具有操作简单、无需调节、重现性较好的优点。(3)当所述吸风管的基本形状为径向截面积不变的直线状管且所述各进气孔等间距排列时；本发明还可以采用“将所述调压件上各组调压孔等间距排列，各组调压孔的总截面积沿着从吸风管一端到另一端的方向依次增大且依次增加的截面积相同；并使所述调压件将所述吸风管管腔分隔成一个吸风腔和至少一个调压腔”的方法对吸风管内压强分布进行效果更好的调压、均压，可以实现吸风管内各进气孔处压强分布均匀、压差趋于零的效果；在实际生产应用中经测量表明，本发明方法可将吸风管内各进气孔处压强差控制在0.6Pa范围内。(4)当所述吸风管的基本形状为径向截面积不变的直线状管且所述各进气孔等间距排列时；本发明还可以采用“将所述调压件上各组调压孔等间距排列且各组调压孔的总面积相等，并使所述调压件将所述吸风管管腔分隔成两个吸风腔和一个调压腔”的方法对吸风管内压强分布进行效果更好的调压、均压，可以实现吸风管内各进气孔处压强分布均匀、压差趋于零的效果。(5)当所述吸风管的基本形状为径向截面积逐渐增大的异径管且所述各进气孔等间距排列时；本发明还可以采用“将调压件上各组调压孔等间距排列且各组调压孔的总面积相等，并使所述调压件将所述吸风管管腔分隔成一个吸风腔和至少一个调压腔”的方法对吸风管内压强分布进行效果更好的调压、均压，可以实现吸风管内各进气孔处压强分布均匀、压差趋于零的效果。(6)当“所述调压件为与调压腔长度一致的板材，其径向截面基本形状为直线形、弧线形、T字形或折线形”时，所述板材可以较好的作为调压件应用于本发明方法，具有加工制造简单和安装方便的优点。(7)当“所述进气孔面积均相同且等间距设置在调压腔的管壁上，所述进气孔与调压件上的调压孔错开设置”时，本发明方法才能更加简单、有效地实现“从各进气孔进入调压腔中的气流被调压件缓冲后再由调压件上的调压孔进入吸风腔中”的目的。(8)当“被同一径向平面所截的吸风腔的径向截面积大于调压腔的径向截面积”和“所述各调压孔的总截面积大于等于各进气孔的总截面积”时，本发明方法可具有较好的调压、均压效果。(9)当调压件上“各组调压孔具有调压孔的数目相同，各组调压孔中各个调压孔的面积均相同”时，有利于简化调压件结构，使其易于加工制造，也使得本发明方法易于施行，有利于本发明方法的推广应用。(10)本发明产品在“所述吸风管管腔中设置将吸风管管腔分隔成调压腔和吸风腔、且设有连通调压腔和吸风腔的多组调压孔的调压件”，该种调压件具有同时对吸风管内的压强进行调压和均压的作用，所以本发明产品可以较好的应用在对吸风管中各进气孔处压强要求较为均匀的设备中。(11)具有“所述吸风管的基本形状为径向截面积不变的直线状管；所述调压件上各组调压孔等间距排列，各组调压孔的总面积沿着从吸风管一端到另一端的方向依次增加且依次增加的面积相同；所述调压件将所述吸风管管腔分隔成一个吸风腔和一个、二个或三个调压腔”等技术特征的吸风管，可以具有较好的调压、均压效果，可以使吸风管中各进气孔处压强具有分布均匀、压差趋于零的效果，如果配上适当的吸风机，该种吸风管将可以达到紧密纺纱机的“负压足够低、各进气孔气压差趋于零”的使用要求，从而使得该种吸风管可以用于紧密纺纱机中。(12)具有“所述吸风管的基本形状为径向截面积不变的直线状管；所述调压件上各组调压孔等间距排列且各组调压孔的总面积相等，所述调压件将所述吸风管管腔分隔成两个吸风腔和一个调压腔”等技术特征的吸风管，可以具有较好的调压、均压效果，可以使吸风管中各进气孔处压强具有分布均匀、压差趋于零的效果，如果配上适当的吸风机，该种吸风管将可以达到紧密纺纱机的“负压足够低、各进气孔气压差趋于零”的使用要求，从而使得该种吸风管可以用于紧密纺纱机中。(13)具有“所述吸风管的基本形状为径向截面积逐渐增大的异径管；所述调压件上相邻两组调压孔的间距相同，各组调压孔的总截面积相等，所述调压件将所述吸风管管腔分隔成一个吸风腔和至少一个调压腔”等技术特征的吸风管，可以具有较好的调压、均压效果，可以使吸风管中各进气孔处压强具有分布均匀、压差趋于零的效果，如果配上适当的吸风机，该种吸风管将可以达到紧密纺纱机的“负压足够低、各进气孔气压差趋于零”的使用要求，从而使得该种吸风管可以用于紧密纺纱机中。(14)当“所述调压件为与调压腔长度一致的板材，其径向截面基本形状为直线形或弧线形或T字型或折线形”时，所述板材可以较好的应用于本发明产品，具有便于加工制造和安装方便的优点。(15)当“所述进气孔与调压件上的调压孔错开设置”时，本发明产品才能更加简单、有效地实现“从各进气孔进入调压腔中的气流被调压件缓冲后再由调压件上的调压孔进入吸风腔中”的目的。(16)当“被同一径向平面所截的吸风腔的径向截面积大于调压腔的径向截面积；所述各调压孔的总面积大于等于各进气孔的总面积”时，本发明产品可具有较好的调压、均压效果。(17)当调压件上“各组调压孔具有调压孔的数目相同，各组调压孔中各个调压孔的面积均相同”时，有利于简化调压件结构，使其易于加工制造。
图1是本发明吸风管的一种局部结构示意图。
图2是图1所示吸风管的局部的主视结构示意图。
图3是图2所示吸风管的俯视结构示意图。
图4是图2所示吸风管的左视结构示意图。
图5是图2所示吸风管的仰视结构示意图。
图6是图2所示吸风管的进气孔和调压件上调压孔错开设置的结构示意图。
图7是本发明吸风管的另一种结构的进气孔和调压件上调压孔错开设置的局部结构示意图。
图8是本发明吸风管的第三种的局部结构示意图。
图9是图8所示吸风管的进气孔和调压件上调压孔错开设置的结构示意图。
图10是本发明吸风管的第四种结构的进气孔和调压件上调压孔错开设置的局部结构示意图。
图11是本发明吸风管的第五种的局部结构示意图。
图12是图11所示吸风管的主视结构示意图。
图13是图11所示吸风管的左视结构示意图。
图14是图11所示吸风管的俯视结构示意图。
图15是图11所示吸风管的仰视结构示意图。
图16是本发明吸风管的第六种的局部结构示意图。
图17是图16所示吸风管的左视结构示意图。
图18是本发明吸风管的第七种的局部结构示意图。
图19是图18所示吸风管的左视结构示意图。
图20是本发明吸风管的第八种的局部结构示意图。
图21是图20所示吸风管的左视结构示意图。
图22是本发明吸风管的第九种的局部结构示意图。
图23是图22所示吸风管的左视结构示意图。
图24是图22所示吸风管与吸风机相接通后的结构示意图。
图25是本发明吸风管的第十种的局部结构示意图。
图26是图25所示吸风管的左视结构示意图。
图27是本发明吸风管的第十一种的局部结构示意图。
附图标记为吸风管1，中轴线100，吸风管管腔11，吸风管管壁12，吸风管中轴线100，调压腔2，吸风腔3，调压孔4，调压孔4，调压件5，进气孔6，吸风机7。
具体实施例方式
由于下述各实施例的吸风管1较长，如果全部画出，将导致吸风管1上的进气孔6和调压孔4看不清楚，为了更加清晰的表现各实施例的结构特征，所有附图均只画出了各实施例吸风管1的局部结构示意图。
(实施例1、吸风管)见图1至图6，本实施例的吸风管1的基本形状为径向截面积不变的直线状管道，吸风管管腔11中焊接固定有将吸风管管腔11分隔成一个调压腔2和一个吸风腔3的调压件5，调压件5上设有连通调压腔2和吸风腔3的成直线状排列的四十组调压孔4，所述调压腔2的管壁上还设有截面相同且等间距排列的成直线状排列的四十个圆形的进气孔6，各进气孔6的直径均为40mm，相邻两个进气孔6的孔中心也即圆心的距离d1为420mm。
本实施例中的所述调压件5是与调压腔2等长的直线状钢板，其径向截面基本形状为直线形，所述调压件5上每组调压孔4只包括一个圆形的调压孔4，也即调压件5上一共设置有四十个调压孔4；各组调压孔4也为等间距排列，相邻的两组调压孔4的孔中心即圆心之间的距离d2为420mm。
见图6，图中实线为调压板5的轮廓线，虚线为设置进风孔6的管壁12的轮廓线，如图所示，调压孔4与进气孔6错开设置，也即与进气孔6在调压件5上的正投影交错排列，所述调压孔4与所述进气孔6位于同一条与所述吸风管中轴线100相垂直的直线上，其错开距离为50mm。各调压孔4的截面积沿着从吸风管1一端到另一端的方向依次增大且依次增加的截面积基本相同，本实施例中依次增大的截面积为41.5±0.5mm2。
本实施例的吸风管，被同一径向平面所截得到的吸风腔3的径向截面积大于调压腔2的径向截面积；所述各调压孔4的总面积大于等于各进气孔6的总面积。
在本实施例和后面的实施例中，当各调压孔4的截面积沿着从吸风管1一端到另一端的方向依次增大时，为了叙述方便，把各实施例吸风管1的设有截面积较小调压孔4的一端称为小孔端，把吸风管的1设有截面积较大调压孔4的一端称为大孔端。
本实施例中调压板5上的设置在小孔端的第一组调压孔4——也即最小的一个调压孔4的截面积Smin为349.90mm2，设置在大孔端的第一组调压孔4——也即最大的一个调压孔4的截面积Smax为1963.50mm2，沿着从小孔端到大孔端的方向，第n组调压孔4中的每个调压孔4的截面积Sn满足公式Sn＝Smin+(n-1)×ΔS；公式中Sn表示第n组调压孔4中的每个调压调压孔4的截面积；Smin表示第1组调压孔4中的每个调压调压孔4的截面积、也即最小调压孔4的截面积；ΔS表示每组调压孔中各调压孔与相邻的每组调压孔中各调压孔的截面积的差值。
需要说明的是在实际加工制作调压孔4的过程中，由于加工精度受到钻孔加工设备的限制，ΔS可以允许有一个误差，例如本实施例中ΔS＝41.5±0.5mm2，其误差范围在±0.5mm2内几乎不影响本实施例吸风管调压件5的调压和均压效果。
本实施例吸风管调压板5上各调压孔4的截面积见表1。
表1
本实施例采用的调节吸风管中各进气孔处压强的方法是在吸风管1管腔11中设置将吸风管管腔分隔成一个调压腔2和一个吸风腔3、且设有连通调压腔2和吸风腔3的多组调压孔4的调压件5，将吸风管1的各进气孔6设置在调压腔2的管壁上，使得从各进气孔6进入调压腔2中的气流被调压件5缓冲后再由调压件5上的调压孔4进入吸风腔3中。
由于本实施例的吸风管1的基本形状为径向截面积不变的直线状管；故将所述调压件5上各组调压孔4按照等间距排列，各组调压孔4的总面积沿着从吸风管1一端到另一端的方向依次增大且依次增加的面积相同。
本实施例的吸风管1可用于紧密纺纱机和气流纺纱机。本实施例的吸风管1在使用时，要将该吸风管1小孔端处的吸风腔3的端口与一台吸风机相连通，所述吸风机由变频电机驱动，将大孔端处的吸风腔3的端口密封，还要将调压腔2的两个端口密封，使得调压腔2和吸风腔3仅通过调压件5上的调压孔4连通；另外通过连接管将调压腔2管壁上的进气孔6和设有吸气槽的笛管相连通，再在笛管的吸气槽上套设一个筛网套或胶圈，就可组成一个引导纤维流向、控制输出纤维的分布形态、尽可能地减小甚至消除加捻三角区的紧密纺专用负压气动集聚装置。
开动变频电机驱动吸风机吸风，空气从笛管的吸气槽中吸入，经连接管和进气孔6中进入调压腔2，被调压件5缓冲后再由调压件5上的调压孔4进入吸风腔3中，最终被吸风机吸出。此时对每一个笛管上的吸气槽用气压计进行测量，其压强可达到30Pa，各吸气槽的压差可控制在0.6Pa的范围内，所以本实施例吸风管1同时具有调压和均压的作用。
(实施例2、吸风管)见图7，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于本实施例各调压孔4与进气孔6的错开方式有所不同，本实施例的各调压孔4位于相邻的两个进气孔6在调压件5上正投影的中心连线的正中偏上方。
本实施例采用的调节吸风管中各进气孔处压强的方法与实施例1所采用方法基本相同，不同之处在于所述调压件5上的调压孔4与吸风管管壁12上的错开方式略有不同，但本实施例吸风管在应用中采用气压计测量表明，本实施例吸风管仍然能实现调压和均压的目的，吸风管管腔内各进气口处压强可低达30Pa，压差可控制在0.7Pa的范围内，由此证明本实施例吸风管1同时具有调压和均压的作用。
(实施例3、吸风管)见图8和图9，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于本实施例每组调压孔4包括两个圆形调压孔4，每组调压孔4中的两个调压孔4的截面积相同，但是各组调压孔4的总截面积沿着从吸风管1一端到另一端的方向依次增大且依次增加的截面积基本相同。另外，调压孔4与进气孔6的错开方式有所不同。本实施例吸风管调压板5上各调压孔4的截面积见表1。
本实施例中调压板5上的设置在小孔端的第一组调压孔4——也即最小的一个调压孔4的截面积Smin为174.95mm2，设置在大孔端的第一组调压孔4——也即最大的一个调压孔4的截面积Smax为981.75mm2，沿着从小孔端到大孔端的方向，第n组调压孔4中的每个调压孔4的截面积Sn满足公式Sn＝Smin+(n-1)×ΔS；公式中Sn表示第n组调压孔4中的每个调压孔4的截面积；Smin表示第1组调压孔4中的每个调压孔4的截面积、也即最小调压孔4的截面积；ΔS表示每组调压孔中各调压孔与相邻的每组调压孔中各调压孔的截面积的差值，本实施例中/ΔS＝20.50±0.5mm2。
本实施例吸风管上每组调压孔4中各调压孔4的截面积见表2。
表2
本实施例采用的调节吸风管中各进气孔处压强的方法与实施例1所采用方法基本相同，不同之处在于所述调压件5上设有两行调压孔4，所述调压件5和与吸风管管壁12上的进气孔6的错开方式略有不同，但本实施例吸风管在应用中采用气压计测量表明，本实施例吸风管仍然能实现调压和均压的目的，吸风管管腔内各进气口处压强可低达30Pa，压差可控制在0.6Pa的范围内，由此证明本实施例吸风管1同时具有调压和均压的作用。
(实施例4、吸风管)见图10，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于本实施例每组调压孔4包括三个圆形调压孔4，每组调压孔4中的三个调压孔4的截面积相同，但是各组调压孔4的总截面积沿着从吸风管1一端到另一端的方向依次增大且依次增加的截面积基本相同。另外，调压孔4与进气孔6的错开方式有所不同。本实施例吸风管调压板5上各调压孔4的截面积见表1。
本实施例中调压板5上的设置在小孔端的第一组调压孔4——也即最小的一个调压孔4的截面积Smin为349.90mm2，设置在大孔端的第一组调压孔4——也即最大的一个调压孔4的截面积Smax为1963.50mm2，沿着从小孔端到大孔端的方向，第n组调压孔4中的每个调压孔4的截面积Sn满足公式Sn＝Smin+(n-1)×ΔS；公式中Sn表示第n组调压孔4中的每个调压孔洞4的截面积；Smin表示第1组调压孔4中的每个调压孔洞4的截面积、也即最小调压孔4的截面积；ΔS表示每组调压孔中各调压孔与相邻的每组调压孔中各调压孔的截面积的差值。
本实施例吸风管调压板5上各调压孔4的截面积见表3。
表3
本实施例采用的调节吸风管中各进气孔处压强的方法与实施例1所采用方法基本相同，不同之处在于所述调压件5上设有两行调压孔4，所述调压件5和与吸风管管壁12上的进气孔6的错开方式略有不同，各组调压孔4中的三个调压孔成三角形排列；但本实施例吸风管在应用中采用气压计测量表明，本实施例吸风管仍然能实现调压和均压的目的，吸风管管腔内各进气口处压强可低达30Pa，压差可控制在0.6Pa的范围内，由此证明本实施例吸风管1同时具有调压和均压的作用。
(实施例5、吸风管)见图11至图15，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于本实施例在吸风管管腔11中设置了两块直线状钢板作为调压件5，从而将本实施例的吸风管管腔11分隔成一个吸风腔3和两个调压腔2，每个直线板5上设有一行成直线排列的四十组调压孔4，每组调压孔4包括两个圆形调压孔4，每组中两个调压孔4的截面相同，即其形状和截面积均相同。
本实施例中每行调压孔中的每组调压孔4中的各调压孔4的截面积见表4。
表4
本实施例采用的调节吸风管中各进气孔处压强的方法是在吸风管1管腔11中设置将吸风管管腔分隔成两个调压腔2和一个吸风腔3、且设有连通调压腔2和吸风腔3的多组调压孔4的调压件5，将吸风管1的各进气孔6设置在调压腔2的管壁上，使得从各进气孔6进入调压腔2中的气流被调压件5缓冲后再由调压件5上的调压孔4进入吸风腔3中。
由于本实施例的吸风管1的基本形状为径向截面积不变的直线状管；所述调压件5为两个直线形钢板，每个钢板上均设有一行调压孔，故将所述调压件5上各组调压孔4按照等间距排列，各组调压孔4的总面积沿着从吸风管1一端到另一端的方向依次增大且依次增加的面积相同。
本实施例吸风管在应用中采用气压计测量表明，本实施例吸风管仍然能实现调压和均压的目的，吸风管管腔内各进气口处压强可低达30Pa，压差可控制在0.7Pa的范围内，由此证明本实施例吸风管1同时具有调压和均压的作用。
(实施例6、吸风管)见图16和图17，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于本实施例在吸风管管腔11中设置了一块径向截面为折线形的直线状钢板作为调压件5，从而将本实施例的吸风管管腔11分隔成一个吸风腔3和一个调压腔2，调压件5上设有两行成直线排列的调压孔4，每行调压孔4又包括四十组调压孔4，每组调压孔4包括两个圆形调压孔4，每组中两个调压孔4的截面相同，即其形状和截面积均相同。
本实施例中每行调压孔中每组调压孔4中的各调压孔4的截面积设计与实施例5相同。
本实施例采用的调节吸风管中各进气孔处压强的方法是在吸风管1管腔11中设置将吸风管管腔分隔成两个调压腔2和一个吸风腔3、且设有连通调压腔2和吸风腔3的多组调压孔4的调压件5，将吸风管1的各进气孔6设置在调压腔2的管壁上，使得从各进气孔6进入调压腔2中的气流被调压件5缓冲后再由调压件5上的调压孔4进入吸风腔3中。
由于本实施例的吸风管1的基本形状为径向截面积不变的直线状管；所述调压件5为一个径向截面形状为折线形的钢板材，所述调压件5上设有两行调压孔4，故将所述调压件5上各组调压孔4按照等间距排列，各组调压孔4的总面积沿着从吸风管1一端到另一端的方向依次增大且依次增加的面积相同。
本实施例吸风管在应用中采用气压计测量表明，本实施例吸风管仍然能实现调压和均压的目的，吸风管管腔内各进气口处压强可低达30Pa，压差可控制在0.6Pa的范围内，由此证明本实施例吸风管1同时具有调压和均压的作用。
实施例2至实施例6中的吸风管的使用方法与实施例1吸风管的使用方法相同，均可以用于紧密纺织机或者其他对进风口处气压要求较为均匀的设备中作为吸风管道。
(实施例7、吸风管)见图18和图19，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于本实施例在吸风管管腔11中设置了三块径向截面为直线形的直线状钢板作为调压件5，每个调压件5上均设有一行成直线排列的调压孔4，每行调压孔4又包括四十组调压孔4，每组调压孔4包括两个圆形调压孔4，每组中两个调压孔4的截面相同，即其形状和截面积均相同，从而将本实施例的吸风管管腔11分隔成一个吸风腔3和一个调压腔2。
本实施例中每行调压孔中每组调压孔4中的各调压孔4的截面积设计与实施例5相同。
本实施例中的吸风管1具有三个调压腔2和一个吸风腔3，上面一个调压腔2管壁12上设置的进气孔6可与紧密纺织机中的吸棉笛管相连通，下面两个调压腔2管壁12上设置的进气孔6可以紧密纺织机中的专用负压气动集聚装置中的集聚笛管相连通，可以实现一管双用的目的，采用本实施例吸风管1作为紧密纺织机中的吸风管，可以大大简化紧密纺织机的结构，有效降低制造成本。
本实施例采用的调节吸风管中各进气孔处压强的方法是在吸风管1管腔11中设置将吸风管管腔分隔成三个调压腔2和一个吸风腔3、且设有连通调压腔2和吸风腔3的多组调压孔4的调压件5，将吸风管1的各进气孔6设置在调压腔2的管壁上，使得从各进气孔6进入调压腔2中的气流被调压件5缓冲后再由调压件5上的调压孔4进入吸风腔3中。
由于本实施例的吸风管1的基本形状为径向截面积不变的直线状管；所述调压件5为三条钢板材，位于吸风管管腔11中上部的一条钢板材上开有两行调压孔，位于吸风管管腔11中下部的两条钢板材上各设有一行调压孔4，故将所述调压件5上各组调压孔4按照等间距排列，并使每行的各组调压孔4的总面积沿着从吸风管1一端到另一端的方向依次增大且依次增加的面积相同。
本实施例吸风管在应用中采用气压计测量表明，本实施例吸风管仍然能实现调压和均压的目的，吸风管管腔内各进气口处压强可低达30Pa，压差可控制在0.6Pa的范围内，由此证明本实施例吸风管1同时具有调压和均压的作用。
(实施例8、吸风管)见图20和图21，本实施例与实施例7基本相同，不同之处在于本实施例在吸风管的径向截面形状有所不同，用作调压件5的三块钢板的设置位置也有所不同，所述三块钢板将所述吸风腔官腔11分隔成三个调压腔和一个吸风腔。
位于吸风管管腔11上部的一块钢板为水平放置，该钢板上开有一行成直线状排列的调压孔，每行调压孔包括三十五组调压孔，每组调压孔包括一个调压孔洞4，该行的各组调压孔4的总面积沿着从吸风管1一端到另一端的方向依次增大且依次增加的面积相同，该行调压孔中的每组调压孔4中的各调压孔4的截面积见表5。
位于吸风管管腔11中下部的两块钢板为倾斜放置并分居吸风腔管腔11两侧，这两块钢板的每块钢板上均开有一行成直线状排列的调压孔，每行调压孔包括三十五组调压孔，每组调压孔包括一个调压孔洞4；每行的各组调压孔4的总面积沿着从吸风管1一端到另一端的方向依次增大且依次增加的面积相同，这两块钢板的每块钢板上的每行调压孔中的每组调压孔4中的各调压孔4的截面积见表6。
本实施例吸风管1在位于调压腔2的管壁12上共开有四行成直线状排列的圆形进气孔6，位于吸风管管腔11上部的一个调压腔3的管壁12上设有两行；位于吸风管管腔11中下部的两个调压腔3的管壁12上各设有一行；各进气孔6的截面均相同，及其形状和大小均相同，本实施例中的各进气孔的直径均为35mm。
表5
表6
本实施例中的吸风管1具有三个调压腔2和一个吸风腔3，上面一个调压腔2管壁12上设置的进气孔6可与紧密纺织机中的吸棉笛管相连通，下面两个调压腔2管壁12上设置的进气孔6可以紧密纺织机中的专用负压气动集聚装置中的集聚笛管相连通，可以实现一管双用的目的，采用本实施例吸风管1作为紧密纺织机中的吸风管，可以大大简化紧密纺织机的结构，有效降低制造成本。
本实施例采用的调节吸风管中各进气孔处压强的方法是在吸风管1管腔11中设置将吸风管管腔分隔成三个调压腔2和一个吸风腔3、且设有连通调压腔2和吸风腔3的多组调压孔4的调压件5，将吸风管1的各进气孔6设置在调压腔2的管壁上，使得从各进气孔6进入调压腔2中的气流被调压件5缓冲后再由调压件5上的调压孔4进入吸风腔3中。
由于本实施例的吸风管1的基本形状为径向截面积不变的直线状管；所述调压件5为三条钢板材，每条钢板材上均开有一行调压孔4，故将所述调压件5上各组调压孔4按照等间距排列，并使每行的各组调压孔4的总面积沿着从吸风管1一端到另一端的方向依次增大且依次增加的面积相同。
本实施例吸风管在应用中采用气压计测量表明，本实施例吸风管仍然能实现调压和均压的目的，并且能使位于吸风管管腔11上部的一个调压腔内各进气口处压强与位于吸风管管腔11中下部的两个调压腔内各进气口处压强有所不同，其中位于吸风管管腔11上部的一个调压腔内各进气口处压强为6Pa左右，压差可控制在1Pa的范围内；而位于吸风管管腔11中下部的两个调压腔内各进气口处压强为30Pa左右，压差可控制在0.6Pa的范围内；由此证明本实施例吸风管1仍然同时具有调压和均压的作用。
(实施例9、吸风管)见图22至图23，本实施例的吸风管1的基本形状为径向截面积不变的直线状管；本实施例在吸风腔管腔11中焊接固定有两块直线状钢板作为调压件5，所述两个调压件将吸风腔管腔11分隔成两个吸风腔3和1一个调压腔2；所述调压腔2位于吸风管管腔11的正中，所述两个吸风腔3则分别位于所述调压腔2的左右两侧；每个调压件5上设有上、下两行直线排列的调压孔4，每行调压孔4由四十个调压孔洞4组成，在一条铅垂线上的两个调压孔4作为一组调压孔，这两个调压孔4的截面相等，即其形状和面积大小均相同。相邻两组调压孔4的间距相同，即每行调压孔4中的相邻两个调压孔4的孔中心的间距都相等，各组调压孔4的总截面积相等，也即是说本实施例所有调压孔4的截面积都是相同的。
所述调压腔2的上下两侧的管壁12上分别设有一行成直线排列的进气孔6，每行进气孔6由四十个进气孔6组成。
本实施例的吸风管，被同一径向平面所截得到的吸风腔3的径向截面积大于调压腔2的径向截面积；所述各调压孔4的总面积大于等于各进气孔6的总面积。
本实施例采用的调节吸风管中各进气孔处压强的方法是在吸风管1管腔11中设置将吸风管管腔分隔成一个调压腔2和两个吸风腔3、且设有连通调压腔2和吸风腔3的多组调压孔4的调压件5，将吸风管1的各进气孔6设置在调压腔2的管壁上，使得从各进气孔6进入调压腔2中的气流被调压件5缓冲后再由调压件5上的调压孔4进入吸风腔3中。
由于本实施例的吸风管1的基本形状为径向截面积不变的直线状管；所述调压件5为两条竖直固定的钢板材，每条钢板材上均开有两行调压孔，故将所述调压件5上各组调压孔4按照等间距排列，并使所有的调压孔的面积均相同。
本实施例吸风管在应用中采用气压计测量表明，本实施例吸风管仍然能实现调压和均压的目的，吸风管管腔内各进气口处压强可低达30Pa，压差可控制在0.7Pa的范围内，由此证明本实施例吸风管1同时具有调压和均压的作用。
本实施例的吸风管1可用于紧密纺纱机和气流纺纱机。见图24，本实施例的吸风管1在使用时，要将位于左侧的吸风腔3的一个端口与一台吸风机7相连通，将该位于左侧的吸风腔3的另一端端口密封；同时将位于右侧的吸风腔3的一个端口(该端口位于与左侧吸风腔3装有吸风机7的端口相对的另一端)与另一台吸风机7相连通，并将位于右侧的吸风腔3的另一个端口密封；同时还要将调压腔2的两端的两个端口密封，使得调压腔2和吸风腔3仅通过调压件5上的调压孔4连通；所述吸风机7由变频电机驱动。
另外通过连接管将调压腔2管壁上的进气孔6和设有吸气槽的笛管相连通，再在笛管的吸气槽上套设一个筛网套或胶圈，就可组成一个引导纤维流向、控制输出纤维的分布形态、尽可能地减小甚至消除加捻三角区的紧密纺专用负压气动集聚装置。
开动变频电机驱动吸风机7吸风，空气从笛管的吸气槽中吸入，经连接管和进气孔6中进入调压腔2，被调压件5缓冲后再由调压件5上的调压孔4进入吸风腔3中，最终被吸风机7吸出。此时对每一个笛管上的吸气槽用气压计进行测量，吸风管管腔内各进气口处压强可低达30Pa，压差可控制在0.6Pa的范围内。
(实施例10、吸风管)见图25和图26，本实施例与实施例8基本相同，不同之处在于本实施例中采用了交叉成T字型的两根直线状钢板作为调压件5，所述调压件5将吸风管管腔分隔成位于上部的一个调压腔2和位于下部的两个吸风腔3，所述调压腔2的上部的管壁上设有四十个成直线状且等间距排列的进气孔6，所述调压件5上设有两行成直线状且等间距排列的调压孔4，每行调压孔4由四十个调压孔洞4组成，各调压孔的截面相同，即其各调压孔4的形状和大小均相同。
本实施例的吸风管1的使用方法同实施例8中吸风管1的使用方法。
本实施例采用的调节吸风管中各进气孔处压强的方法与实施例8所采用方法基本相同，不同之处在于
由于本实施例的吸风管1的基本形状为径向截面积不变的直线状管；所述调压件5由T字型的钢板材组成，故在所述调压件5上开两行调压孔，并使所述调压件5上各组调压孔4按照等间距排列，同时还使所有的调压孔的面积均相同。
本实施例吸风管在应用中采用气压计测量表明，本实施例吸风管仍然能实现调压和均压的目的，吸风管管腔内各进气口处压强可低达30Pa，压差可控制在0.6Pa的范围内，由此证明本实施例吸风管1同时具有调压和均压的作用。
(实施例11、吸风管)见图27，本实施例的吸风管1的基本形状为径向截面积逐渐增大从另一端看，即为径向截面积逐渐减小)的异径管；所述吸风腔管腔11中焊接固定有一个直线状钢板作为调压件5，所述调压件5上设有成直线排列的一行调压孔4，每行调压孔包括四十组调压孔4，每组调压孔只有一个调压孔4，各调压孔4的截面相同，相邻两组调压孔4的孔中心的距离相同，均为420mm。所述调压腔2的下部的管壁上设有4个成直线状且等间距排列的进气孔6，相邻的两个进气孔孔中心之间的距离为420mm。
本实施例的吸风管，被同一径向平面所截得到的吸风腔3的径向截面积大于调压腔2的径向截面积；所述各调压孔4的总面积大于等于各进气孔6的总面积。
本实施例采用的调节吸风管中各进气孔处压强的方法是在吸风管1管腔11中设置将吸风管管腔分隔成一个调压腔2和一个吸风腔3、且设有连通调压腔2和吸风腔3的多组调压孔4的调压件5，将吸风管1的各进气孔6设置在调压腔2的管壁上，使得从各进气孔6进入调压腔2中的气流被调压件5缓冲后再由调压件5上的调压孔4进入吸风腔3中。
由于本实施例的吸风管1的基本形状为径向逐渐增大的异径管；所述调压件5为一条钢板材，故在钢板材上开一行调压孔，并使所有的调压孔的面积均相同。
本实施例的吸风管的使用方法是将吸风管管腔11截面较小的一端端口与吸风机连通，所述吸风机由变频电机驱动，同时将吸风腔3的另一端端口和调压腔两端的两个端口密封；另外通过连接管将调压腔2管壁上的进气孔6和设有吸气槽的笛管相连通，再在笛管的吸气槽上套设一个筛网套或胶圈，就可组成一个引导纤维流向、控制输出纤维的分布形态、尽可能地减小甚至消除加捻三角区的紧密纺专用负压气动集聚装置。开动变频电机驱动吸风机吸风，空气从笛管的吸气槽中吸入，经连接管和进气孔6中进入调压腔2，被调压件5缓冲后再由调压件5上的调压孔4进入吸风腔3中，最终被吸风机7吸出。此时对每一个笛管上的吸气槽用气压计进行测量，吸风管管腔内各进气口处压强可低达30Pa，压差可控制在0.6Pa的范围内。
(实施例12、吸风管)
本实施例与实施例10基本相同，不同之处在于所述调压件5为两块钢板材，每快钢板材上均设有一行成直线状排列的调压孔4，各调压孔的面积均相同，所述调压件5将吸风管官腔11分隔成一个吸风腔3和两个调压腔2。
本实施例采用的调节吸风管中各进气孔处压强的方法是由于本实施例的吸风管1的基本形状为径向逐渐增大的异径管；所述调压件5为两条钢板材，故在钢板材上开一行调压孔，并使所有的调压孔的面积均相同。
本实施例吸风管在应用中采用气压计测量表明，本实施例吸风管仍然能实现调压和均压的目的，吸风管管腔内各进气口处压强可低达30Pa，压差可控制在0.6Pa的范围内，由此证明本实施例吸风管1同时具有调压和均压的作用。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本发明的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。
权利要求
1.一种调节吸风管中各进气孔处压强的方法，在吸风管(1)管腔(11)中设置将吸风管管腔分隔成调压腔(2)和吸风腔(3)、且设有连通调压腔(2)和吸风腔(3)的多组调压孔(4)的调压件(5)，将吸风管(1)的各进气孔(6)设置在调压腔(2)的管壁上，使得从各进气孔(6)进入调压腔(2)中的气流被调压件(5)缓冲后再由调压件(5)上的调压孔(4)进入吸风腔(3)中。
2.根据权利要求1所述的调节吸风管中各进气孔处压强的方法，其特征在于当所述吸风管(1)的基本形状为径向截面积不变的直线状管时；将所述调压件(5)上各组调压孔(4)等间距排列，各组调压孔(4)的总面积沿着从吸风管(1)一端到另一端的方向依次增大且依次增加的面积相同；并使所述调压件(5)将所述吸风管管腔(11)分隔成一个吸风腔(3)和至少一个调压腔(2)。
3.根据权利要求1所述的调节吸风管中各进气孔处压强的方法，其特征在于当所述吸风管(1)的基本形状为径向截面积不变的直线状管时；将所述调压件(5)上各组调压孔(4)等间距排列且各组调压孔(4)的总面积相等，并使所述调压件(5)将所述吸风管管腔(11)分隔成两个吸风腔(3)和一个调压腔(2)。
4.根据权利要求1所述的调节吸风管中各进气孔处压强的方法，其特征在于当所述吸风管(1)的基本形状为径向截面积逐渐增大的异径管时；将调压件(5)上各组调压孔(4)等间距排列且各组调压孔(4)的总面积相等，并使所述调压件(5)将所述吸风管管腔(11)分隔成一个吸风腔(3)和至少一个调压腔(2)。
5.根据权利要求1所述的调节吸风管中各进气孔处压强的方法，其特征在于所述调压件(5)为与调压腔(3)长度一致的板材，其径向截面基本形状为直线形、弧线形、T字形或折线形；所述进气孔(6)面积均相同且等间距设置在调压腔(2)的管壁上，所述进气孔(6)与调压件(5)上的调压孔(4)错开设置；被同一径向平面所截的吸风腔(3)的径向截面积大于调压腔(2)的径向截面积；所述各调压孔(4)的总面积大于等于各进气孔(6)的总面积；各组调压孔(4)具有调压孔(4)的数目相同，各组调压孔(4)中各个调压孔(4)的面积均相同。
6.一种吸风管，具有吸风腔(3)和面积相同且等间距排列的多个进气孔(6)，其特征在于所述吸风管管腔(11)中还设置有将吸风管管腔(11)分隔成调压腔(2)和吸风腔(3)、且设有连通调压腔(2)和吸风腔(3)的多组调压孔(4)的调压件(5)，所述进气孔(6)设置在调压腔(2)的管壁上。
7.根据权利要求6所述的吸风管，其特征在于所述吸风管(1)的基本形状为径向截面积不变的直线状管；所述调压件(5)上各组调压孔(4)等间距排列，各组调压孔(4)的总面积沿着从吸风管(1)一端到另一端的方向依次增加且依次增加的面积相同；所述调压件(5)将所述吸风管管腔(11)分隔成一个吸风腔(3)和一个、二个或三个调压腔(2)。
8.根据权利要求6所述的吸风管，其特征在于所述吸风管(1)的基本形状为径向截面积不变的直线状管；所述调压件(5)上各组调压孔(4)等间距排列且各组调压孔(4)的总面积相等，所述调压件(5)将所述吸风管管腔(11)分隔成两个吸风腔(3)和一个调压腔(2)。
9.根据权利要求6所述的吸风管，其特征在于所述吸风管(1)的基本形状为径向截面积逐渐增大的异径管；所述调压件(5)上相邻两组调压孔(4)的间距相同，各组调压孔(4)的总截面积相等，所述调压件(5)将所述吸风管管腔(11)分隔成一个吸风腔(3)和至少一个调压腔(2)。
10.根据权利要求6所述的吸风管，其特征在于所述调压件(5)为与调压腔(2)长度一致的板材，其径向截面基本形状为直线形或弧线形或T字型或折线形；所述进气孔(4)与调压件(5)上的调压孔(4)错开设置；被同一径向平面所截的吸风腔(3)的径向截面积大于调压腔(2)的径向截面积；所述各调压孔(4)的总面积大于等于各进气孔(6)的总面积；各组调压孔(4)具有调压孔(4)的数目相同，各组调压孔(4)中各个调压孔(4)的面积均相同。
全文摘要
本发明涉及一种调节吸风管中各进气孔处压强的方法以及一种吸风管。该方法是在吸风管管腔中设置将吸风管管腔分隔成调压腔和吸风腔、且设有连通调压腔和吸风腔的多组调压孔的调压件，将吸风管的各进气孔设置在调压腔的管壁上，使得从各进气孔进入调压腔中的气流被调压件缓冲后再由调压件上的调压孔进入吸风腔中。该种吸风管具有吸风腔和面积相同且等间距排列的多个进气孔，其结构特点在于所述吸风管管腔中还设置有将吸风管管腔分隔成调压腔和吸风腔、且设有连通调压腔和吸风腔的多组调压孔的调压件，所述进气孔设置在调压腔的管壁上。本发明方法可使吸风管各进气孔处压强趋于相同，本发明产品结构简单、无需调节、能使各进气孔压强趋于相同。
文档编号D01H5/00GK1888166SQ20061005251
公开日2007年1月3日 申请日期2006年7月15日 优先权日2006年7月15日
发明者张文雷, 张 育, 张勇 申请人:张 育